现浇箱梁施工技术交底文档格式.docx
《现浇箱梁施工技术交底文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《现浇箱梁施工技术交底文档格式.docx（20页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
原有地基整平压实后，再在其上填筑30㎝砂砾，碾压工艺及压实度要求满足压实度在95%以上，无弹簧土迹象。
然后浇筑15cm厚的C20混凝土。
保证1%的双向横坡。
在两侧开挖排水沟，排水沟分段开挖形成坡度。
开挖水沟排水，降低水位标高。
以防止雨水和其它水流入支架区，引起支架下沉。
4、满堂架钢管搭设流程
具体操作流程为：
在牢固的地基弹线、立杆定位→摆放扫地杆→水平剪刀撑→竖立杆并与扫地杆扣紧→装扫地小横杆，并与立杆和扫地杆扣紧→装第一步大横杆并与各立杆扣紧→安第一步小横杆→安第二步大横杆→安第二步小横杆→加设临时斜撑杆，上端与第二步大横杆扣紧（装设与柱连接杆后拆除）→安第三、四步大横杆和小横杆→安装二层与柱拉杆→接立杆→加设剪力撑→铺设脚手板，绑扎防护及档脚板。
5、支架安装
本支架采用碗口式满堂支架，为确保支架的整体稳定性，每隔2个跨距设置一排沿高度方向连续的剪刀撑，同时，在支架主要骨架纵向外沿设置连续剪刀撑。
关于每段的接头处的处理方案，采用扣件及直径48mm的钢管将两端按承接方式进行连接即可。
对支架首先进行技术说明和技术交底，工人了解支架的部件和使用方法后，用全站仪放出箱梁中心线，然后用钢尺放出底座十字线，并标示清楚。
安装立杆、横杆和上托座，从一端开始，安装底层立杆和横杆，调整立杆垂直度和位置后并将扣件稍许扣紧，一层立杆、横杆安装完后再进行第二层立杆和横杆的安装，直至最顶层最后安放上托座，并依设计标高将U型上托座调至设计标高位置。
在支架的外围因地制宜的设置一定数量的斜撑，同时根据需要设置拉结风缆，确保支架的整体性和稳定性。
6、地基与支架预压
为保证模板支架的整体稳定性,消除支架本身、支架基础的沉降等因素影响，决定对其中一跨的支架进行预压试验。
在底模铺设完成后，采取砂袋预压法对该跨进行预压，预压重量为箱梁重量的110%。
在预压前、后和预压过程中，用仪器观测跨中、1/4梁跨位置的变形，计算出弹性和非弹性变形量，合理进行分析，并检查支架各扣件的受力情况，验证。
通过支架预压，可消除支架的非弹性变形，并通过预压测试结果，可得出设置预拱度有关的数值，据此对理论计算数值进行修正以确定箱梁底模标高。
6.1支架预压
箱梁根据端梁、实腹板、空腹版及翼缘板划分预压单元，每个单元内的支架预压荷载应为此单元内上部结构自重及铺设的模板重量之和的1.1倍（每㎡预压沙袋重1016.2*2400+156336+171+62107+89049+4426）/6/7.75/22*1.1=2.96T），预压荷载在每个单元内采用沙袋均布形式。
6.1.1拟选左幅第一跨进行预压，支架预压范围应为上部结构的实际投影面。
6.1.2支架预压加载与卸载
1箱梁根据端梁、实腹板、空腹版及翼缘板划分预压单元，并应按单元进行加载。
2支架预压加载过程分为3级进行，依次施加的荷载应为单元内预压荷载值的60%、80%、100%。
3纵向加载时，应从跨中开始向支点处进行对称布载；
横向加载时，应从结构中心线向两侧进行对称布载。
4每级加载完成后，应每间隔12h对支架沉降量进行监测；
当支架测点连续2次沉降差平均值均小于2mm时，方可继续加载。
5支架两侧对称、均衡、同步卸载。
6支架预压的安全措施
a支架预压之前必须对其在预压荷载作用下的稳定性和承载能力进行验算和检查，满足稳定性、承载能力和安全要求后才能进行预压。
b支架预压施工前，应进行详细的安全技术交底，落实所有安全技术措施和人身防护用品。
c应制定支架预压荷载吊装方案，吊装时应有专人统一指挥，参与吊装的人员应有明确分工。
d吊装作业前必须检查起重设备各部件的可靠性和安全性，并进行试吊。
荷载吊装时应采取必要措施防止吊装物撞击支架造成支架破坏。
e加载材料应做好防水措施，防止被水浸泡后加载重量变化。
6.1.3支架预压监测
支架预压观测内容包括：
前后两次观测的沉降差、支架弹性变形量及支架非弹性变形量。
支架预压中测量标高：
1加载之前测点标高ho；
2每级加载后测点标高hj；
3加载后间隔24h测点标高hi；
4卸载6h后测点标高hc。
6.1.4测点布置
在箱梁左幅第一跨支架顶部和底部顺桥向1/4、跨中、3/4处及两端5个断面布设测点，每个断面对称布置5个点。
每组观测点应在支架顶部和支架底部对应位置上布设。
6.1.5监测记录
1在支架搭设完成之后，预压荷载施加之前，测量记录支架顶部和底部测点的原始标高；
2每级荷载施加完成之后，记录各测点的标高，计算前后两次沉降差，每级加载完成后，应每间隔12h对支架沉降量进行监测；
当支架测点连续2次沉降差平均值均小于2mm时，方可继续加载；
3全部荷载施加完毕后，每间隔24h观测一次，记录各测点标高；
当支架预压符合各测点沉降量平均值小于1mm或连续三次各测点沉降量平均值累计小于5mm，可进行支架卸载；
4卸载6h后观测各测点标高，计算前后两次沉降差，即弹性变形；
5计算支架总沉降量，即非弹性变形。
观测工作结束后，提交观测点布置图及沉降观测表。
6.1.6预压验收
当支架预压符合各测点沉降量平均值小于1mm或连续三次各测点沉降量平均值累计小于5mm，认为地基沉降达到稳定，可以进行卸载；
4.3预压后预拱度计算
L-单跨跨径，x-预拱度计算顺桥向矢量。
7、支座安装
该桥支座为盆式支座，主要形式为：
GPZ（II）2.5DX、GPZ（II）2.5SX、。
盆式支座的放置一定要注意其放置的方向，严格按照设计图纸标示的方向放置。
盆式支座下部地脚螺栓与支座相连，预留孔中灌注环氧树脂混凝土，锚好地脚螺栓。
支座表面的安装必须水平。
（1）操作工艺
支座垫石凿毛清理→测量放样→找平修补→拌制环氧砂浆→支座安装
（2）螺栓锚固盆式橡胶支座安装方法
1.将墩台清洗干净。
2.测量放线：
在支座及墩台顶分别画出纵横轴线，在墩台上放出支座控制标高。
3.配置环氧砂浆。
a.将细砂烘干后，依次将细砂、环氧树脂、二丁酯、二甲苯放入铁锅中加热并搅拌均匀。
b.环氧砂浆配制严格按配合比执行，强度不低于设计规定，且不低于40MPa。
c.在粘结支座前将乙二胺投入砂浆并搅拌均匀。
4.安装锚固螺栓：
安装前按纵横轴线检查螺栓预留孔位置及尺寸，无误后将螺栓放入预留孔内，调整好标高及垂直度后灌注环氧砂浆。
5.用环氧砂浆将顶面找平。
6.安装支座：
在螺栓预埋砂浆固化后找平层环氧砂浆固化前进行支座安装，找平层列略高于设计高程，支座就为后，在自重及外力作用下将其调至设计高程，随即对高程及四角高差进行检验，误差超标及时予以调整，直至合格。
（3）质量记录
1.支座检测记录、产品合格证等，
2.水泥、拌合料、水质化验报告、外加剂产品合格证及出厂检测报告。
3.环氧砂浆试验报告
（4）安全
1.高处作业时要系好安全带，工作平台防护栏高于作业面不小于1.2m，且用密目安全网封闭。
2.乙二胺挥发性较强且属有毒物质，操作人员须戴口罩、眼罩、手套并选择通风良好的位置进行环氧砂浆拌制。
8、箱梁钢筋的加工、安装
在绑扎钢筋前，先由项目部试验员报请监理工程师对进场钢筋抽样试验，同时对直螺纹连接的各种指标进行抽样检验，所有试验合格后方可用于箱梁施工。
箱梁钢筋种类多，工序复杂，布筋前要熟悉图纸，掌握钢筋分布规律，合理安排配筋顺序，避免漏筋和安装错误。
（1）施工中首先对钢筋班组进行钢筋专项技术交底工作，按照图纸尺寸进行下料，防止出现不正确的下料、大量钢筋安装的调整导致保护层厚度不够或者太厚的情况的发生。
（2）钢筋往箱梁上安装前，根据设计图纸下料，合理安排接头位置，接头应设置在内力较小处。
在任意一个接头中心至长度为35倍钢筋直径范围内，有接头的受力钢筋截面积不得超过总截面积的一半，其接头截面面积占总截面面积的百分率应符合下表规定，钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，避免偏心受力。
接头焊缝的长度除按设计要求外，双面焊应不小于5d，单面焊应不小于10d，焊条规格不低于E5015焊条标准。
钢筋要板正顺直，纵横向钢筋接点处采用20#扎丝绑扎。
且下料时尽可能的降低料耗。
钢筋在钢筋加工场加工成成品或者半成品后，运到现场绑扎安装，规格、型号、数量、位置均要符合设计要求。
钢筋与模板之间采用垫块，垫块的间距大约1米左右。
特别是底板垫块的数量必须满足实际的需要，不得间距过大
接头长度区段内受力钢筋截面积的最大百分率
接头形式
接头面积最大百分率（%）
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋机械连接接头
不限制
主钢筋焊接接头
钢筋绑扎后要横平竖直，主筋的位置、尺寸，严格按设计要求。
施工时采取有效措施，保证钢筋保护层的厚度，做到不漏筋、不少筋、不错位，同时确保施工过程中钢筋骨架不发生位移。
钢筋位置允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋间距
±
10
2
箍筋、横向水平钢筋
3
钢筋骨架尺寸
长
4
宽、高
5
保护层厚度
9、箱梁模板安装
模板全桥现浇段均为一次性投入，不考虑周转使用。
背衬10*10cm方木加固支撑，方木支撑间距20cm.
整跨模板经检验合格后，将其表面打磨、清理干净。
箱梁模板安装采用侧模压底板的方式，侧模座于底模上，并在底模横向分配梁上设纵向支撑木，用以固定侧模下端。
为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设置一定数量的定位钢筋。
准确确定模板位置，并在箱梁腹板上设置φ14圆钢对拉钢筋。
内模腹板肋条间距为25cm，顶板和底板的肋条间距为40cm，顶板和底板之间设立纵向间距为40cm、横向间距为60cm的竖向方木支撑，横向设置上下两道竖向间距为60cm的横支撑，横支撑和竖支撑形成组合“＃”字架，此“组合“＃”字架事先钉好，内模底板和顶板设置成可活动的，在绑扎顶板钢筋之前先支好内模，待浇筑底板的时候卸掉组合“＃”字架，打开内模的顶板和底板，当底板浇筑好后，合上内模底板，放入组合“＃”字架固定好，最后合上内模顶板。
箱梁模板采用12mm竹胶模板，侧模间设对拉杆内龙骨间距300mm，内龙骨采用100×
100mm木方，外龙骨采用双钢管48mm×
2.9mm。
对拉螺栓布置2道，在断面内水平间距300+300mm，断面跨度方向间距600mm，直径16mm。
在每跨1/4、3/4处设80cm*80cm人孔。
每一箱室设一个直径10cm泄水孔，位于底板最低处；
腹板上顺桥向每5米设一个直径10cm通风孔，若孔位与普通钢筋矛盾适当调整孔位；
悬臂下缘设半径1.5cm的滴水槽，距悬臂端部10cm。
10、混凝土搅拌、运输、浇筑和养护
（1）拌制混凝土的原材料必须经过检验。
拌制前根据实际情况确定施工配合比，并经监理工程师认可。
坍落度按泵送混凝土的要求确定，入模坍落度为18－20cm。
（2）混凝土配料时各种衡器要准确，对骨料的含水率要经常检测，雨天要增加检测次数。
（3）搅拌混凝土前应先搅拌一盘砂浆，以便湿润搅拌机和泵送管道，但砂浆不得泵送到模板内。
（4）混凝土生产供应过程中，要按要求对拌和物进行检测，并按要求制作试件。
（5）项目部试验人员应对拌合站各种原材料及混凝土拌合质量进行全过程监控。
（7）混凝土采用拌合车运送到工地，然后由泵车送到浇筑点。
（7）搅拌车运输途中应以2－4转/min的慢速进行搅拌，运输到工地的混凝土如发现离析，严重泌水或坍落度不符合要求时要进行二次搅拌，但不得任意加水，必要时可同时加入水和水泥，保持其水灰比不变。
对于二次搅拌仍不合要求的混凝土，不得使用。
（8）箱梁混凝土浇筑前，应对支架、模板、钢筋、预埋件等进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。
（9）箱梁混凝土浇筑
1.从第一跨向大桩号方向浇筑，箱梁共需C40混凝土508.1m3，分两次浇注成型，第一次浇筑箱梁底腹板及梁端横隔墙，第二次浇筑箱梁顶板和翼缘板。
2.第一次混凝土浇筑至腹板上倒角下方20cm处，共需C40混凝土211m3。
混凝土由拌和站站集中拌制，通过搅拌车运至现浇支架下方，采用2台汽车泵泵送入模。
腹板混凝土按“跨中→梁端横隔墙→另一侧跨中”顺序浇筑，底板混凝土按“两端→中间”顺序浇筑。
待腹板内倒角处混凝土浇筑到位后，再浇筑底板混凝土，之后再浇筑腹板混凝土。
浇筑时混凝土应水平分层、斜向分段、整体推进。
3.混凝土配合比根据泵送混凝土浇筑工艺进行设计，在满足强度条件下应具有良好和易性，设计坍落度为180～200mm，水灰比为0.35，砂率为38%，入模温度不低于5℃，混凝土初凝时间不小于10小时。
4.本次浇筑混凝土方量较大，为便于现场施工组织安排，宜选择在白天浇筑。
现场设置2台汽车输送泵，根据泵送能力及现场实际情况，每台泵每小时泵送混凝土按25～35m3/h，2台泵输送能力为50～70m3/h，共需配备8m3/h搅拌车5～7辆（两台备用），预计浇筑时间需要5h左右（未考虑正常施工外的干扰因素）。
5.选用2台汽车泵，汽车泵布置在现浇支架右侧，分别对应箱梁大里程半跨和小里程半跨位置，安排专人负责指挥车辆进出场及站位。
1台备用。
6.混凝土振捣采用50型插入式振捣棒，每个汽车泵的浇筑点分别布置5台振捣棒，其中2台辅助下料，3台负责将混凝土振捣密实。
本次施工共需振动棒14台，其中4台作为备用。
7.施工人员机具安排及施工进度计划
⑴混凝土振捣人员:
2台振动棒安排3名振动手（其中1名为替补人员），共需10名振动手，5名替补振动手，总共15人。
⑵放下料人员：
地面搅拌车放料人员2名（每泵车1名），泵送口出料操作人员2名（每泵车1名），泵管操作人员由泵车出租方担任。
⑶现场配备交通管制人员2名（疏导社会车辆改道通行），收面8人（底板两端各4人），电工1人，模板及支架观察人员2名。
⑷项目部管理人员全程跟班作业，负责检查，同时做好各方面协调工作。
11.箱梁混凝土浇注施工要求
a、混凝土浇筑前对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板、钢筋、预埋件等及混凝土的拌合运输、浇筑机具进行一次全面的检查：
检查箱梁各模板接头间的缝隙是否严密，连接螺栓、加固拉杆是否上紧，并对模板支撑情况进行检查；
检查钢筋、支架和预埋件的安装情况是否符合设计要求；
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢是否清理干净；
施工人员、设备等是否到位。
经监理工程师同意后，进行混凝土浇筑。
b、混凝土在拌和站站集中拌制，混凝土要满足施工所需的和易性、流动性和可靠性，混凝土强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求。
c、试验室应对浇筑混凝土温度进行有效监控，宜选择室外气温较低时浇注混凝土；
冬季入模温度不低于5℃，宜选择室外气温较高时浇注混凝土。
d、混凝土运输到工地后进行现场检查监控：
按要求做坍落度试验，并观察混凝土的流动性、和易性，符合设计要求才能使用。
e、底腹板混凝土厚度要严格控制，底板沿梁长每2m设一高度控制点，腹板采用刚性定位筋及对拉杆控制模板尺寸。
f、在混凝土浇筑过程中，混凝土入模高度以不发生混凝土离析控制为度，控制混凝土自由倾落高度不超过2m，控制出料口下面混凝土堆积高度不超过1m。
g、混凝土入模时要下料均匀，混凝土的振捣与下料交替进行。
梁体混凝土采用插入式的振动器振捣，派有经验的混凝土工负责，操作插入式振动器时宜“快插慢拔”，插入式的振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的间距，插入下层混凝土5～10cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。
每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。
h、箱梁底板混凝土施工
箱梁底板混凝土浇筑时先从腹板下料，底板混凝土不足部分利用输送泵直接浇筑。
具体浇注步骤如下：
首先自箱梁腹板下料，并通过腹板和底板对混凝土进行振捣，混凝土通过腹板流入底板，待腹板混凝土高度超过底板厚度不小于30cm并确认振捣密实后，停止腹板振捣，再利用输送泵直接对箱梁底板泵送混凝土，至底板混凝土浇注完成。
每台泵车的出料口配置5台振捣棒，腹板混凝土浇注时，因为泵送混凝土的坍落度比较大，预计在底板处可斜向流淌1米远左右，此时底板安排2台振捣棒，主要负责倒角流淌处的砼振捣，另外3台振捣器主要负责腹板混凝土振捣。
i、箱梁腹板混凝土施工
混凝土下料时按每层30cm左右分层，混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超过2.5h。
当底板混凝土浇注完成继续浇注腹板混凝土时，震动棒不宜插入太深，避免扰动底板混凝土造成腹板混凝土自底板翻入，如出现此类情况，应对腹板混凝土进行复振；
对冒出的混凝土，应待混凝土灌注完毕后再处理，避免因过早铲除，造成腹板混凝土继续流失，出现沟、洞等缺陷。
在灌筑腹板混凝土时，派有经验的人在箱内用小锤敲击内模，检查其填充密实情况，对混凝土填充不密实的地方，随时采取措施，确保混凝土填充密实。
j、梁端横隔墙混凝土施工
横隔墙部位的钢筋、预应力管道等比较密集，可用小型插入式振动器施工，尤其是支座上方所在部位，应反复加强振捣。
k、砼表面处理
混凝土在振捣平整后，先用人工粗略整平，然后用刮尺精确找坡，随后进行初步抹面；
由于泵送混凝土坍落度比较大，会在表面钢筋下部产生水分，或在表层钢筋上部的混凝土产生细小裂缝。
为了防止出现这种裂缝，在混凝土初凝前和混凝土预沉后采取二次抹面压实措施，抹面时严禁洒水。
m、混凝土初凝后，及时进行养护，防止由于混凝土养护不及时，而产生裂缝。
浇注完毕后的10h内采用土工布覆盖混凝土表面，保温保湿并洒水养护。
养护期不少于设计及规定的时间。
混凝土洒水养护时间表
环境相对湿度
＜60%
60%-90%
＞90%
洒水天数
14
7
可不洒水
n、混凝土强度达到1.2Mpa前，不得使其承受施工人员、运输工具、钢筋、支架及脚手架等荷载。
o、对于新老混凝土结合面，在强度达到2.5Mpa后即可按规范进行凿毛、清理工作。
凿毛深度及密度符合要求，并剔除混凝土表面浮浆，露出新鲜粗骨料。
凿毛完毕后，将砼碎屑及其他杂物清除出施工缝位置，打扫干净，准备浇筑第二次砼。
在浇筑下一次混凝土前应进行湿润，并按施工缝进行处理。
p、箱梁混凝土质量检查
⑴混凝土浇筑时制取试件不少于8组，其中标养试件5组，同条件试件3组。
标养试件放入标养池内养护，同条件试件与梁体同条件养护，直到规定龄期或试压为止。
⑵混凝土浇筑时应做弹性模量试件2组，分别用于预应力张拉及28天弹模检验，每组试件为6件一组。
⑶凝土浇筑后应进行下列质量检查：
对养护、拆模后的混凝土外观和竣工尺寸进行检查。
对重要结构的关键工序控制应有相应的混凝土强度试验数据。
③混凝土强度及弹性模量满足设计、规范要求。
12、混凝土浇筑施工注意事项
a、混凝土浇筑时，下料连续、均匀，不可对一部位集中猛投料，控制混凝土入模速度，尽量减小其冲击力。
b、混凝土应分区专人振捣，混凝土施工前，对振捣工进行详细交底，严防发生振动棒漏振、欠振和过振的情况，不得用振捣棒对混凝土进行水平拉运。
c、施工中要随时检查钢筋模板及预埋件和预留孔的位置和稳固情况，发现问题及时处理。
d、浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、脚手架有无异样，当发现有松动、变形时应立即停止浇筑，马上加固，修整后方可继续浇筑混凝土。
e、浇筑混凝土时发现钢筋垫块移动，不能保证受力钢筋保护层厚度，或预留孔洞位移的情况，应立即整改后，才能浇筑混凝土。
13、防撞护栏、泄水孔预埋、预留件
在每跨1/4、3/4处设80cm*80cm人孔。
每一箱室设一个直径10cm泄水孔，位于底板最低处；
本桥纵坡为3%，每隔桥长6-8m设置一个泄水管，泄水管内径150mm，壁厚7mm。
在泄水管周围配置∮12的补强钢筋上下两层。
护栏采用墙式护栏，其中N3、N5钢筋顺桥向间距20cm预埋入翼缘板底层钢筋绑扎固定。
14、安全注意事项
现浇箱梁施工属于高空作业，危险性很大，在施工中除严格遵守桥梁施工安全技术规程的有关规定外，还应注意以下几点：
a、现浇箱梁施工所用动力、照明线路必须由专业人员敷设，并经常清理检查，以消除漏电、短路隐患。
b、混凝土施工过程中，必须安排专人经常检查支架立柱、三级护坡、钢管支架、模板拉杆等关键受力杆件的状态。
c、施工人员进入现浇箱梁工作前，必须经过专业培训。
工作时间不得推搡打闹，酒后严禁上桥作业。
d、各施工用电线路及开关均要统一规划好，并有良好的接地保护措施。
在雨天，各上、下人梯及施工平台均要有防滑措施。
e、指挥人员，必须站在可让人了望的安全地点，并应明确规定指挥联络信号。
6、在现场周围配备、架立安全标志牌以及交通疏导牌、限行牌等。
g、泵送施工安全要求：
⑴砼泵必须由经过培训，并取得合格证的专职司机操作，司机就是整个设备的负责人，要严禁非司机操作。
⑵支腿必须用机械方式或液压方式锁紧就位，泵体一定要保持水平，不平时一定要调整支腿牢来调平。
⑶汽车泵电源的电压和容量必须符合规定要求。
⑷为了防止空气的吸入，料斗的砼必须至少装满搅拌抽管，否则空气会将砼抽回，冲击料斗，发生不必要的损坏和意外事故。
⑸泵在运行期间，千万不要把手伸向换向阀、搅拌机、或其它动作部位。
⑹只有在切断电源的情况下，才能进行故障的排除、维修、保养工作。
⑺混凝土浇筑完毕或因故停止工作时，一定将泵体和管道冲洗干净，要严防砼粘结，影响使用。
15、模板、支架拆除
模板、支架在拆除时应经得监理工程师的同意方可拆除，拆除过程中应进行交通流的管制，防止出现意外安全事故。
外模卸落应遵循对称、均匀的原则。
模板支撑点的解除顺序：
横桥向从箱梁两侧同时向梁中线方向进行，顺桥向从跨中向两端进行。
模板卸落应多次分阶段进行，卸落量开始宜小，以后逐渐加大。
当达一定的卸落量时，模板才能脱离梁体进行拆除。
按照设计要求，模板卸落时应设专人用仪器对梁体的挠度和墩台的变化情况进行变形观测，并
升级会员 