石大夫关于石英石板材各类质量问题的原因分析及解决方法Word文档下载推荐.docx

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压机各管道连接、接口、密封处漏气。

3.抽真空未到-0.098Mpa就开始震动压板，主若是未压实的返压板。

解决方法：

1.检查压机是不是漏气：

关闭放气阀门，抽真空至-0.098Mpa，关闭压机与真空泵之间连接管道的阀门，观看真空表指针是不是往回走。

如指针往回走说明压机漏气，通知机修。

如指针不动说明压机不漏气，检查其他可能的缘故。

2.用麦氏真空计检查压机内真空度可否达到-0.098Mpa，假设达不到-0.098Mpa说明压机漏气或真空泵不够力，先排查压机是不是漏气。

假设压机不漏气，通知机修检查真空泵。

3.未压实需返压的板材必然要抽真空至-0.098Mpa后再压板，不然极易产动气孔。

二、砂孔

板材表面显现数量不一、大小不同、规那么不同的孔洞。

1.板材未压实。

2.板材快固（在压板进程中固化）。

1.未压实的板材必然要返压。

2.色浆员把握蓝水、白水的用量，温度高时减少白水用量。

三、杂色

1.料与铁摩擦产生的黑色。

2.镜玻脱色产生的杂色。

1.搅拌桨漏铁，或下料口出漏铁，造成料与铁摩擦产生黑色。

2.压机振动力不均匀，造成板材局部部位镜玻脱色产生杂色。

3.环境中的杂物进入板材中造成杂色。

1.生产板材（尤其是细颗粒纯白板）时，认真检查搅拌机下料口和搅拌桨是不是漏铁。

如有漏铁，当即解决。

2.生产镜玻板材（黑色除外）时用白底镜玻。

3.打扫生产场所周围的卫生。

四、掉料

板材抛光后板面显现坑洞，且坑洞是因为料未固化造成的。

1.料中有干粉。

2.板材在抛光时翻面，反面做正面用，反面因撕纸皮时被带掉的料形成坑洞造成掉料。

1.搅拌进程中要吹掉搅拌桨上的干粉，放料时要吹掉门和下料口的干粉。

2.杜绝板材因垫纸痕、杂色等问题造成翻面抛光；

压板后与板面180°

撕纸皮，使纸皮上尽可能不带料起来。

五、垫纸痕

1.牛皮纸镶嵌在板材内。

2.牛皮纸鼓起，板面抛光时是凹坑。

1.板材在未固化前模具之间或模具与铁架之间撞击造成料拱起。

2.牛皮纸没有铺好。

3.压机振动力不均匀，压头、底板、模具三者不规律的抖动。

1.板材出压机后，不能猛推猛撞。

2.铺牛皮纸时必然要摊平整，如纸皮摊平后还会皱，可在模具上粘贴双面胶来固定牛皮纸。

3.调整压机各项参数使压机震动达到同步。

六、粉团

板面上面显现大小不同、只有粉没有颗粒的料团。

1.搅拌桨搅不到边，搅拌机边上有料没有搅拌到。

2.搅拌机壁上的料掉入料中。

3.搅拌不均匀。

1.搅拌桨由指定机修负责制作及保护，搅拌桨搅不到边时当即通知机修改换。

2.搅拌机壁上的料在加树脂后铲到搅拌机内，或放完料后从搅拌机内铲下去。

3.搅拌机手严格依照工艺要求操作。

七、色团

板面显现大小不同、规那么不一的色浆团。

1.固化的色浆团或色浆块掉入料中。

1.在色浆称量、色浆搅拌和倒色浆进程中幸免外界或色浆桶内的色浆块掉入料中。

2.盛色浆的桶每次倒完色浆必需刮干净，继续加入色浆和树脂放在告知分散机上面分散。

3.高速分散机搅拌叶上固化的色浆必然要清理干净。

八、碎玻

板面显现玻璃爆裂现象。

1.偶联剂失效，或添加量不足，或有效成份含量不达标。

2.板材固化不充分。

1.利用有效成份含量≥95%的KH-570。

2.冷固化板材放置48小时后定厚抛光。

九、颗粒不均

板面显现大颗粒散布不均匀，局部密集，局部疏散。

1.搅拌时刻不足致使搅拌不均匀。

2.颗粒和粉尚未搅拌均匀就加入色浆，粉料与色浆结成团，假设搅拌时刻不足极易造成颗粒散布不均匀。

1.严格依照工艺要求操作。

2.大的团料必然要搓碎后再布料。

3.颗粒和粉在原料车间提早混合好。

十、色调不均

复色板板面显现两种或两种以上料散布不均匀，单独某种料在某一区域很集中。

1.混料不均：

两种或两种以上料在混合时不均匀。

2.压机振动力不均匀，致使局部力过大将辅料压的扩散开来造成色调不均。

1.复色板在过筛前混料两到三次，过筛后混料一次。

2.调整压机各项参数使压机震动达到同步。

十一、厚度不均

板材局部部位厚度达不到质检标准。

1.板材在定厚或抛光时，底部有杂物将板材垫起使磨盘磨削量增大。

2.板材变形致使磨盘磨削量增大。

1.板材在进定厚机或抛光机前清理板材上的飞边和牛皮纸及输送带上面的泥浆和杂物。

2.板材按要求叠放，板面上的杂料要清理干净。

十二、厚度不够

板材在抛光后各点厚度都达不到质检标准。

1.板材在定厚机或抛光机时磨削量过大。

1.调整好定厚机磨头的磨削量及抛光机磨头的气压，板材出定厚机和抛光机后用游标卡尺测量厚度，依照测量结果调整磨头磨削量。

十三、杂质

板面显现非该型号所需要的原材料。

1.原料中带入：

原材料中带入，称量进程中带入，装料的袋子没有清理干净。

2.生产进程中带入：

色浆称量进程中带入、搅拌进程中带入（倒料时带入杂质，搅拌机周围不干净带入杂质）、环境带入（空气中漂浮的杂质）、布料进程中带入（主若是手套）。

1.原材料中的杂质必需挑选，称量场所卫生清理干净，装料的袋子必然要清理干净（必要时套袋）。

2.清理干净搅拌平台上面的卫生，布料时注意手套是不是干净。

3.生产前清理干净搅拌机及其周围的卫生。

十四、压糊

复色板两种或两种以上颜色的料显现中间色而且不均匀。

1.压机振动力不均匀。

2.震动时刻太长。

3.树脂含量太高。

1.调整压机各项参数使压机震动达到同步。

2.适当减少震动时刻。

3.适当减少树脂用量。

十五、变形

板材显现翘曲或拱背等现象。

1.板材放置时板面上有杂料致使板材局部被垫起造成变形。

2.板材叠放过量。

3.铺纸皮时胶条没有压住纸皮。

4.模具变形。

1.板材叠放前清理干净板面上的杂料。

2.板材叠放必需用钢托，大板15mm厚8件/托，小板15mm厚20件/托。

3.一/二线和五/六线铺纸皮时用胶条压住纸皮后粘好纸皮。

4.一/二线模具不历时需一正一反整齐叠放好，不能放置潮湿的地址。

四线和七线的模具需按期校正。

5.板材假设显现两头厚中间薄的现象，叠放时依照需要在板材中间垫纸以补偿板材厚度不均叠放后造成的变形。

十六、缺边/缺角

板材显现边或角与板材离开的现象。

1.板材因变形致使在板材叠放进程中被压断。

2.板材因变形致使在定厚机中被磨头打断。

3.定厚机设备故障或操作失误致使板材边或角断裂。

1.操纵板材变形问题。

2.设备按期检查保养，人员不按期培训。

十七、蜂窝

板材底面定厚后局部部位没有定到还留有毛坯板状态时的毛糙面。

1.毛坯板厚度不够。

2.板材变形致使局部部位没有定厚到。

3.定厚时磨削量不足。

1.加料增加毛坯板厚度。

2.操纵板材变形问题。

3.底面定厚小板维持在18-18.5mm，大板维持在18.5-19mm。

十八、水印

板材抛光后单色板板面局部显现与周围颜色有不同的现象。

1.调整压机各项参数使振动达到同步。

十九、开裂

板材显现裂纹。

1.板材出压机后受外界阻碍（如撕纸时带起，木模甩动等）造成裂纹或开裂。

2.热固化板材在固化进程中因各部位固化程度不同造成裂纹或开裂。

3.3.冷固化板材在固化时受外力阻碍造成裂纹或开裂。

4.4.板材在固化后受外力阻碍造成裂纹或开裂。

5.解决方法：

1.板材出压机后撕纸时注意不能带起板材，不能猛推模具与前面的模具撞击。

6.2.热固化板材需要烤箱温度、OT型号及用量、树脂型号彼此配适合当方可，生产严格执行技术部配方。

3.严禁冷固化板材在固化期间受外力阻碍。

4.固化后的板材在搬抬时警惕幸免碰撞。