常规设备操作维护必备手册ppt 43页Word文档下载推荐.docx
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污水由设备上部进水口进入进水分配区，在进水分配装置的作用下使污水进入沉淀器的底部混合沉降区进行絮凝沉淀，部份在短时间内不能沉淀的细小颗粒，将通过斜板进行沉降，处理后的水经过溢流堰口流入沉淀器上部的集水槽内，输送到清水池或被循环使用。
沉降在沉淀器底部的污泥在底部螺旋输泥机的推动下由中部的排泥口排出。
三、技术参数
单池处理能力：
≤120m3/h
进水水悬浮物：
0～5000mg/L
出水悬浮物：
≤100mg/L
输泥机排泥含水率：
＞90%
配套螺旋输泥机直径：
φ600mm
配套螺旋输泥机电机功率：
5.5Kw
斜板尺寸：
4830X1150X0.5
斜板数量：
131块
斜板安装角度：
60°
四、安装要求
现场安装前：
●检查基础尺寸是否符合设备安装要求
●检查基础是否有竣工合格证
现场安装时：
●斜板沉淀器的组合应根据工艺设计要求进行组合。
●斜板沉淀器的组装几何尺寸应严格按图纸要求尺寸进行装配，配筋接缝不允许与壳体焊缝同缝。
●斜板沉淀器焊缝应进行严格检查，不允许有漏焊、假焊、沙孔裂纹等不良焊缝，焊缝高度、宽度应严格按标准进行施焊。
●焊接时应注意设备的焊接变形，以免产生内应力，在设备试运行时产生意外事故。
●设备上部的溢流出水口应按水平要求进行调整，以免产生设备的上升流速不均匀，影响处理效果。
●斜板安装应尽可能平直，间距均匀。
●设备防腐前应做充水试验，不允许壳体泄漏。
五、调试及试运行
设备在投产前应进行试运行并调试设备，保证设备正常运行时满足设计要求。
1.试运行前的检查：
●首先检查各连接口是否按工艺要求全部连接。
●检查设备各管口阀门是否处于工作状态。
●检查设备内部是否安装完好。
●调整螺旋输泥机两端的轴承支座，确保输泥机的同轴度。
●调整填料压盖间隙，以防卡死螺旋轴，调整填料压盖时必须处于停机状态。
●检查与输泥机配套的阀门是否灵活可靠。
●检查电器控制系统是否接线完好。
●检查减速机是否按说明书要求填装了机油。
●清扫输泥槽内的废渣和其它物体，以防损坏输泥机及其它设备。
●检查螺旋输泥机旋转方向是否正确（从电机端看，逆时针旋转）。
●检查排泥系统是否完整，泥浆池容积是否满足要求。
当确认以上所有条件后，打开进水闸门，沉淀器进水，试运行开始。
2.进水闸门的调整：
●调整进水闸门的开度，使每台斜板沉淀器处理水量尽可能一样。
3.出水堰板的调整：
●观察设备出水是否均匀，调整堰板的水平度，保证设备出水均匀。
4．重力排泥系统调试：
●检查填料密封部位是否有渗漏现象，调整填料压盖间隙，不得卡死螺旋轴，调整填料压盖时必须处于停机状态。
●打开排泥阀，开启螺旋输泥机，确认螺旋输泥机工作正常。
●排泥结束后先停螺旋输泥机再关排泥阀。
5.气力提升排泥系统调试：
气体提升装置排泥调试时需要两个人配合，一个人在池顶观察池内情况，另一个人在池底操作排泥设备。
具体排泥程序如下：
●打开排泥管道上的手动排泥阀，使手动排泥阀处于全开状态。
●打开进气管道上的手动球阀，使手动球阀处于全开状态。
●打开进气管道上的气动球阀，开始进气，观察池内有无气泡出现，如有气泡，表明气动排泥阀关闭不严，如气泡数量不多可继续下一步操作，如气泡数量较多，则需检修气动排泥阀。
●进气1分钟左右后，打开排泥管道上的气动排泥阀。
●启动螺旋输泥机，开始排泥。
●观察池内有无气泡出现，如有气泡，可调小进气管道上的手动球阀的开度，减少进气量，同时观察排泥是否正常。
直到池内无气泡出现同时排泥正常。
●排泥结束时首先关闭螺旋输泥机，再关闭气动排泥阀，最关闭气动球阀停止进气，排泥结束。
手动排泥阀保持全开状态。
●注意：
在同一条排泥管道上只能开一台进行排泥。
六、运行操作及维护
试运行确认设备状态正常后方可转入正常运行。
●定时取样，检测进出水水质是否符合要求。
●正常运行时，输泥机每间隔8小时左右启动一次排泥，每次15-20分钟。
可根据排泥情况和设备运行情况调整排泥周期。
输泥机每天至少须启动一次。
●定时检查螺旋输泥机的排泥情况，减速机的温度、振动是否正常。
●应定期（每三个月）检查，清洗斜板，并调整斜板之间的间隙，防止污泥阻塞，影响沉淀效果。
●应定期对设备进行防腐，提高设备的使用寿命。
●定期更换减速机内的机油，对减速机进行维护保养，具体参见减速机使用维护说明书。
七、常见故障排除
故障现象
原因
故障排除
出水超标
①进入水量过大
②进水悬浮物含量超标
③斜板阻塞
④出水堰不水平
①调整进水水量
②增加絮凝剂的投加量，增加预处理设备
③冲洗斜板，调整斜板间隙
④调整出水堰溢流板
减速机
不转动
①电流不通
②电机损坏
③摆线齿轮损坏
④电源缺相或电压过低
⑤输泥轴卡死
①检查电流及线路
②修复电机
③更换摆线齿轮
④更换电器设备
⑤调整同心度和缩短排泥周期
，排除卡死故障
密封部位漏水
①填料过松或损坏
②螺旋轴与减速机不同心
①压紧填料或更换填料
②调整输泥机的同心度
输泥机不排泥
①输泥机旋转方向不对
①调整输泥机的旋转方向
第二章粗颗粒分离机
WCFJ-600型粗颗粒分离机，用于一级污水处理流程中将生产污水中较大的固体混合颗粒与水分离，以净化水质和减轻后续工艺设备的磨损，是污水预处理过程中的理想处理设备。
WCFJ-600型粗颗粒分离机主要由分离水槽、导流板、出水槽、螺旋槽、螺旋体及配套的驱动机构、下料溜管和机旁控制柜等组成。
其构造特点为：
●整机结构紧凑，重量轻；
●螺旋体具有处理效率高，脱水性能好、使用寿命长；
●采用有轴螺旋体减少了螺旋槽的磨损；
设备后部轴承采用水润滑及密封，在运行过程中可减少泥沙对螺旋轴的磨损，大大延长了轴承及螺旋轴的使用寿命。
生产污水从分离机顶部进入分离水槽，经槽中专门设计的导流板消能、减速、整流后沉淀，较大的颗粒在短时间内沉淀于U形槽底部，在螺旋的推动下，砂粒沿斜置的U形槽底提升，离开液面后继续推动一段距离，在颗粒充分脱水后经下料溜管卸至污泥罐。
型号：
WCFJ-600
最大处理水量：
Q≤1300m3/h
分离颗粒直径：
≥0.2mm
颗粒去除率：
80％
排渣能力：
2t/h
螺旋叶轮直径：
φ600mm（有轴）
螺距：
400mm
分离速度：
5r/min
水温：
60～80°
减速机型号：
X106-289-11
电机功率：
11kW
速比：
1：
289
电机防护等级：
IP54（户外）
控制方式：
就地控制，可远传信号
●粗颗粒分离机的组装几何尺寸应严格按图纸要求尺寸进行装配，配筋接缝不允许与壳体焊缝同缝。
●粗颗粒分离机焊缝应进行严格检查，不允许有漏焊、假焊、裂纹等不良焊缝，焊缝高度、宽度应严格按标准进行施焊。
●驱动装置安装调整好后，将铰支座安装定位，焊接。
●后部轴承座的接管及管件安装，根据现场具体情况，参见WCFJ600（B）-08-SM接管安装及操作说明。
●螺旋,轴承及减速机安装时注意调整其同轴度并记录安装后同轴度值;
安装完毕后设备运行48小时再次测量,若设备同轴度出现偏离影响其正常运行,则通过调整千斤顶的起升高度来调整同心度以确保设备正常运行。
●设备防腐前进行充水试验，壳体不得泄漏。
●检查减速机是否漏油，油位是否正常。
●检查螺旋体的旋转方向（从电机端看顺时针旋转），螺旋体应运转自如，不应有卡阻现象。
●按WCFJ600（B）-08-SM接管安装及操作说明对后部水下轴承进行清洗。
当确认以上所有条件后，方可进行充水试运行，运行应注意以下内容：
●当水位涨至水封轴承的液封口下时，打开液封进水阀，使其同步进水，形成液封。
●当水位涨至溢流口时，开启螺旋输泥机排泥。
●定时打开水封轴承的取样龙头取样，以观察水封轴承内水质，判断轴承的磨损情况。
●定期取样，检测进出水水质。
●应定期检查、清洗设备，如果由于人为操作原因或机构故障造成螺旋体被渣埋入而不能启动时，可通过设在输送机尾部的排空口进行人工排渣，从而确保设备不受损坏。
●应定期对设备进行防腐，以增加设备的使用寿命。
●定期更换减速机内的机油，对减速机进行维护保养，具体参见减速机使用维修说明书。
减速机不转动
④检查电器设备
⑤调整同心度和缩短排泥周期，排除卡死故障
②输泥机转速不合理
③输泥机与U型槽间隙过大
②调节输泥机转速
③调小输泥机与U型槽间隙
输泥机运行不正常
①过载
②螺旋体与后部轴承座同轴度出现偏差
③轴承磨损或损坏
①减少进水水量
②调整同心度以确保设备正常
③更换轴承
轴承磨损或损坏很快
③未按规范维护轴承润滑与密封
第三章化学除油器
WYX/B-500型化学除油器是我公司综合斜管沉淀器及机械澄清池的优点，开发设计的一种降浊除油设备，主要用于钢铁行业连铸连轧污水处理，也适用于工况相近的其他系统含油污水处理。
WYX/B型化学除油器主要由钢结构斜管沉淀池、六角蜂窝斜管、混合装置、反应装置、排泥装置、电控箱、走梯及巡检平台，配套管道静态混合器等组成。
化学除油器工艺流程：
含油污水被提升后进入设备的进水系统，在设备的进水管道上设有管道静态混合器，含油污水和絮凝药剂通过管道静态混合器的入口处进行比例配制，通过混合元件进行充分混合后，再进入设备的混合反应区，配制好的高效油聚凝剂按比例投加到含油污水中进行充分的混合后，进入设备壳体内部的絮凝反应区，当水体中含有两种具有一定聚凝功能的药剂，使得水中的油及污泥在反应区内进行相互接触碰撞及吸附，颗粒体积不断增大，加速了沉降速度，污泥受水流速度的影响和比重不同，在设备底部形成两种区域，即污泥区和悬浮污泥区。
悬浮污泥区主要是由于颗粒下降速度与水流速度相近，受上升水流影响始终保持一定的厚度，因此反应区的污水由设备下部均匀进入斜管沉降区过程中必须经过悬浮污泥区，从而使水体中的颗粒更有效的利用悬浮污泥颗粒进行相互接触增大，连同水体上升到斜管沉降区进行最终处理，斜管采用60°
安装，增大池内的沉淀面积，改善了水力条件使细小颗粒通过斜管时受水流速度及斜管角度的作用增加接触时间及碰撞次数，提高了处理效果，通过斜管的水由上部清水区通过溢流出水槽进入设备清水区。
清水由设在清水区尾部出水口排出，从而实现整个系统工作的全过程。
沉淀在设备底部泥斗的污泥依靠重力定期排出，确保设备的正常运行。
药剂的投加：
先在管道混合器处投加配置好的混凝药剂，再由壳体内部的絮凝反应区投加配置好的油絮凝剂。
WYX/B-X
外型尺寸：
X×
X×
Xmm
处理能力:
100~1400m3/h
工作温度:
≤70℃
防护等级:
IP54
蜂窝斜管内切圆:
φ35mm
进水水质:
SS:
≤300mg/L
油：
≤100mg/L
出水水质：
10~15mg/L
10~15mg/L
进水口径：
出水口径：
排泥口径：
排泥方式：
环形排泥管排泥
●化学除油器的组装几何尺寸应严格按图纸要求尺寸进行装配，配筋接缝不允许与壳体焊缝同缝。
●焊缝应进行严格检查，不允许有漏焊、假焊、沙孔裂纹等不良焊缝，焊缝高度、宽度应严格按标准进行施焊。
●集水槽堰板焊接应按保证四面堰板在同一平面上，以免影响整体出水。
●斜管安装应尽可能紧密，间距均匀，固定牢固。
●检查配套的阀门是否灵活可靠。
●检查减速机（如果有）是否按说明书要求填装了机油。
当确认以上所有条件后，打开进水阀门，化学除油器进水，试运行开始。
运行中调配药剂，确定最佳药剂投加量，确保出水水质。
注意：
●化学除油器处理效果的好坏，在同样设备的情况下很大程度上取决于药剂的质量和投加量。
最佳投加量和配比的确定应在药剂厂家的配合下通过现场试验确定。
投加的药剂为两种:
混凝剂和油絮凝剂
●混凝剂一般推荐选用聚合氯化铝，投加量为10～30mg/l，配比为3%～5%.（或厂家提供参数）
●油絮凝剂一般选用由阴离子型聚丙烯酰胺，投加量为1～3mg/l，配比为0.1%～0.5%.（或厂家提供参数）
●混凝剂和油絮凝剂在化学除油器中必须配合使用，特别要注意的是投加次序：
先投加混凝剂，再投加油絮凝剂。
次序不能颠倒，也不可将二者混合在一起投加。
混凝剂投加在进水管上安装的静态混合器内，油絮凝剂投加在设备的混合室内。
药剂的投加为连续投加，安装调整好的设备运行时，两种药剂的投加顺序由投加点控制。
●药剂的配制和投加应选用专用的溶药加药设备，比例配制，准确计量后投加。
●设备在正常使用时，先由设备进水口缓慢进水，待设备充满水后即可使用。
●定期检测进出水水质，必要时调整加药量。
●应根据实际的情况确定设备的排泥周期。
一般情况下污泥每4-8小时排泥一次，每次排5－10分钟左右（排泥周期及每次排放时间应根据污泥量酌情控制），排出的污泥经排泥沟排至泥浆坑。
●设备只要投入运行，每到规定排泥时间一定要进行排泥，而且保证排放时间；
不能由于泥浆坑液位及其他条件限制而随意缩短排泥周期、排放时间。
●设备运行后每1个月定期对斜管采用0.4MPa高压水进行冲洗，以防积垢阻截，影响处理水量和效果。
冲洗时先停止设备进水，将设备内存水排放到斜管填料底部，用压力水对准蜂窝斜管孔倾斜方向自上至下冲洗即可，脱落污垢应及时利用排泥系统（手动）排出体外；
●设备每年须进行检修一次，对防腐损坏部位进行修补，以防影响设备的使用寿命；
●开机使用前，对减速机（如果有）进行加油维护，在设备的使用过程中应对减速机定期维护加油。
①进水水量超标
②进水悬浮物、油含量超标
③斜板、斜管堵塞
④工艺不合理导致进水含空气量高
⑤药剂投加不合理
⑥泥斗集泥太高
减少进水水量
②增加药剂的投加量
③冲洗斜管
④更改工艺及管线，防止空气进入进水管线和设施
⑤调整药剂投加比例，检查药剂投加点是否正确
⑥清理泥斗，增加排泥次数
电流不通
电机损坏
摆线齿轮损坏
检查电流及线路
修复电机
更换摆线齿轮
泥斗集泥
①排泥不及时
②排泥管堵塞
①合理安排排泥时间
②清理冲洗排泥管
第四章斜板除油器
本公司的WXH-X型斜板高效除油器是根据浅池沉淀理论，并吸取了国外多层、多格、斜板（管）沉淀的先进技术，结合各种不同污水的成分、使用、排放的要求开发研制出的一种新型水处理设备。
对含油量和悬浮物含量都较高原水有很好的处理效果，特别适用于石油、石化行业稠油污水处理。
WXH-X斜板除油池由钢结构主体、集水槽、集油槽、斜板、斜管、链板式刮油机、顶部盖板、控制柜、排泥装置等组成。
其特点为：
●采用二级除油，降低斜管区的表面负荷，避免堵塞斜管。
●斜板及斜管均采用不亲油材质，具有不粘油、抗老化的特点。
●采用链板式刮油机刮油，排油效果好。
由于含油污水悬浮物含量较高，污水由设备上部进入一级斜板沉淀区，悬浮物随水流升至斜板沉淀区，在这里运用浅池沉淀理论，利用斜板间距离迅速缩短沉淀时间，达到快速固液分离的效果，分离后的固体悬浮物在重力作用下下沉至集泥斗，大油滴则浮至液面上，水经一级斜板沉淀区沉淀后，去除较大部分的悬浮物及少量油滴，避免二级除油区的斜管堵塞，从而达到较好的除油效果。
由一级斜板沉淀区出来的水中悬浮物及油含量降低，进入二级斜管区，水经管时，水中悬浮物迅速下沉至斜板上，当达到一定量时，滑至集泥槽，连同一级除油区中的污泥一起由排泥管排出，小油滴的分离则采用聚集理论，即微小的油滴在斜管区由于浮力附着在波纹板内表面弧顶，逐渐聚集成较大油滴，然后顺斜板上浮至水面，经链板式刮油机刮至集油槽，最后通过自流进入排油管。
由于进水含油及悬浮物较高，当运行一段时间后，聚集在不锈钢斜板及玻璃钢斜管上的污泥及油会堵塞斜板及斜管，此时需用高压水进行冲洗。
WXH-300型
处理能力：
300m3/h
工艺外形尺寸：
L×
W×
H=8400×
6010×
5300mm
进水含油：
≤1000mg/L
进水悬浮物：
≤500mg/L
出水含油：
≤100mg/L
≤100mg/L
进水管：
DN250
出水管：
排泥管：
DN150
排油管：
就地自动控制、手动控制二种操作方式
●斜板除油器的组装几何尺寸应严格按图纸要求尺寸进行装配，配筋接缝不允许与壳体焊缝同缝。
●注意集水槽与进出水挡板之间的相互高度，以免影响设备运行及出水水质。
●斜管安装应尽可能紧密，间距均匀，固定牢固；
斜板安装应保证平整，间距均匀。
●刮油机的安装应以液面标高及池体中心线为基准，找正刮油机机体部分后再进行焊接，紧固刮油机机体部分。
然后安装牵引链条及刮板，最后安装减速电机部分。
安装时各配合部位及相对运动部位应加润滑油或装入相应的润滑脂。
轴体的水平度误差不得大于0.5mm/m；
轴体与轴体间平行度误差不得大于1mm/m；
牵引链安装后，在任意相邻两刮板轴之间挠度≤50mm，上下轨道跨距在全长各处误差±
5mm；
上下轨道对接处要平，不影响滚轮移动。
●检查设备各管口阀门是否处于关闭状态。
●检查刮油机导轨上是否有障碍物，紧固件是否牢靠，转动件是否灵活。
●检查刮油机的减速机是否按说明书要求填装了机油。
●开启刮油机空载试运行，观察运行情况，运行位置应准确，整机无不正常响声，无卡阻、松动、变形等异常现象，且行走平稳，运转灵活，电机减速机轴承温度不超过700C，主轴轴承温度不超过600C.
当确认以上所有条件后，打开进水阀门，斜板除油器进水，试运行开始。
2.进出水阀门的调整：
●调整进出水阀门的开度，使每台斜板除油器处理水量尽可能一样，同时配合出水堰板控制设备水位高度。
●观察设备出水是否均匀，调整堰板的水平度和高度，保证设备出水均匀，刮油机可正常刮油。
4．刮油机的调试：
●设备试运行3小时后开启链板式刮油机开始负荷调试。
●观察运行情况，运行位置应准确，整机无不正常响声，无卡阻、松动、变形等异常现象，且行走平稳，运转灵活，电机减速机轴承温度不超过700C，主轴轴承温度不超过600C.
●观察刮油情况，调整刮油板高度，配合调整出水堰板，保证最佳除油效果。
●含油污水中油及悬浮物含量增加时，排油周期缩短为2小时左右，排泥时间可延长到10-15分钟。
●含油污水中油及悬浮物含量增加时，排泥周期缩短为6小时左右，排泥时间可延长到8-10分钟。
●当运行一段时间后（一般为3-4个月左右），含油污水中的藻类聚集在斜板及斜管中繁殖，堵塞斜板及斜管。
此时需要
●用高压水进行冲洗，冲洗时间为10-15分钟。
●每日维护检查仪表的可见缺陷和可靠性。
●经常检查过电流继电器的工作可靠性。
●经常检查各轴承温度，振动情况。
检查各润滑部分润滑情况，定期加或换润滑油。
●定期检查刮油机运行情况，运行时无不正常响声，无卡阻、松动、变形等异常现象。
●定期
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