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塑料包装材料
食品、饮料、药品等塑料包装物
工业及工程塑料
汽车用塑料、医用塑料、邮电通信用塑料、铁路和公路建设用塑料等
日用品及家具
家用电器用塑料等
表1－3在轻工业行业中分类
塑料薄膜制造业
包括工业用、农业用和日用薄膜等的生产。
塑料板、管、棒材制造业
包括硬板、软板、钙塑板、装饰板、硬管及管件、软管、管材、棒材、异型材及薄片等的生产。
塑料丝、绳及编织品制造业
包括单丝、编织袋、编织布、打包带、捆扎绳、绳缆等的生产。
泡沫塑料及人造革、合成革制造业
包括聚氨酯、聚苯乙烯、聚乙烯、聚氯乙烯、泡沫塑料制品及普通人造革、泡沫人造革、地板人造革及合成革等的生产。
塑料包装箱及容器制造业
包括包装箱、瓦楞箱、周转箱、瓶、罐等的生产。
塑料鞋制造业
包括全塑鞋、拖鞋、鞋底等的生产。
日用塑料杂品制造业
包括塑料桶、碗等的生产。
塑料零件制造业
其他塑料制品业
1.2塑料工业在国民经济中的地位
在整个国民经济中，塑料既是工业产品，又是新型材料，对于其它相关行业的发展起着重要的配套作用。
塑料工业作为国民经济中的一个重要行业，其增长速度与国民经济的增速高度相关。
从塑料工业历年的增长情况来看，我国塑料工业的增长速度比GDP增速一般要高出3-5个百分点。
近几年，塑料制品的产值一直保持持续稳定增长，每年增幅都保持在10%以上。
1.3塑料制品工业的发展概况
早期，人类就知道用天然聚合物制造工具和武器。
直到19世纪后期才开始利用改性的天然聚合物—硝酸纤维素制造一些日用塑料制品，例如刷子、梳子、胶片、伞柄、小刀柄、容器。
1908年，LeoBaekeland博士研制成功了酚醛树脂，人们以此为原料制造出电话机壳、电绝缘零件和烹饪用具手柄等。
这是最早出现的全合成塑料制品。
1927年，在市场上又出现了醋酸纤维素的棒、管、片材等制品，1929年用醋酸纤维素的粒料，采用当时刚开发的注射成型法，得到了最初的注塑制品。
但是塑料制品工业的真正发展还是在1936年之后，由于热塑料聚氯乙烯、聚乙烯、聚苯乙烯的相继出现，使塑料制品进入了飞速发展的时代。
本世纪50年代至70年代初发展最快，其产量几乎每四、五年就翻一番，1950年产量为150万吨，1960年为640万吨，1970年为3000万吨，1984年达到7204.9万吨。
1995年达到11959.3万吨。
1.3.1国外塑料工业发展情况
据国际塑料团体理事者协会（CIPAD）的报告，2001年世界塑料产量为1亿8100万吨，比上年增长1.7%，消费量为1亿5500万吨，比上年增长3.3%。
都低于2000年的同比增长速度（6.0%和7.0%）。
按塑料制品产值计，美国稳居世界第一位，2001年产值达2150亿美元，日本居第二，840亿美元，第三德国为360亿美元，以下依次为：
加拿大、英国、法国、墨西哥、西班牙、韩国、比利时、奥地利、巴西。
根据世界各国的报告统计按用量计外，包装是塑料最大的市场，占总量的35%，其次为建材，占17%，第三为电子电气，占7%，以下依次占有份额为：
汽车6%，农用5%，日用品4%，机械部件3%，家具3%，玩具和运动物品2%，衣料和地毯2%，医疗器具1%，其他11%。
世界塑料的消费也伴随着全球经济活动的增长而增长。
如GDP10年间平均增长3.5％，塑料消费量以平均每年5.5％速度增长。
各国塑料消费量的增长幅度不尽相同。
西欧塑料消费量平均增长4％，亚洲大洋洲塑料消费量平均增长6.7％。
1999年和2000年世界塑料制造业呈上长升赵势，2000年世界塑料和消费量达到历史新高为1.5亿吨，其中欧洲占31％、西欧为27％，东欧为4％，亚洲占32％、其中日本8％、东南亚占24％。
目前欧洲市场每年使用通用塑料为3000万吨，其中工业用200万吨，聚氨酯270万吨。
工程塑料的生产主要集中在欧、美、日先进国家和地区，由一些实力雄厚、综合性的大型石化公司和化工公司居主导地位，如美国的DuPont（杜邦）、GE塑料、Dow、德国的BASF、Bayer、Hoechst和日本的宇部兴产、宝理塑料公司等。
1.3.2国内塑料工业发展情况
我国塑料工业经过50余年的发展，塑料制品的总产量已跃居世界第二，塑料用原、辅材料的生产、塑料加工装备与技术的整体水平、塑料制品的研制开发及应用的深度和广度，也都步入世界先进大国行列。
建国前夕，我国只有上海、广州、武汉、重庆等一些大城市有作坊式的塑料制品加工厂，生产酚醛和赛璐珞等塑料制品，1949年全国总产量仅为200余吨。
1958年新中国第一套聚氯乙烯树脂生产装置在锦西化工厂建成，标志着我国塑料工业步入快速发展时期。
1988年国内塑料制品产量为354．2万吨，1996年达1534万吨，2000年已接近2000万吨，在世界各国塑料制品产量排名中稳居第二位。
近几年来，我国塑料制品总产量始终保持在1500万吨以上。
2001年我国塑料制品产量已达2000万吨，在世界各国排名中居第二位。
全国6230个企业总的加工能力已经远远超过2000万吨。
这说明无论从塑料制品总量上看，还是从行业规模上看，中国都已步入世界塑料制品生产大国的行列。
我国塑料制品在满足国内经济建设和人民日常生活需要的同时，还大批进入国际市场。
2000年我国塑料制品出口510．55万吨，创汇金额52．38亿美元，比上年分别增长15．72％、19．3％；
进口塑料制品为163．86万吨，金额为38．86亿美元。
出口逐年在增加，且出口远大于进口。
在品种繁多的塑料制品中，为农业生产服务的农膜（包括棚膜和地膜）、为缓解天然革不足而发展起来的人工革（PVC人造革、PU人造革和合成革）以及适应各种包装要求迅速发展起来的编织袋、双向拉伸材料（如BOPP、BOPET及BOPS）等包装材料，都取得了极好的成绩。
具体表现在：
第一、塑料包装材料趋向高档环保
我国的塑料包装材料发展很快，很多材料产能增长迅速，尤其是一些性能相对较好的产品。
例如作为许多包装材料基材的双向拉伸聚丙烯薄膜（BOPP），拉伸等性能比普通聚丙烯薄膜强很多，已拥有70余条生产线，年生产能力达到50万吨左右；
双向拉伸聚酯薄膜（BOPET），生产线30条，年生产能力超过10万吨；
冲击强度较好的BOPS（双向拉伸聚苯乙烯）片材、真空镀铝、高阻隔性PVDC肠衣膜和涂覆膜等多功能包装用薄膜均已能够生产；
三层及五层甚至七层共挤薄膜或其他各种复合薄膜以其优良的性能已在越来越多的领域取代了普通单层膜；
多种规格和各种工艺生产的饮料瓶、中空容器已无所不在，其中以能够热灌装的PET瓶应用前景最为看好；
在食品包装方面，随着人们健康、环保意识的提高，传统的泡沫塑料材料PU、PS正逐渐被热稳定性优良、可降解的PP取代，而PVC保鲜膜也被更为健康安全的PE材料代替。
目前塑料包装材料年产超过350万吨，已占到塑料制品总产量的18％以上，是塑料制品加工行业发展最快的领域。
第二、塑料建筑材料向多元化发展
塑料材料用于建筑领域已被证明极具发展前途。
20世纪80年代，我国引进生产技术并实现工业化生产的建筑用给排水管材、异型材门窗等制品现已被广泛采用，并成为国家鼓励使用、积极组织推广的新型建材。
目前，塑料管材和异型材在建筑用管材及门窗中的使用比例已分别达到30％和15％，今后的需求总数量将达到每年80万吨以上。
其他塑料制品如贴墙纸、地板革、地板块、地毯以及防水卷材等也在成为现代建筑材料中不可缺少的品种。
第三、塑料制品在工业领域的应用大幅增加
工业领域应用的塑料种类繁多，数量年年大幅度增加。
电缆、光缆的绝缘材料和护套材料均已从橡胶、铅、纸等材料转为全塑材料，随着通讯事业的发展，用量还将增长；
计算机、洗衣机、电冰箱、电风扇、空调器、吸尘器、电视机等众多家用电器的普及率日渐增长，使塑料材料真正找到了用武之地。
汽车工业发展的一个重要标志就是其使用塑料材料的数量不断增加，我国汽车市场增幅位居世界首位，车用塑料的市场前景相当广阔。
目前，几大汽车企业所使用的各种塑料材料和零部件在国内均可以生产，塑料制品加工业有力地支持了汽车工业，加快了汽车零部件国产化的步伐。
第四、健康消费驱动抗菌塑料发展
抗菌塑料制品在国外已广泛应用，随着我国人民生活水平的提高，健康消费意识逐渐深入人心，促使抗菌塑料制品近年在我国发展迅速，据不完全统计，目前我国的抗菌塑料家电的销售额已达140亿元。
据专家预测，塑料是抗菌剂应用最广的领域。
抗菌塑料在家电和日用品中成功应用后，今后将主要应用在建材和室内装饰行业以及轿车的内饰件，其在我国的市场发展空间十分巨大。
2.我国塑料工业生产和组织状况分析
2.1生产状况分析
2.1.1生产能力及区域分布
据中国轻工业信息中心最新统计，2002年1-12月份，塑料制品行业全部国有和年产品销售收入500万元及以上非国有独立核算工业企业共计7480个，累计完成工业总产值（90年不变价）2408.48亿元，比上年同期增长17.66%，占轻工行业总产值的10.4%，产值总额在轻工22个主要行业中位居第三；
实现产品销售率97.45%,高于轻工行业平均水平。
图2－12001－2002年生产能力趋势
数据来源：
国家统计局，2002年中国统计年鉴
1至12月份，塑料制品行业产品销售收入2302.8亿元，比去年同期增长12.85%；
实现利税181.15亿元，比去年同期增长14.98%；
利润总额为109.82亿元，同期相比增长19.87%；
值得注意的是，虽然塑料制品行业发展近几年呈稳速增长态势，但从企业个体角度看，企业济效益增长则呈现明显的不平衡现象，有两极分化趋势。
图2－21-12月份的收入、利税、利润总额
国家统计局
从塑料制品产量地区分布上看，2002年广东省、浙江省、江苏省三省塑料制品产量合计为773.64万吨，占塑料制品总计的55.2%。
从各省塑料制品分品种产量占全国同类产品产量比重看：
广东省塑料薄膜、塑料鞋、日用塑料制品、其他塑料制品产量居全国首位。
浙江省塑料棒管材、塑料丝及编织品、塑料合成革产量居全国首位。
江苏省塑料板片材、塑料人造革、泡沫塑料居全国首位。
图2－32002年1-12月份塑料制品产量地区分布图
表2－1塑料制品分品种产量前三位的地区
行业名称
产品总产量
产量前三位地区小计占总产量比重
第一位
第二位
第三位
地区
产量
塑料制品总计
塑料薄膜
其中:
农用薄膜
塑料板片材
塑料棒管材
塑料丝及编织制品
塑料人造革
塑料合成革
泡沫塑料
塑料包装箱及容器
塑料鞋
日用塑料制品
其他塑料制品
1400.5
279.9
80.9
85.3
136.9
160.7
44.5
28.0
66.9
63.0
18.9
141.7
374.6
55.2%
44.1%
39.9%
56.9%
43.9%
48.6%
83.8%
73.9%
81.8%
51.8%
90.2%
68.7%
68.3%
广东
山东
江苏
浙江
上海
361.0
63.8
15.2
18.0
23.3
39.4
18.7
8.8
25.7
13.3
9.0
53.1
157.7
河南
安徽
福建
253.9
31.0
10.1
17.0
20.5
24.2
10.6
6.3
19.0
12.0
34.1
70.3
河北
辽宁
158.8
28.6
7.0
13.6
16.4
14.5
8.0
5.7
10.0
7.4
1.7
10.2
廖正品.中国塑料制品业基本现状与发展重点
从表中可以看出，我国塑料鞋、泡沫塑料、塑料人造革、合成革制造业产业集约度较高，产量前三位的地区小计占总产量的比重超过了70%。
各地区产品结构上也各具特色。
2.1.2产品产量及产品结构分析
我国目前生产的塑料制品，主要品种有塑料薄膜、塑料棒管材及日用塑料制品。
2002年1至12月份，塑料制品产量累计完成1400.53万吨，比2001年同期增长13.96%；
12月完成137.28万吨。
增长13.54%。
图2－4全国塑料制品产量月度完成情况
总计中：
塑料薄膜累计生产279.9万吨，比去年同期增长11.1%；
塑料板片材85.3万吨，增长19.2%；
塑料棒管材136.9万吨，增长12.18%；
塑料丝及编织品160.7万吨，增长9.8%；
塑料人造革44.5万吨，增长12.7%；
塑料合成革28.04万吨，增长18.9%；
泡沫塑料66.9万吨，增长6.9%；
塑料包装箱及容器63.03万吨，增长23.6%；
塑料鞋18.9万吨；
增长13.3%；
日用塑料制品141.7万吨，增长9.9%；
其他塑料制品374.6万吨，增长19.0%；
图2－52002年1-12月塑料制品产量行业分布
2002年农用薄膜生产起伏较大，但总产量与去年基本持平。
12月份产量8.77万吨，比去年同期增长8.86%，1至12月份累计产量80.9万吨，与去年同期相比减少0.01个百分点。
从全国几个主要农用薄膜生产省份情况看，山东、河南两省农膜生产形势比较稳定，产量继续保持增长，分别达到了15.2万吨、10.1万吨，居全国第一、二位；
从增长幅度及绝对值看浙江省增幅为56.5%，增加1.4万吨；
新疆、辽宁、河北产量下降幅度较大，其中新疆降幅为30.6%，减少1.5万吨。
图2－6全国农用薄膜产量月度完成情况
2.2技术状况
2.2.1我国塑料工业现有技术水平
我国塑料行业总体装备水平低。
目前，在实施技改的企业中，只有少数采用了进口设备和技术，多数仍以国产设备和工艺为主，而少数引进的设备和技术又往往不是最先进的，正在使用的设备中大约有20%属于高能耗、低产出的设备。
其次，中低文件产品多，高文件与配套产品少，通用技术产品多，高技术、高附加值少等问题仍普遍存在。
比如铝塑复合管，短短几年就有100多家企业几百条生产线投产，产品严重供过于求;
编织袋、贴墙纸等中低文件产品生产严重过剩;
而鞋用人造革、香烟包装用BOPP薄膜、4-6微米电容器薄膜、复合包装用的新型基材及许多工程塑料制品等高文件产品仍需大量进口。
第三，科技投入严重不足。
我国依靠自己的力量研究成功的工艺技术并不多，科技成果转化为生产力的比例还不足20%，具有自主知识产权的高科技塑料制品数量很少，这些都严重制约了塑料工业向更高的目标发展。
2.2.2国际塑料工业新技术发展情况
（1）日本积极发展生物降解塑料技术
为了治理污染，保护地球环境，日本正在积极发展生物降解塑料制造技术。
生物降解塑料是指利用生物生产功能制造出具有优良性能和特异性能的生物高分子材料。
这种材料在使用后能够自动分解，转化为水和二氧化碳或有机肥料，因此被称为“清洁塑料”。
生物降解塑料既能够以石油衍生物以及农作物衍生的各种天然物质为原料，应用生物化学合成技术加以生产，也可以使用植物淀粉、纤维素等生物高分子进行制造。
日本在研究开发生物降解塑料生产技术方面不断取得进展。
日本理化研究所于1987年开发出生物聚酯制造技术，1993年该所又从土壤中单独分离出一种特殊的微生物，把植物油作为碳源，以此合成另一种共聚聚酯。
这些生物聚酯的物质形态随着共聚合体构成成分比例的不同而有不同表现，它们可以形成硬结晶性的塑料或富于弹性的塑料等，这些塑料能够被加工成为坚韧的丝和透明柔软的薄膜。
此外，理化所还开发出使用廉价糖为原料，让微生物高效率地生产高性能聚酯的技术，广泛地加以推广应用。
日本在实现生物降解塑料的商品化方面也做了大量工作。
1989年，48家企业组成生物降解塑料研究会。
1995年，该会提出了实现生物降解塑料实用化的目标。
迄今为止，三菱化学、三井化学、昭和高分子、尤尼奇卡等企业相继开发成功以玉米淀粉为原料的聚乳酸树脂生产技术，并有部分生物降解塑料产品如绳子、食品容器等达到商品化水平。
此外，用甘薯和椰子壳等制造生物降解塑料技术上也获得了成功。
生物降解塑料主要用于以下两个方面：
在自然环境中使用的产品，如农林水产用材料、土木建设用材料、野外旅游制品等;
食品包装容器、纸尿布等卫生用品，塑料袋、杯等日用品。
日本的生物降解塑料年产量目前大约有1000吨，不少企业在进一步增强生产能力，预计两年后产量将增加到5000吨。
随着一系列技术难题的突破，21世纪日本的塑料工业有可能从利用石油和煤炭等资源的时代，过渡到应用生物化学技术生产塑料的“生物化学工业”时代。
（2）塑料添加剂的新热点
其一是阻燃剂。
阻燃剂是塑料添加剂中用量最大的一类。
目前，开发非卤系产品仍是阻燃剂行业产品创新的热点。
AlcanChemicals公司推出flamtardAN系列阻燃剂，可满足更高的安全要求。
Nabaltec公司推出的两种无机阻燃剂ApymagAOH820/A0H850，它们的加工温度可高达300℃，可应用于聚乙烯（PE）、乙烯-醋酸乙烯共聚物（EVA）、聚丙烯（PP）、三元乙丙胶（EPDM）、聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBT）、热塑性弹性体（TPE）以及其他塑料中。
汽巴精化公司推出的三聚氰胺类阻燃剂Melapur系列产品，可广泛用于聚烯烃和工程塑料，是一种环境友好型阻燃剂。
拜耳公司也推出了卤系阻燃剂替代品Disflamoll和Levagard。
其二是透明剂。
透明剂是成核剂中的一个分支，其中约90%的用于生产透明聚丙烯。
汽巴精化公司与日本旭电化公司合作，推出了新型成核剂，该产品适用于聚烯烃、聚酯以及聚酰胺等塑料。
最新推出的透明剂ADKSTABNA--21E，可以提高低熔体流动指数（MFI）的无规共聚聚丙烯的透明度和机械性能。
Milliken化学公司最近推出一种用于聚丙烯的成核剂可提高聚丙烯的结晶度，缩短加工时间。
其三是永久型抗静电剂。
抗静电剂是近年来发展较快的一类品种。
受电子及医疗等行业的带动，永久型抗静电剂发展尤为迅速，预计其增长率将是迁移型抗静电剂的2倍。
汽巴精化公司推出的永久型抗静电剂系列，可应用于热塑性塑料电子包装和医疗产品。
卡博特公司的Cabelec4701是具有永久抗静电效能的专用料。
RTP公司推出了系列产品，适用于生产医疗产品或电子设备中需要无尘、无静电的环境。
其四是抗菌剂。
抗菌剂在塑料中应用日益广泛，年增长率约为3．5%--4%。
在有机抗菌剂方面，汽巴精化公司推出的抗藻剂，可用于低密度聚乙烯（LdPE）、高密度聚乙烯（hdPE）、聚丙烯、聚氨酯、聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）以及PVC等塑料制品的表面抗藻。
在无机抗菌剂方面，银或锌体系是最为广泛使用的体系。
汽巴精化公司推出的银系抗菌剂IrgaguardB系列产品，特别适于透明制品，如PET等。
其五是脱氧剂和紫外线阻隔剂。
用于包装特别是食品包装的脱氧剂和紫外线阻隔剂是近年来新出现的添加剂类型，这两类添加剂可以去除残留在包装里的氧气，阻隔紫外线，延长食品存放时间，主要用于食品、药品、保健品及化妆品等领域。
汽巴精化公司推出了两种脱氧剂SheltPlus022400和2500和紫外线阻隔剂ShelfPlusUVll00。
Cryovac公司也推出了类似的脱氧剂。
日本的东洋制罐公司推出其第二代脱氧剂，该产品可用于聚烯烃生产的热成型杯子等制品。
（3）瑞士推出既防水又溶于水的塑料容器
瑞士勃兰德公司研制成功一种既防水又溶于水的塑料包装容器。
它具有一般塑料包装容器的各种性能，不但能防水，而且在需要时，可用不同的方法溶于水，因此不会对环境造成污染。
这种包装容器用既防水又溶于水的塑料制成。
该塑料是先将惰性带有水溶性反应基的单体聚合，进而共聚，得到一种不溶于水的聚合物。
然后用一种特殊的助剂，将不溶于水的聚合物激活，从而得到水溶性塑料。
其溶解于水的速度，可随意调节。
2.2.3国内技术与国外技术的比较
（1）我国医用塑料技术落后
据资料显示，我国医用塑料产品技术结构较为落后，大多数材料和产品的技术性能属于中低档产品，相当多的产品未形成规模经济的产量，缺乏市场竞争能力。
由于基础工业落后，医用塑料产品所需的原料门类不全，质量标准不规范，缺少开发医用塑料原料的企业。
很多企业基础设施落后，未能完全按一次性无菌医疗器具生产管理规范去做，加工设备落后，管理人员素质水平较低，甚至是作坊式生产，生产环境达不到ＧＭＰ标准，技术力量薄弱，这些都是制约我国医用塑料企业发展的原因。
（2）我国抗菌塑料有待进一步发展
20世纪80年代中期以来，日本开始在家电产品中应用抗菌塑料，抗菌洗衣机、抗菌电话等产品一面市就深受消费者的欢迎。
1995年抗菌洗衣机在日本国内的市场份额达30％，2000年达80％。
1997年在美国纽约举办的世界玩具博览会上，最热门的一类产品是抗菌玩具。
我国科研人员早就注意到抗菌材料的巨大潜在需求和良好发展前景，十多年前就开始跟踪国外抗菌材料的研究和应用状况。
但由于研究条件和投入的起点较低，未能形成自己的研究体系，零星的研究成果与国外水平有较大差距。
另外，长期以来我国经济相对落后于西方发达国家，人民生活水平不高，抗菌材料的市场需求直到近年才初露端倪。
20世纪90年代中后期，抗菌塑料在我国进入了一个飞速发展的时期。
目前抗菌塑料行业亟待解决的问题是抗菌制品的质量规范由于目前尚无统一的行业和国家标准对抗菌制品的抗菌性等进行规范，所以目前抗
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