ug数控零件的自动编程实例Word文档格式.docx
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图
（1）
二、零件工艺分析
利用测量工具测得零件的最大轮廓长宽高分别为：
10010028。
最深处为25.635，内腔突处到内腔侧壁的最短距离为6.1491；
圆角为3.018，对刀方式采用四面分中，顶面为零。
加工坐标取在顶面中心位置。
利用NC助理分析面的性质右图变色的区域均为平面。
三、操作的顺序和刀具的规格
序号
操作名称
铣削名称
刀具名称
主轴速度
进给速度
步长深度
侧面余量
底面余量
公差
1
CA_1
开粗
D16R0.8
1800
2400
0.5
0.2
0.03
0.12
2
CA_2
二次开粗
D5R0
2500
1500
3
CA_3
顶面半精
D4R2
0.3
0.16
0.15
4
CA_4
侧壁半精
D4R0
5
CA_5
平面精铣
3500
500
0.01
6
CA_6
顶面精铣
D3R1.5
7
CA_7
侧壁精铣
打开零件图档，进入加工环境。
单击“打开文件”图标
，打开“起始”按钮，在其下拉列表中选择“加工”选项，进入加工环境配置对话框。
设置型腔铣环境。
具体步骤如下：
1加工方法视图设置
单击加“32工方法视图”图标，操作导航器自动显示加工方法视图。
双击“MILL_ROUGH”选项，弹出“铣削方法”对话框。
。
部件余量设置为0.35，内外公差设置如图所示。
重复以上步骤，分别设置“MILL_SENI_FINISH”的部件余量为
0.18，内外公差均为0.03；
设置“MILL_FINISH”的部件余量
为0，内外公差均为0.01
2几何视图设置
1、工件坐标系的设置
双击“MCS_MILL”弹出MillOrient”对话框
单击“几何视图”操作导航器自动转换为右图所示
图1.2
图1.3
在指定MCS中选择图1.3中的红色区域面，
软件自动分析面中心为加工坐标系。
安全
设置中选择平面选项，单击
图标，弹
出图1.4平面构造器对话框，依然选择红色
区域面，在偏置中设为0；
单击确定按钮，完成设置。
2、双击图1.2中
图标，弹出如铣削几何体，单击
弹出部件几何体对话框选择零件实体，单击确定。
3、单击
按钮，弹出毛坯几何体对话框，点选自动块，单击确定。
则默认零件的最大外形轮廓为毛坯。
单击确定，返回上一对话框，再单击确定。
完成机床视图的设定。
自动块
部件几何体
步骤四：
机床视图设置（创建刀具）
4机床视图的设置
1、单击
转换到刀具视图。
再单击
创建刀具,弹出创建刀具对话框。
在类型下拉列表中选择“mill_contour”
选择铣刀为刀具子类型
指定刀具的父节点为“GENERIC_MACHINE”
1）分别在直径和底圆角半径中输入相应的值
单击确定，完成刀具的创建。
2）按照以上步骤创建D5R0，D4R0的立铣刀
和D4的球头刀。
创建完成后如图所示:
6创建操作
6.1创建“CA_1”操作
单击“创建操作”图标，系统弹出“创建操作”对话框
类型：
选择mill_contour;
操作子类型：
选择第一个“型腔铣”
双击CA_1再次弹出型腔铣对话框，如右图。
弹出“型腔铣”对话框，再单击“确定”。
对“型腔铣”对话框中的相应参数进行设置。
下拉列表中选择跟随周边模式
步距设为75%，每刀深度设为0.5
单击此图标，弹出“切削参数”对话框
·
在弹出的“切削参数”对话框中的策略
选项卡中设置相应参数,如右图所示
切削方向：
选择“逆铣”
切削顺序：
“深度优先”
图样方向：
“向内”
勾选“岛清理”
单击“余量”转换为左图示，设置其中的侧面余量为0.35，底面余量为0.2
单击“确定”完成切削参数的设定，返回型腔铣对话框。
然后再单击
非切削参数图标，进入非切削参数对话框。
单击此处
在传递类型下拉列表中选择“前一平面“
单击“确定”完成非切削参数的设置。
返回“型腔铣”对话框。
在单击
图标，弹出
“进给和速度”对话框。
主轴转速设为2500
切削速度设为1000
进刀设为500
完成设置，单击“确定”按钮。
单击
图标，生成刀轨。
生成刀轨
加工的模拟仿真：
图标，弹出“刀轨可视化”对话框，
单击“2D动态”按钮，再单击播放
按钮
加工仿真结果如图所示
单击中键，直至完成操作。
6.2创建“CA_2”操作，进行二次开粗。
复制粗加工操作CA_1,在program中内部粘贴，并重命名为CA_2,进行二次开粗。
由于第一把刀具直径过大，中心凹槽切削不到，留有很大的余料，采用D5R0的刀具进行中间部位的开粗。
双击CA_2,打开“型腔铣”对话框
在刀具下拉列表中选择D5R0
在“处理中的工件”中选择“使用基于层的”选项
每刀深度设置为0.3
在几何体下拉列表中单击
图标，弹出“修剪边界”对话框。
选择“曲线边界”图标
选择此圆，单击确定。
加工仿真
1、完成相关参数的设置后单击
如图所示
2、加工仿真，单击
按钮，弹出
“刀轨可视化”对话框
选择2D动态的方式播放刀轨
仿真结果如图所示
单击播放按钮
6.3创建“深度加工轮廓”操作，对工件平坦的曲面进行半精加工。
按钮，弹出创建操作对话框。
在下拉子类型中选择“mill_contour”
点选此图标，选择轮廓加工模式。
在位置选项卡中，相应设置如图所示
将名称命名为“CA_3”
单击确定，弹出“固定轮廓铣”对话框。
进行相应参数设置。
单击此按钮，弹出右图“切削区域”对话框
选择如图所示的红色区域面
单击“确定”
在方法中选择“区域铣削”弹出“区域铣削驱动方法”对话框
步距设为“恒定”
距离设为0.2
单击“确定”完成设置
生成刀轨，如图所示
单击生成
单击确定，完成设置
切削设为1500
主轴速度设为2500
单击此图标，弹出“仅给和速度”对话框
按照步6.1操作，进行加工仿真，结果如图：
比较结果
6.4创建“CA_4”单击
按钮，创建“深度加工轮廓操作”对工件陡峭的侧壁进行半精加工。
单击此图标，选择“ZLEVEL_PROFILE”操作子类型
位置相关设置如图所示
名称设置为CA_4
单击“确定”弹出“深度加工轮廓操作”操作对话框。
再次单击确定，然后在程序视图中双击“CA_4”图标，再次弹出“深度加工轮廓操作”操作对话框，对里面的参数进行相应的调整。
单击此图标，弹出“切削”区域对话框，选择要切削的面。
选择红色区域面
单击确定，完成面的选择
单击此图标弹出“切削参数”对话框
单击此按钮，弹出“进给和速度”对话框
单击确定，完成操作创建
在切削中方向设为“混合”顺序设为“深度优先”
在“余量”选项卡中设置侧面余量为0.18，底面余量为0.2
步骤五创建平面铣精加工操作
按钮，创建平面铣类型。
选择平面铣类型
单击此图标，选择此类型
相关设置如图所示
名称命名为“CA_5”
2、进入平面铣对话框，进行相应参数的
单击此图标，选择要切学的区域
切削模式选择跟随周边
毛坯距离设为0.4
单击此图标
切削设为顺铣，向外，添加岛清理
壁余量设为0.18
单击确定完成
单击此图标设置进给速度
主轴速度设为3500
切削设为500
单击确定
3生成刀轨，进行加工仿真，其结果如图所示
6.5复制CA_5操作并粘贴，双击打开仿照步骤五2操作将面改为顶平面，刀具改
D10R0的刀具其他参数不须修改，生成刀轨，单击确定，完成操作创建。
6.6复制CA_3操作并粘贴，双击打开
方法选择mill_finish
单击此图标设置余量
单击此图标弹出进给和速度对话框
部件余量设置为0
图标，生成刀轨，并进行仿真。
6.7复制“CA_4”操作，并粘贴，双击打开，
刀具设为D3R1.5
每刀全局深度为0.15
单击设置余量
单击设置进给和速度
单击确定完成操作生成刀轨并进行加工仿真，结果如图所示
实训小结
在三周《使用数控铣床的模具零件的编程与加工》的实训中我基本了解了ug的自动编程与机床的实际加工，在这段时间的实训学习中我学到了很多知识也遇到了很多的问题，我也在不断的思考着，学习着，对于ug数控编程的学习，我总结为三个阶段，第一，掌握它每个设置的具体功能，这个设置在加工中起到什么样的效果，这是基础。
第二，就是必须了解加工零件的加工工艺，在实际的加工中的一些注意事项，否则就算我们都知道每个操作的功能，但给我们一个零件，我们还是很难把他做成一个合格的零件，这就需要我们积累更多的经验，在工作中在不断的学习，不断的完善，这很重要。
第三，是融会贯通的阶段，发挥他的实用价值。
当我们已经拥有各方面的知识和经验，面对工件我们都会很快速，很合理的做出来，从而为公司创造效益。
我认为对数控编程的学习对于我们这个专业非常的重要，因为搞模具设计的人员必须要很多年加工经验，这样才会设计出合理的，拥有更高加工效率的模具，我们踏上社会首先是从加工做起，所以这对于我们直接的实用价值，ug软件的功能十分强大，自动编程也是如此，它很全面，很灵活。
我总认为还知之甚少，我认为它就好比是一把宝剑，我们拥有它并不代表我们可以打败一切对手，因为我们缺乏内功和武艺去驾驭他，怎样才可以游刃有余的运用它这就需要我们不断的学习，不断的总结，不断的运用。
最后还要感谢老师的辛勤教导。
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