16钢筋加工与安装Word格式文档下载.docx
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因麻坑、斑点以及锈皮去层会使钢筋截面损伤，所以使用前应鉴定是否降级使用或另作其他处置。
16．1．2混料
钢筋品种、强度等级混杂不清，直径大小不同的钢筋堆放在一起；
虽然具备必要的合格
证件（出厂质量证明书或试验报告单），但证件与实物不符；
非同批原材料码放在一堆，
难以分辨，影响使用。
原材料仓库管理不当，制度不严；
钢筋出厂所捆绑的标牌脱落；
对直径大小相近的钢
筋，用目测有时分不清；
合格证件未随钢筋实物同时送交仓库。
仓库应设专人验收人库钢筋；
库内划分不同钢筋堆放区域，每堆钢筋应立标签或挂牌，
表明其品种、强度等级、直径、合格证件编号及整批数量等；
验收时要核对钢筋肋形，
并根据钢筋外表的厂家标记（一般都应有厂名、钢筋品种和直径）与合格证件对照，确认
无讹；
钢筋直径不易分清的，要用卡尺测量检查。
发现混料情况后应立即检查并进行清理，重新分类堆放；
如果翻垛工作量大，不易清理，
应将该堆钢筋做出记号，以备发料时提醒注意；
已发出去的混料钢筋应立即追查，并采取
防止事故的措施。
16．1．3原料曲折
钢筋在运至仓库时发现有严重曲折形状。
运输时装车不注意，碰撞成变形状态；
运输车辆较短，条状钢筋弯折过度；
用吊车卸
车时，挂钩或堆放不慎，压垛过重或成垛太乱。
3。
预防措施
采用车架较长的运输车或用挂车接长运料；
对于较长的钢筋，尽可能采用吊架装卸车，
避免用钢丝绳捆绑；
装卸车时轻吊轻放。
利用矫直工作台的相应工具将弯折处矫直；
对于曲折处曲率半径较小的“硬弯”，矫直
后应检查有无局部细裂纹；
局部矫正不直或产生裂纹的，不得用作受力筋。
16．1．4成型后弯曲处裂缝
钢筋成型后弯曲处外侧产生横向裂缝。
材料冷弯性能不良；
在北方地区寒冷季节，成型场所温度过低。
每批钢筋送交仓库时，都要认真核对合格证件，应特别注意冷弯栏所写弯曲角度和弯
心直径是不是符合钢筋技术标准的规定；
寒冷地区成型场所应采取保温或取暖措施，
维持环境温度达到0℃以上。
取样复查冷弯性能；
取样分析化学成分，检查磷的含量是否超过规定值。
检查裂缝是
否由于原先已弯折或碰损而形成，如有这类痕迹，则属于局部外伤，可不必对原材料
进行性能检验。
16．1．5钢筋纵向裂缝
带肋钢筋沿“纵肋”发现纵向裂缝，或“螺距”部分（即“内径”部分）有连续的纵向裂缝。
轧制钢筋工艺缺陷所致。
剪取实物送钢筋生产厂，提请今后生产时注意加强检查，不合格的不得出厂；
每批入库钢
筋都要由专人观察抽查，发现有纵向裂缝现象，联系供料单位处置或退货，避免有这种缺
陷的钢筋入库。
作为直筋（不加弯曲加工的钢筋）用于不重要构件，并且仅允许裂缝位于构件受力较小处；
如裂缝较长（不可能使裂缝位于构件受力较小处），该钢筋应报废。
’
16．1．6钢筋截面扁圆
钢筋外形不圆，略呈椭圆形。
2．原因分析
轧制钢筋工艺缺陷所致。
通过供料单位或直接提请钢厂注意，要求不再发出有类似缺陷的钢筋。
用卡尺抽测钢筋直径多点，并与技术标准对照，如误差在规定范围内，则可用于工程。
如椭圆度较大，直径误差超过规定范围，通过计算确定钢筋截面面积大小，对小于按原
钢筋直径计算的截面面积、应予降低强度取值或按较小直径钢筋使用；
如果据抽测结果
计算所得钢筋截面面积大于按原钢筋直径计算的截面面积，虽然可用于工程，但因抽测
点数不确定，故具体可用工程应由有关设计部门或技术质量管理部门认可；
对于带肋钢筋，
不易计算截面面积，应取样作拉伸试验，据试验所加总拉力按原钢筋应有的截面面积确定屈
服点和抗拉强度。
16．1．7试件强度不足或伸长率低
l。
现象
在每批钢筋中任选两根钢筋切取两个试件作拉伸试验，试验取得的屈服点、抗拉强度
和伸长率3项指标中，有l项指标不合格。
2。
原因分析
钢筋出厂时检验疏忽，以致整批材质不合格，或材质不均匀。
收到供料单位送来的钢筋原材料后，应首先仔细查看出厂证明书或试验报告单，发现
可疑情况，如强度过高或波动较大等，应特别注意进场时的复检结果。
4，治理方法
另取双倍数量的试样再作拉伸试验，重新测定3项指标，如仍有l项试件的屈服点、
抗拉强度和伸长率中任一项指标不合格，不论这项指标在上次试验中是否合格，该批
钢筋都不予验收，应退货或由技术部门另作降质处理；
如果重新测定的3项指标都合格，
则可正常使用。
16．1．8冷弯性能不良
按规定作冷弯试验，即在每批钢筋中任选两根钢筋，切取两个试件作冷弯试验，
其结果有一个试样不合格。
2，原因分析
钢筋含碳量过高，或其他化学成分含量不合适，引起塑性性能偏低；
钢筋轧制有缺陷，
如表面有裂缝、结疤或折叠。
通过出厂证明书或试验报告单以及钢筋外观检查，一般无法预先发现钢筋冷弯性能优劣，
因此，只有通过冷弯试验说明该性能不合格时才能确定冷弯性能不良，在这种情况下，
应通过供料单位告知钢筋生产厂引起注意。
另取双倍数量的试件再做冷弯试验，如果试验结果合格，钢筋可正常使用；
如果仍有一个
试样的试验结果不合格，则该批钢筋不予验收，应退货。
16．1．9热轧钢筋无生产厂标识
钢筋进库时应有生产厂标识，表明生产厂厂名、钢筋牌号、钢筋直径。
标识形式是刻
轧在钢筋上，或写成标牌绑在钢筋捆上，如果钢筋无刻轧或标牌失落，则材质不明。
管理不善，标牌散失或堆垛时混料，但生产厂仍发货；
运输过程中标牌失落。
通知发货单位加强其余批号钢筋的管理；
已进库或进入工地的钢筋标牌应妥善保管，
并随时检查，以防止散落。
一般情况下按16．1．2“混料”处理。
每捆钢筋都需取样试验，以确定其强度级别；
无论任何情况，都不得用于重要承重结构作为受力主筋（不得已条件下，应根据工程实
际情况，研究降低强度等级或充当较细钢筋使用）。
16．1．10取用钢筋实际直径
钢筋实际直径（用卡尺测量多点）较进货单标明直径稍大，便按实际直径代换使用。
钢筋生产工艺落后（通常是非正规厂家）；
材质不均匀；
个别生产厂为了牟利，故意按正
公差生产，以增加重量；
利用旧式轧辊轧制，有的是英制直径（例如直径为6mm的钢筋
按英制1/4in生产，相当于法定计量单位为6．35mm）。
要求供料单位正确书写进货单，按货单上的钢筋直径作为检验依据。
对于存在正公差直径的钢筋，只能按相应公称直径取用。
特别注意直径6．5mm和6n
皿的应按《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701—1997）规定，公称直径既有6mm的，也有
6．5mm的。
但当前设计单位作施工图绝大部分取6n皿，相反，施工单位进料却绝大部
分取6．5mm，以致用料混乱的情况屡见，在工程中应根据实际直径作代换，以免造成质
量事故或浪费；
尤其是当实际直径大小混淆不清时（例如实际6．35mm，考虑公差后易被
充当6．5mm），更应注意确认实物状况。
16．2钢筋加工
16．2．1条料弯曲
1，现象
沿钢筋全长有一处或数处“慢弯”。
与16．1．3“原料曲折”类似，但每批条料或多或少几乎都有“慢弯”。
采用与16．1．3“原料曲折”类似措施，可减轻条料弯曲程度。
直径为14mm和14mm以下的钢筋用钢筋调直机调直；
粗钢筋用人工调直：
可用手工
成型钢筋的工作案子，将弯折处放在卡盘上扳柱间，用平头横口扳子将钢筋弯曲处扳直，
必要时用大锤配合打直；
将钢筋进行冷拉以伸直。
16．2．2钢丝表面损伤
冷拔低碳钢丝经钢筋调直机调直后，表面有压痕或划道等损伤。
（1）调直机上下压辊间隙太小。
（2）调直模安装不合适。
’
（1）在一般情况下，钢丝穿过压辊之后，应使上下压辊间隙为2～3mm。
（2）根据调直模的磨耗程度及钢筋性质，通过试验确定调直模合适的偏移量。
取损伤较严重的区段为试件，进行拉伸试验和反复弯曲试验，如各项力学性能均符合技
术标准要求，则钢丝仍按合格品使用；
如不符合要求，则根据具体情况处理，一般仅允
许用作架立钢筋或分布钢筋，而且在点焊网中应加强焊点质量检验。
16．2．3钢筋剪断尺寸不准
剪断尺寸不准或被剪钢筋端头不平。
（1）定尺卡板活动。
（2）刀片间隙过大。
（1）确定应剪断的尺寸后拧紧定尺卡板的紧固螺栓。
（2）调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙，对冲切刀片作往复水平动作的剪断机，
间隙以0．5～1mm为合适。
根据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。
16．2．4钢筋调直切断时被顶弯
使用钢筋调直机切断钢筋，在切断过程中钢筋被顶弯。
弹簧预压力过大，钢筋顶不动定尺板。
调整弹簧预压力，并事先试验合适。
切下被顶弯的钢筋，用手锤敲打平直后使用。
16，2，5钢筋连切
1．现象
使用钢筋调直机切断钢筋，在切断过程中钢筋被连切。
弹簧预压力不足；
传送压辊压力过大；
钢筋下落料槽的阻力过大。
针对以上几种原因作相应调整，并事先试验合适。
发现连切应立即断电，停止调直机工作，检查原因并及时解决。
16．2．6箍筋不方正
矩形箍筋成型后拐角不成90o，或两对角线长度不相等。
箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大；
没有严格控制弯曲角度；
一次弯曲多个箍
筋时没有逐根对齐。
注意操作，使成型尺寸准确（参见16．2．7“成型尺寸不准”部分内容）；
当一次弯
曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。
当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于Ⅰ级钢筋，可以重新将弯折处直开，
再行弯曲调整（只可返工一次）；
对于其他品种钢筋，不得直开后再弯曲。
16．2．7成型尺寸不准
已成型的钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。
下料不准确；
画线方法不对或误差大；
用手工弯曲时，扳距选择不当；
角度控制没
有采取保证措施。
加强钢筋配料管理工作，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状
钢筋下料长度调整值，配料时事先考虑周到；
为了画线简单和操作可靠，要根据实际
成型条件（弯曲类型和相应的下料长度调整值、弯曲处的弯曲直径、扳距等），制定一套
画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。
一般情况可采用以下画线方法：
画弯曲
钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，
画上分段尺寸线；
形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画。
扳距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定，并结合本单位经验取值。
表16-1的数
值可供参考（表中d的钢筋直径）。
板距参考值表16-1
弯制角度
45o
90o
135o
180o
扳距
1.5～2d
2.5～3d
3～3.5d
3.5～4d
为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型
案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。
对于形状比较复杂的钢筋，如要进行大批成型，最好先放出实样，并根据具体条件预先选择
合适的操作参数（画线过程、扳距取值等）以作为示范。
当所成型钢筋某部分误差超过质量标准的允许值时，应根据钢筋受力和构造特征分别处理。
如果存在超偏差部分对结构性能没有不良影响，应尽量用在工程上（例如弯起钢筋弯起点位
置略有偏差或弯曲角度稍有不准，可经过技术鉴定确定是否可用）；
对结构性能有重大影响，
或钢筋无法安装的（例如钢筋长度或高度超出模板尺寸），则必须返工；
返工时如需重新将弯
折处直开，仅限于I级钢筋返工一次，并应在弯折处仔细检查表面状况（如是否变形过大或出
现裂纹等）。
16．2．8点焊网片扭曲
1。
现象
钢筋点焊网片（特别是采用冷拔低碳钢丝时）不平整或扭曲。
（1）钢筋调直状况不良。
（2）点焊操作台台面或模架不平。
（3）没有严格按照规定的焊接参数操作（例如电极压力、焊接通电时间各点不匀等）。
（4）网片搬运或堆放时扔摔。
主要应从焊接作业上改善质量。
（1）预先检查钢筋平直状态，不直的用手锤矫直。
（2）随时注意操作台台面或模架是否有过大变形，不平的要及时修理。
（3）操作时尽量使已确认合适的各种焊接参数一致。
（4）网片搬运堆放应轻抬轻放。
本质量通病虽主要发生在焊接过程，但与钢筋加工工序关系密切，应在钢筋加工时加以处置：
观察网片是否平整，将有问题的放在平板上测量扭曲程度，轻微扭曲的用锤子局部敲打整平，
较严重的用压杆矫平。
但是必须注意防止焊点受力脱落。
16．2．9己成型好的钢筋变形
钢筋成型后外形准确，但在堆放或搬运过程中发现弯曲、歪斜、角度偏差。
成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的物体或钢筋碰撞成伤；
堆放过
高或支垫不当被压弯；
搬运频繁，装卸“野蛮“。
搬运、堆放要轻抬轻放，放置地点应平整，支垫应合理；
尽量按施工需要运去现
场并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。
将变形的钢筋抬放成型案上矫正；
如变形过大，应检查弯折处是否有碰伤或局部
出现裂纹，并根据具体情况处理。
16．2．10冷拉钢筋伸长率不合格
取冷拉钢筋试件检验，所得伸长率指标小于技术标准所规定的数值。
钢筋原材料含碳量过高，或表现在强度过高；
控制冷拉率过大或控制应力过大。
预先检验钢筋原材料材质，并根据材质具体情况，由试验结果确定合适的控制应力和冷拉率。
伸长率指标小于技术标准规定值的冷拉钢筋属于不合格品，只能用作架立钢筋或分布钢筋。
但是，冷拉钢筋作拉伸试验应按规范规定，第一次结果中伸长率如不合格，则另取双倍数量
的试件重做试验（不但要做拉伸试验，也得做冷弯试验），如果屈服点、抗拉强度、伸长率、
冷弯诸指标有一项不合格，才认为这批冷拉钢筋不合格。
16．2．11冷拉钢筋强度不足
取冷拉钢筋试件检验，所得屈服点或抗拉强度小于技术标准所规定的数值。
钢筋原材料强度性能不佳，控制冷拉率过小或控制应力过小。
预先检验钢筋原材料强度情况。
由试验结果确定合适的控制应力和冷拉率。
强度指标小于技术标准规定值的冷拉钢筋属于不合格品，必须降级使用或用于非受力
部位。
但是p作拉伸试验时，第一次结果中强度如不足，则另取双倍数量的试件重做试验，
鉴定方法参见16．2．10“冷拉钢筋伸长率不合格”部分内容。
也可以调整控制冷拉率
或控制应力值再次冷拉。
16．2．12冷拉率波动大
采用控制冷拉率方法冷拉钢筋时，同批钢筋的控制冷拉率差值大于1％以上。
钢筋材质不匀或原材料混炉批。
严格管理制度，避免混料情况发生，并加强检验手续。
按规定测定同炉批钢筋冷拉率的
试件应不少于4个，并取其测定结果平均值作为该炉批钢筋实际采用的冷拉率；
测定冷
拉率时，钢筋的冷拉应力要考虑冷拉效果有一定的可靠保证，按冷拉控制应力规定值提
高30N/mm2取值。
冷拉率波动大的钢筋不宜采用控制冷拉率的方法冷拉钢筋。
16．2．13冷拔断丝
拔制过程中钢丝被拔断：
钢筋每次拔制的压缩率过大；
钢筋原材料的含碳量过高（表现为强度过高或伸长率小，
或屈服点不明显）。
（2）原材料质量不稳定c
（3）除锈剥皮不彻底，致使钢丝产生沟痕。
选择最佳压缩率，一般情况下可使后道钢丝直径等于0．85乘以前道钢丝直径；
如原材
料材质有变化，还应根据具体情况调整压缩率。
（2）妥善管理原材料，防止热轧圆盘条的牌号（一般应取Q235）与其他钢号不明的钢筋混杂。
（3）如原材料存放时间过长，出现氧化铁锈皮，应通过除锈剥皮机加强处理。
查清原因，有针对性地找出解决问题的办法，修整好设备，再继续拔制并随时检查；
断丝
材料作废。
16．2．14冷拔钢丝塑性差
取冷拔钢丝试件检验，所得伸长率指标小于技术标准所规定的数值，或反复弯曲次数达
不到规定值。
总压缩率过大；
原材料含碳量过高。
合理控制总压缩率，在一般情况下，直径5nM的钢丝由8mm的盘条经数次反复冷拔
而成，直径3mm和4mm的钢丝用6．5mm的盘条拔制；
冷拔次数不宜过多（但也不
宜过少，以防止断丝c应由试验选择）。
检验原材料性能，如强度远远超过I级钢筋要求值（甚至达到Ⅱ级钢筋的规定值），
则不用于拔制钢丝。
塑性不良的钢丝只能用作架立钢筋或分布钢筋；
在任何情况下，不得用作构件吊环（除了极个
别小块状低位构件外，即使塑性性能合格的钢丝也不得用作构件吊环）。
16．2．15圆形螺旋筋直径不准
圆形螺旋筋成型方法通常采用卷筒（手摇或电动）盘缠来实现，成型后直径不符合要求。
圆形螺旋筋成型所得的直径尺寸与绑扎时拉开的螺距和钢筋原材料弹性性能有关，
直径不准是由于没有很好考虑这两点因素。
应根据钢筋原材料实际性能和构件所要求的螺距大小预先确定卷筒的直径。
当盘缠
在卷筒上的钢筋放松时，螺旋筋就会往外弹出一些，拉开螺距后又会使直径略微缩小，
其间差值应由试验确定。
超过质量标准允许偏差值时，可用直径合适的卷筒再行盘缠，直至调整合适。
16．2．16钢筋代换后根数不能均分
同一编号的钢筋分几处布置，配料时进行规格代换后因根数变动，不能均分于几处。
在钢筋材料表中，该号钢筋往往只写总根数，在进行钢筋代换计算时忽略了钢筋分几
处布置的情况。
例如。
原设计8根直径为20mm的Ⅱ级钢筋，根据等钢筋抗力法计算，
用9根直径为18mm的Ⅲ钢筋代换，可是施工图上这8根钢筋是按每4根布置于两处的，
改为9根后就无法均分了。
在配料加工钢筋前进行钢筋代换计算时，要先参看施工图，看该号钢筋是否分几处布置，
如果是，则应在材料表上将总根数改为分根数，然后按分根数考虑代换方案。
例如，8根钢
筋分两处布置，则将根数改写为“2×
4”，并按4根进行代换作业。
按新方案重新代换，或根据具体条件灵活计算，补充不足部分。
例如，上例中可按一处用5根，
另一处用4根再补充l根直径为10mm的Ⅲ级钢筋。
16．2．17箍筋弯钩形式不对
箍筋末端未按规范规定不同的使用条件制成相应的弯钩形式。
不熟悉箍筋使用条件；
忽视规范规定的弯钩形式应用范围；
配料任务多，各种弯钩形
式取样混乱。
熟悉半圆（180o）弯钩、直（90o）弯钩、斜（135o）弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于
斜弯钩，是用于有抗震要求和受扭的结构，在钢筋加工的配料过程要注意图纸上标注
和说明。
因为并不是抗震设防地区的所有构件中箍筋都取斜弯钩，而只有某结构部位
才用斜弯钩；
至于哪些结构所用构件属于受扭，配料人员也不掌握。
如果图纸上表述
不清或有疑问，应了解确切后再配料。
对于已加工成型而发现弯钩形式不正确的箍筋（包括弯钩平直部分的长度不符合要求），
应做以下处理：
斜弯钩可代替半圆弯钩或直弯钩；
半圆弯钩或直弯钩不能代替斜弯钩
（斜弯钩误加工成半圆弯钩或直弯钩的应作为废品）。
16．3钢筋安装
16．3．1骨架外形尺寸不准
在模板外绑扎的钢筋骨架，入模时放不进去，或划刮模板。
钢筋骨架外形不准，这与各号钢筋加工外形是否准确有关，如成型工序能确保各部尺寸合格，
就应从安装质量上找原因。
影响安装质量有两点：
多根钢筋端部未对齐；
绑扎时某号钢筋偏
离规定位置。
绑扎时将多根钢筋端部对齐；
防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。
将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新整理安装绑扎。
切忌用锤子敲击，以免骨架
其他部位变形或松扣。
16．3．2绑扎网片斜扭
绑好的钢筋网片在搬移、运输或安装过程中发生歪斜、扭曲。
搬运过程中用力过猛；
堆放地面不平；
有绑扣的钢筋交叉点太少；
绑一面顷扣时方向变换太少。
堆放地面要平整；
搬运过程要轻抬轻放；
增加有绑扣的钢筋交点；
一般情况下，靠近网片外围两
行的钢筋交点都应绑扎牢，而中间部分至少隔一交点绑一扣（易松动的网片，如搬运频繁的情
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