t梁预制的注意事项文档格式.docx

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每座桥梁都有不同的纵坡，所以制作台座时必须刻出三角形的凹槽，凹槽的长度和深度应根据预埋钢板的外露尺寸和整个梁场的最大纵坡和最大梁长来考虑。

支撑钢板定位的具体操作方法；

它是在台座上划出标准梁长点，然后反算出钢板中心线，其中应考虑要制作的梁件的梁长。

定位后，还应考虑丁字梁的后张收缩。

钢板的中心距比设计长10-30毫米，以调整梁的后张收缩。

预埋钢板必须热镀锌。

焊接钢板锚固钢筋时，应分段进行短焊，以防止钢板因受热而翘曲变形，导致钢板不能紧贴支架。

2.钢筋的制作和安装:

钢筋的制作应集中在钢筋棚内，钢筋棚内的地面应为5cm。

C15厚混凝土硬化，车辆行驶区域混凝土硬化厚度为12-15cm。

根据其使用功能，工棚分为:

原料堆放区、钢筋下料区、加工制造区、半成品堆放区。

钢筋的细节应悬挂在加工区，以确保下料和加工准确。

各种原材料、半成品或成品应根据其检验状态和结果以及使用位置进行标识。

首先，根据钢筋的设计间距，从中心到两端用红色油漆标记底座，并按标记尺寸绑扎，能准确满足设计尺寸要求。

或者异地立架分段绑扎组装，有效提高效率和进度。

但应注意的是，水平钢筋的接头应符合规范要求，并至少按1/2的接头比布置，搭接长度≥35d。

主筋必须在两侧焊接或通过其他方式连接。

不允许绑定连接。

电弧焊要求焊缝厚度不小于0.3d，焊缝宽度不小于0.7d（钢筋直径）。

焊接点应避开中间8m的位置，采用合格的502或506焊条。

箍筋弯钩的搭接应沿梁长方向放置在梁上并错开。

钢筋与模板之间设置塑料垫块。

垫块用钢筋绑扎，按梅花形状交错排列。

保护层厚度应符合设计要求。

翼缘板外伸钢筋两侧平直，顶部和弧形顶部设置两根φ25钢筋，用于拉直翼缘板外伸钢筋。

并注意根据梁体预埋护栏钢筋、伸缩缝钢筋、连续端和固结端梁肋预埋钢筋的数量。

伸出隔板的钢筋长度应一致，尺寸应准确，以便以后焊接。

同时注意边跨梁预埋件和排水孔的预埋。

为了提高框架和隔板钢筋绑扎时的稳定性和刚度，采用钢管或φ28钢筋作为三角支撑，φ12钢筋用于加强腹板的刚度。

让我们来谈谈嵌入式护栏钢筋的线性控制。

严禁从边缘翼缘板测量和安装所有预埋护栏钢筋，尤其是曲线段。

有必要从梁肋的中心线测量和定位，以确定钢筋的外露尺寸。

护栏钢筋中应插入两根纵向直立钢筋作为定位钢筋，并按设计钢筋间距用直尺点定位钢筋进行绑扎定位。

护栏钢筋的嵌入部分必须点焊在陷阱钢筋上。

伸缩缝钢筋的定位与护栏钢筋的定位基本相同。

伸缩缝钢筋的外露标高控制应特别注意，并必须准确计算。

马蹄形钢筋的一部分应根据波纹管平弯头的具体位置，由下料钢筋制成，并详细说明。

不允许开火。

马蹄形钢筋束必须包裹在环中，以允许波纹管通过。

3.预应力波纹管的定位和安装:

定位是最重要和最准确的。

首先，列出每种梁、每种波纹管和每种管道的坐标。

金属波纹管用于制孔。

波纹管是半刚性金属管。

使用前应仔细检查波纹管，确保波纹管无锈蚀、油污、污垢、冲击、压痕、裂纹等影响其使用的问题。

波纹管安装前应通过1KN径向力作用下的无变形试验，同时应进行充水试验，检查有无渗漏现象，有无变形或渗漏。

可以使用泄漏现象。

波纹管的安装应以底模为基础。

首先，找出基座上的中心位置，将其中心位置设置为0，每隔一米向左右两侧延伸，并用油漆在基座上标记。

也就是说，完成了沿光束方向的定位。

其次，根据每根梁的预应力设计每根梁的垂直坐标，并用油漆标记。

与支座上沿梁方向的坐标相对应，通过逐个固定点可以准确定位，将预应力钢支架牢固焊接定位在箍筋上，最后根据各点的位置，将预应力梁与U形钢筋夹紧。

直线段要求每1米，曲线段要求每0.5米定位一次。

为了防止施工过程中的位置变化。

当波纹管的安装与钢筋发生干涉时，调整钢筋的位置，以保证预应力管道位置的准确性。

当波纹管和隔膜钢筋受阻时，钢筋的中点应弯曲成大于波纹管外径的半圆，以覆盖波纹管。

严禁在中间切割钢筋。

焊接完成后，逐个检查波纹管是否有电弧焊时没有注意到的小孔，小孔可用胶带密封。

这项工作需要认真对待。

波纹管及其喇叭口与锚板的连接处，应采取有效措施保证其密封性，防止漏浆。

比管子小的软塑料管应插入波纹管。

混凝土达到设计强度的50%后，拔出塑料管并插入钢绞线。

锚头的安装要求灌浆孔朝上，螺旋钢筋必须与锚头紧密连接。

应特别注意锚下钢筋的绑扎以及锚下垫板与预应力孔道中心的垂直关系。

建议在混凝土浇筑过程中，每束预应力孔道在软塑料管上来回抽动，防止波纹管进入泥浆影响张拉和灌浆。

考虑到以后穿线的方便，建议按设计的股数穿线，待混凝土浇筑完成后拔出，这样可以有效防止混凝土浇筑过程中水泥浆和波纹管的变形，影响以后的穿线。

或者在混凝土浇筑完成并达到一定强度（0.4-0.8兆帕）后，将塑料管插入波纹管并泵出。

预应力负弯矩波纹管外露后定位要求为5-10厘米，可以外露5厘米，也可以外露10厘米，但必须一般整齐。

如果暴露时间太长，模板拆除时很容易断裂，导致拉伸和穿线时无法包裹，漏浆和堵塞管道。

三、模板制作和安装

1.模板制作及检查:

模板接缝密实无错位，表面光滑，钢筋槽钢间距均衡。

隔板和腹板之间的接缝应具有直径为5厘米的弧形导向角。

隔膜应由顶部焊接槽钢加固。

隔膜底模应与半模连接，形成钢支架。

隔膜的底部应做成可调节的横向坡度。

模板顶面拉杆位置的槽钢加厚至

翼板以下15cm，加厚段设置一根横向加强槽钢，腹板槽钢骨架外侧设置两根加强槽钢，槽钢加厚段厚度不大于8cm，槽钢的顺序间距为翼缘外露间距的整数倍。

马蹄形上导向角的直径为1cm，左右两边的高度相同，横向坡度由翼板调节，翼板应可调，最小横向坡度为2%，最大横向坡度为4%，每个节距应预留相应的可调部分。

具有相同横截面的端部形式是常见的，并且与腹板紧密连接而没有间隙。

端部模板后应设置横向和竖向槽钢进行加固，并避开钢筋和波纹管通道的位置。

侧模翼缘板的宽度预留有15-20厘米的翼缘板调整空间。

中模翼板宽度预留5-10厘米槽钢（梳板）焊接空间，梳板由不小于10毫米的钢板或20厘米槽钢制成缺口。

伸缩缝定位模板应留有预留槽。

高频振动器易于上下错开40厘米，每个模具两高两低。

模板拉杆位置槽钢底部设置4-5厘米间距，模板采用钢支撑，槽钢位置焊接钢管。

所有螺栓孔设置为1.7:

1巴。

模板预制长度不小于设计长度，端模可做成可调段，锚固段预留加固部位可做成缺口型，以调整不同梁长的梁端预埋。

负弯矩区的模板也应做成梳板式。

端模制成可调截面，锚固截面预留的钢筋制成缺口型，以调整不同梁长的梁端预埋钢筋。

模板检查:

平整度用3m长直尺控制在规范要求范围内。

试验组装应在检验合格后进行。

2.模板安装:

首先在两端安装定位模板。

边跨端模板的安装必须是桥梁纵坡的垂直脚。

模板要求用合格的脱模剂进行均匀涂刷，严禁使用废油，影响梁的外观质量。

根据设计的横向坡度（不计纵向坡度）安装侧模，侧模两侧对称安装，随后安装拉杆调整模板，用吊线调整，通过调整模板脚调整线，逐块调整模板。

特别是超高段和渐变段的控制（即横向坡度由外向内变化）必须认真计算和测量，横向坡度应在预制过程中进行调整。

严禁使用桥面铺装进行调整。

模板安装需要紧密的接缝和平滑的对齐，尤其是弯曲部分的精确定位。

严格控制模板安装的垂直度或倾斜度。

控制工具:

钢尺、大钢尺、垂直线、水准仪、不小于2m的铝合金方管、直角转弯尺、水准仪等。

控制方法不同。

首先用垂直线检查模板安装的垂直度，然后进行横坡检查:

每块模板必须测量两点:

模板的安装高度用沿梁长纵向两侧的挂线调整，然后用方管压住模板，用水平仪排掉方管，用塞规调整水平仪

以气泡为中心，测量方形标尺和水平标尺之间的距离，以计算横梁的横向坡度是否符合设计。

固定法兰梳板时，安装梳板时应注意焊接牢固支撑适当的直线平直。

注意边跨曲线截面梁侧翼板的定位，严格按照图纸设计要求从梁肋中心线测量定位。

然后绑扎行车道板钢筋，安装负弯矩预应力平波纹管。

由于钢筋密集，应注意准确定位，尤其是平面标高，不应有垂直弯曲，以免张拉时应力方向造成爆槽。

检查方法:

在T形梁的顶面下放置一把直尺并测量。

负弯矩张拉槽模板采用梳板，钢筋预留长度应符合规范要求。

边梁应注意排水孔的埋置，仔细阅读图纸，明确安装位置、间距，尤其是连续曲线桥横坡渐变段，如一跨梁的设计应由+2%改为-2%，注意不要全部埋在一边。

吊梁孔预留的中心梁应靠近梁肋。

侧梁外侧的翼缘板应更重。

提升梁孔应适当向外调整，以防止提升过程中侧梁倾斜。

四、混凝土浇筑和养护:

钢筋和钢绞线加工安装后，对模板进行全面检查，确保波纹管、锚板、钟形管、螺旋筋等位置准确牢固。

同时，检查伸缩缝、护栏、吊装孔、预埋钢板等预埋件和预留排水孔的位置和数量后，即可浇筑混凝土:

1.铸造顺序:

马蹄形部分-马蹄形到上波纹管范围-腹板-法兰盘。

2.上述四个混凝土部分的浇筑采用水平分层和斜向分段浇筑。

浇注方法如下:

1.浇注方向从梁的一端向另一端依次进行。

当接近另一端时，为防止梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应从一端向相反方向进料，并在距端部4~5m处封闭。

b、分层下料、振捣，每层厚度不应超过30cm，下层浇筑时间不应超过1h（当温度高于30℃时）或1.5h（当温度低于30℃时）。

在浇筑下层混凝土之前，必须先振动并压实上层混凝土，以确保混凝土具有良好的密实度。

c、预应力混凝土梁马蹄形部分钢筋密集，为保证质量，可先浇筑马蹄形部分，后浇筑腹板。

隔板和腹板混凝土应同时浇筑，分层平行浇筑。

d、为避免腹板、翼板交接处因混凝土沉降引起的纵向裂缝，可在腹板混凝土浇筑后稍加处理

停一段时间，使腹板混凝土完全下沉，然后浇注翼缘板。

但是，必须确保翼板混凝土在腹板混凝土初凝前浇筑，混凝土应及时找平和收集。

3、混凝土浇筑过程中应注意以下事项:

A.下料应均匀、连续，不适合集中、猛烈抛掷造成堵塞。

插入式振动器可以短时间启动，以帮助钢筋和槽钢的密集部分下料。

b.混凝土振捣:

附着振动器的频率必须一致，以避免干扰，减少振动力。

附着振动器应呈梅花状排列，以便均匀振动。

振捣时间应使混凝土不再明显下沉，不再出现气泡，甚至在混凝土表面出现一层薄薄的水泥浆。

振动器应在短时间内启动几次，以减少振动器的损坏。

振捣的同时，应配合塞钻排气。

此外，振动锚板应加强，使其紧凑。

由于锚头处的钢筋较密，不易振动，也不易振动密实。

建议使用小型振动杆进行二次振动。

每个振动部件必须振动，直到被压实。

密集的迹象是混凝土停止下沉，气泡不再出现。

表面平坦，充满泥浆。

此外，波纹管下的混凝土应进行振动，以避免出现隔离接缝。

C.浇筑过程中随时检查混凝土搅拌质量，在混凝土中掺入适量减水剂，严格控制水灰比，避免过度收缩和徐变，确保混凝土质量。

施工中应严格控制混凝土的坍落度，坍落度宜控制在9~12厘米左右。

D.每根梁应用作三组试件。

梁体混凝土强度检验以标准养护为依据，另外两组作为拆模、张拉、吊装过程中梁体强度控制的依据。

e、在混凝土浇筑过程中，应防止振捣棒碰到波纹管而折断，造成堵塞事故。

f、法兰盘顶面横向粗糙化。

要求是统一的。

g、振捣密实时靠近负弯矩张拉槽，浇筑混凝土时预留小排水孔，以排出张拉槽内的养护水。

h、浇筑过程中派专人看管模板，如发现漏浆或拉杆松动，应立即封堵并拧紧模板。

I、在高温天气下浇筑应尽量安排在夜间进行。

初凝后，模板应不断浇水冷却。

j、塑料管和钢绞线在浇注过程中及浇注完成后3~4小时内经常抽动，以防泥浆进入。

凝固。

4.拆模:

当梁达到设计强度的50%时，可以拆除侧模。

拆除模板时，应从一端向另一端拆除模板。

先拆下法兰螺栓，然后松开调节丝。

模板拆除应通过悬挂在龙门吊上的电动葫芦进行，并用导链配合，两边同步。

拆除模板时，防止梁体碰撞，并采取支撑措施防止梁体倾倒。

并及时对梁端、隔板、法兰盘两侧进行凿毛，凿出浮浆，以外露石子为准。

梁肋中的预埋钢筋应及时切割直，翼缘板应凿毛，以免损坏边角。

拆除端模时，应注意屋面的外露波纹管应控制在50~100㎜范围内，且预留长度应一致。

严禁沿端面断裂。

拆模过程中，应注意不要与隔板的底模支架碰撞，支架必须保持牢固，以免混凝土强度较低时隔板与翼缘板交接处开裂。

拆模后应对丁字梁进行编号，编号应按照业主的相同标准编制，以便日后安装。

5.混凝土养护:

根据当地气候和梁预制施工进度，梁侧采用循环喷水系统进行喷射养护，顶板覆盖土工布进行喷射养护。

根据试块的抗压强度和混凝土的性能，梁体应至少洒水养护7天。

在梁体和同一试件的养护期间，混凝土的外露表面应始终处于潮湿状态。

6.冬季施工:

冬季施工时，混凝土浇筑、拆模和养护应严格按照冬季混凝土施工规范进行。

混凝土混合料的出口温度不得低于10℃，入口温度不得低于5℃。

混凝土的养护方法应根据技术经济比较的热工计算来确定。

当温度低，结构表面系数大，蓄热方式不能满足强度增长速度要求时，可根据具体情况选择蒸汽加热、温室加热或电加热方式。

当温度低于5℃时，应覆盖保温，不得在混凝土表面洒水。

混凝土冷却到5℃以下不允许拆除。

当混凝土与外界温差为20℃时，拆模后的混凝土表面应覆盖，使其缓慢冷却。

五、预应力张拉和灌浆

1、预应力张拉前的准备工作

a、检查梁体混凝土是否达到抗拉强度，锚板下混凝土是否密实。

b、拆除锚板上的混凝土，并检查其是否垂直于通道。

用空气压缩机将空气压入孔中，以清除孔中的碎屑。

计算张力和理论伸长值。

e、千斤顶、锚具、管道分三对安装。

2、预应力张拉设备检查

张拉设备首次使用超过6个月或200次后，应进行检查，修复后，应确定千斤顶的拉力和油表读数、相关方程和锚孔摩擦损失值。

3、预应力张拉施工

a、根据锚孔摩擦损失值调整实际拉力，采用两端对称张拉，按钢筋束的编号顺序张拉，采用双控一基准，即控制应力、控制伸长量和基准拱度。

应力是主要因素，伸长率是辅助因素，外倾角是参考因素。

实际伸长值与理论伸长值之差应控制在±

6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施调整后，方可继续张拉。

张拉理论伸长△L=P1/（AGEG）*[（1-E-（KL+μθ））/（KL+μθ）]

其中:

p平均拉力（n）n=1367.1kn*1.025=1401.2775knn=1757.7kn*1.025=1801.6425knn=1562.4kn*1.025=1601.46kn

预应力钢梁计算长度（m）

例如预应力钢绞线弹性模量（Mpa），

例如，（203+197+205）/3=201.6兆帕银预应力钢梁横截面积（mm2）

140*7=980mm2140*8=1120mm2140*9=1260mm2

θ计算截面曲线通道部分的切线从拉伸端到计算截面曲线通道部分的夹角

总和，拉德

K型渠道中局部米差对摩擦的影响系数

k=0.0015

μ预应力钢筋与槽壁间的摩擦系数

μ=0.25

拉伸前，调整至初始应力σ0（10%-20%），然后进行拉伸和测量

除了测得的伸长值之外，初始应力下的估计伸长值应加到实际伸长值上。

数量，即△L=△L1+△L2

△L1-从初始应力到最大拉力的测量伸长值

△L2—初始应力的估计伸长值（cm）,使用相邻的两个水平

伸长值的差异

张紧程序:

σ0-10%σk-20%σk-102.5%σk（3分钟）-锚固σk-控制应力1367.1*1.025=1401.2775KN股钢绞线张拉时）。

σk-8股钢绞线张拉期间的控制应力1562.4*1.025=1601.46KN。

σk-9股钢绞线张拉期间的控制应力1757.7*1.025=1801.6425KN。

（考虑锚固损失2.5%）

b、延伸率测量方法的确定

事实上，钢绞线的伸长是根据测量所有张力水平时千斤顶活塞的外露长度来确定的。

具体公式如下:

△L=（△L控制-△l初始）+（△l20%σk-△l初始），其中:

△L-钢绞线的实际伸长率

△L控制-钢绞线控制应力时千斤顶活塞外露长度△L初始-钢绞线初始应力时千斤顶活塞外露长度

△L20%σk-钢绞线初始应力为20%σk时千斤顶活塞的外露长度

c、张拉注意事项

A.张拉前，检查梁混凝土是否达到张拉强度，锚板下混凝土是否密实。

从锚板上移除混凝土，并检查其是否垂直于孔。

如果大于3毫米，应加平板找平。

B.计算钢绞线在张拉吨位下的理论伸长值，并按有关规定进行计算。

编束时，保持每根钢绞线平行，不缠绕。

每隔1.0~1.5m用20#铁丝绑扎，每捆两端2.0m以内，绑扎间距不大于50cm。

c.在确定千斤顶的拉力时，应考虑锚摩擦和孔道摩擦等因素的影响，这些增加的损失应通过将控制应力增加2.5%来解决。

d.用应力控制法张拉预应力钢绞线时，应检查预应力钢绞线的伸长值并施加预应力

受力钢绞线的实际伸长值应在10%σ的初始应力下计算。

精读

开始测量时，但必须加上初始应力

e.拉伸顺序应遵循先上后下的对称配料原则。

F.锚固用的锚环和夹紧件在使用前应进行硬度测试；

千斤顶、油泵和压力表应按要求定期检查和校准。

应根据校准曲线或回归方程计算拉力

g、张拉前仔细检查张拉系统，确保安全可靠。

任何人不得站在千斤顶后面，并制定了详细的安全措施和操作程序。

h、张拉时，两端应同时在同一个梁上，并一次到位。

夹片平整，松紧一致。

在安装工具夹紧件之前，重新使用锚固剂。

I、均匀缓慢卸载，滑丝、断丝数量不得超过规范要求，否则应放一根替换钢绞线张拉，钢绞线回缩量不得超过6㎜。

j、钢绞线用砂轮切割机切割，保证外露长度不小于30㎜，严禁电弧焊切割。

特别是边跨末端钢绞线的外露长度必须严格控制。

为了避免在架设横梁时预留太长时间顶住后墙。

d、在张拉过程中，如果出现下列情况之一，应重新检查张拉设备a.在张拉过程中，预应力钢丝经常断丝b，当千斤顶漏油严重时，c，当油压表指针不归零时，d，当千斤顶油压表被更换时

e、每节断丝总数不得超过该节钢丝总数的1%。

如果电线超出极限，原则上应更换。

如果不能更换，可以增加其他钢绞线的控制拉力作为补偿，但最大拉力不得超过千斤顶的额定能力或钢绞线标准强度的80%（即1488兆帕）。

特别提醒要将夹子尽量左右安装，这样可以防止夹子因受力不均匀而不一致地进入。

三、预应力灌浆

灌浆控制要点:

压力、水灰比、稠度、泌水率和灌浆顺序。

灌浆的目的是防止钢绞线生锈，并通过灌浆逐渐将预应力传递给梁体，形成整体应力。

A.灌浆前，应使用水泥或油灰密封锚杆。

固化后，管道应多次用清水冲洗。

然后，管道中积聚的水应通过鼓风机清除并干燥。

b、砂浆搅拌机用于拌制水泥浆，灌浆时按配合比配制砂浆，确保砂浆顺利压入孔道，进行筛分，储存在浆桶中，低速搅拌并保持足够量的水泥浆，使每条孔道的灌浆能一次连续完成。

c、灌浆顺序应先压底点，再压高点，从灌浆孔的底部压入，由排气孔的最高点排气和放气。

首先注入下层孔道的原因是下层预应力筋的弯矩较大，而先注浆使松弛损失较小，对结构有利。

灌浆应缓慢而均匀地进行。

水泥浆的稠度应控制在14至18秒之间。

应使用稠度仪对稠度控制进行实验控制。

具体方法是正确放置稠度仪，关闭底部活动门，将混合均匀的水泥浆倒入漏斗中，直至表面接触到点规的下端。

握住秒表，打开阀门，同时按下秒表，让水泥浆自然流出。

水泥浆完全流出所用的时间是水泥浆的稠度。

如果水泥浆稠度过薄，灌浆可能不密实，孔道内可能有空气，钢绞线可能因钢绞线腐蚀而断裂，造成重大安全事故。

太厚容易堵塞管道。

灌浆的最大压力一般为0.5~0.7兆帕，灌浆后应有不少于0.5兆帕的压力稳定期，时间不少于2分钟。

泥浆泵应为活塞式或排液式，以防止气泡进入水泥浆。

d、灌浆应在灌浆压实后从检查孔进行检查，做好记录。

如果灌浆不密实，应及时处理和纠正。

灌浆时，每班预留三组7.07×

7.07×

7.07cm立方体试件，标准养护28天。

抗压强度应作为水泥浆质量的评定标准进行检查。

e、当温度高于35℃时，灌浆应在夜间进行。

灌浆期间及灌浆后48小时内，结构混凝土温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。

f、同等条件下灌浆后，水泥浆试块强度达到设计强度后方可进行框架梁和吊装。

具体方法是正确放置稠度仪，关闭底部活动门，将混合均匀的水泥浆倒入漏斗中，直到表面接触到点规的下端。