东风商用车实习报告Word下载.docx
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生产实践是我们不可或缺的一课。
根据学校的安排，十月份我们踏上前往湖北十堰的火车，在东风汽车有限公司商用车发动机厂（49厂）及其局部附属加工工厂进行了为期三个星期的生产实习。
2东风汽车公司简介
东风汽车公司始建于1969年，是中国汽车行业三大集团之一。
进入新世纪，东风公司秉承“关怀每一个人，关爱每一部车”的企业经营理念，按照“开放合作，自主发展，做强做大，优先做强”的新世纪发展战略和目标，经过多轮业务重组后，公司治理更加科学、高效，主业更加突出、清晰，管理水平显著提高，经营质量显著改善，企业效益显著提升，竞争实力显著增强。
从2001年至2006年，东风公司的销售量由26.5万辆增加到93.2万辆，增长了3.5倍；
销售收入由458亿元增加到1416亿元，增长了3.1倍；
截至2006年底，东风公司总资产达到1899亿元人民币，净资产达到884亿元人民币，员工总数为11.4万人；
2007年，东风公司位居中国企业500强第21位，中国制造业500强第4位。
东风公司发展经历了艰苦创业、快速成长、改革调整和开放发展四个阶段，主要基地分布在十堰、襄樊、武汉、广州等地，主营业务涵盖全系列商用车、乘用车、零部件和汽车装备。
东风公司的行政中心设在九省通衢的武汉。
2004年，东风公司将旗下的东风汽车有限公司、神龙汽车有限公司、东风本田汽车有限公司、东风电动车辆股份有限公司、东风越野车有限公司等主要业务进行整合，成立了东风汽车集团股份有限公司，并于2005年12月在香港联交所成功上市。
从建厂开始，东风公司就矢志不渝地坚持自主创新，东风公司的发展史就是一部技术创新史。
经过多年建设，东风构建了强大的自主开发体系，在商用车领域，具备了从整车匹配、车身开发、发动机开发到部分关键零部件总成的开发能力，综合实力位居国内领先水平。
在乘用车领域，东风形成了国产化开发、适应性开发，部分关键零部件总成开发的能力，并逐步掌握了在平台基础上开发整车技术。
近年来，向市场相继推出东风天龙、东风大力神等系列商用车新品，东风猛士等系列军车新品，东风MPV、东风景逸、东风SUV等系列自主品牌乘用车新品，东风雪铁龙、东风标致、东风本田、东风悦达起亚等系列合资品牌乘用车新品。
东风公司以“把东风打造成为国内最强、国际一流的汽车制造商；
创造同业中国际居前、中国领先的盈利率；
实现可持续成长，为股东、员工和社会长期创造价值”为事业梦想，以“建设永续发展的百年东风，面向世界的国际化东风，在开放中自主发展的东风”为愿景，致力于把一个自主开放、可持续发展、具有国际竞争力的东风公司推向世界。
3实习准备
3.1实习目的
生产实习是我们机械设计制造及其自动化专业十分重要的实践性教学环节。
通过生产实习，使我们能全面了解一般机械制造企业的生产组织管理及生产过程，了解和掌握本专业的实际生产知识；
印证和巩固已经学过的专业理论知识，并为后续专业理论课程的学习打下一个必要的感性认识基础和理论与世纪相结合的专业教学基础；
初步了解我国机械制造业的现状、技术进步、科技水平和现代管理方法等；
培养我们的劳动观念和独立工作的能力。
3.2实习要求
1.了解我国汽车的基本状况及将来的发展趋势；
2.进一步掌握机械方面的知识，并初步获得理论与实践相结合的技能；
3.熟悉材料热处理及零件加工工艺基本知识和方法；
4.熟悉各加工中心典型机床尤其是先进数控机床的工作原理及操作方法；
5.熟悉企业生产安全生产章程；
6.了解企业生产管理模式，熟悉先进管理方法。
3.3实习安排
表3-1实习行程安排
日期
上午安排
下午安排
10月11日
入厂前教育
大马力发动DCI11发动机装配车间
10月12日
机修车间
凸轮轴机加工生产线
10月15日
6100装配车间
板簧厂
10月16日
东风变速箱厂
康明斯连杆工段
10月17日
东风神宇总装配分厂
凸凹模具加工车间
10月18日
EQ4H箱体
焊接车间
10月19日
风神发动机产品展厅
曲轴工段
10月22日
东风车身厂
DCI11大马力机加工
10月23日
休息
开发公司轮壳车间
10月24日
连杆工艺讲座
10月25日
活塞、活塞环加工车间
轻型发动机装配
10月26日
西城缸体车间
曲轴工艺讲座
10月29日
铸造车间
机修车间——磨锋工段
4进厂安全教育
10月10日上午，发动机厂组织我们到49小学报告厅开展了有关入厂安全教育的讲座。
在这个讲座中，讲解了《实习学生入厂行为规范》，只有以规矩规范自己的行为，才能把安全做好！
这《实习学生入厂行为规范》的内容包括以下几条：
1）必须成队进出厂，按厂内标示行走，要有组织纪律性，不能单独行动；
2）不带食物进厂，不随意乱扔喝剩的空瓶、纸屑和废物，不随地吐痰；
3）不准在厂房周围、马路两侧、车间门口处、绿化草坪坐歇；
4）厂区内不准打扑克，不准吸烟；
5）生产现场严禁使用照相机、摄像机及可拍照的手机；
6）在生产现场不要随意靠近机床，特别是旋转设备；
不要停留在吊车臂下，不要在生产现场扎堆围观，时刻注意安全；
7）在实习过程中，不要乱动按钮、工件、检测仪器等，并且不准将作业指导书从套中取出取走；
8）在厂区内必须戴好安全帽。
5主要实习内容
5.1凸轮轴（康明斯作业部）
10月12日下午参观了凸轮轴工段车间，凸轮轴的加工设立在康明斯作业部。
图5-1.发动机凸轮轴
１、凸轮轴结构图：
图5-2.凸轮轴剖面示意图
２、毛坯：
40钢、45钢、球墨铸铁等（组织性能达到要求，无需再进行热处理）
３、热处理方式：
中频感应热处理
４、加工定位基准：
以键槽或端面中心孔作为定位基准
５、三条生产线：
1）、靠模仿型加工（总共有30多道工序）；
2）、数控、组合机床加工（10多道工序）；
3）、交叉加工。
5.1.1凸轮轴加工工艺流程
1、铣端面、打中心孔
2、粗磨中间主轴颈
3、打标记
4、数控车削加工
1）粗车第二、三、四主轴颈
2）粗精车第一主轴颈、排肩轴颈、小轴颈、排肩前端面、第一主轴颈前后端面，并对小轴颈进行倒角
3）精车第二、三、四主轴颈，粗精车第五主轴颈，并对所有的主轴颈进行倒角
5、打两端孔（孔类型包括：
油孔、工艺孔、销孔、螺丝孔、攻丝孔）
6、精加工
1）精磨中间主轴颈
2）精磨其余主轴颈
3）精磨小轴颈、台肩前端面以及第一主轴颈前端面
7、铣键槽
8、凸轮加工（直接在磨床上进行），粗精磨所有凸轮从及偏心轮
9、校直
10、探伤（采用荧光磁粉探伤）
11、去毛刺
12、抛光（凸轮表面粗糙度达到0.4，主轴颈表面粗糙度达0.2）
13、清洗
14、终检
15、防锈、包装
5.2发动机（6100）装配总成车间
10月15日上午我们在装配作业部参观了发动机的装配过程，总装配时间大概用20分钟左右。
其具体装配工艺流程如下：
装配车间分成两条线：
N代表内装线，W代表外装线。
表5-1发动机（6100）装配工艺流程
内装线
工步
外装线
N-1
NQ-互型通用清洗机
W-1
装油底壳
N-2
缸体上线
W-2
装减震器
N-3
装主轴瓦（上、下半轴瓦）
W-3
装缸盖总成
N-4
装曲轴
W-4
预拧紧缸盖螺栓
N-5
拧紧主轴承螺栓
W-5
拧紧缸盖螺栓
N-6
装后油封
W-6
装摇摆轴
N-7
装飞轮壳
W-7
装机油泵传动轴
N-8
装飞轮
W-8
调气门间隙
N-9
装压盘
W-9
装喷油器总成
N-10
装离合器
W-10
装汽缸盖罩
N-11
装活塞连杆总成
W-11
装空压机
N-12
拧紧连杆螺母
W-12
装排气管
N-13
装正时齿轮
W-13
装增压器
N-14
装凸轮轴
W-14
装增压器进气管接头
N-15
装正时齿轮室盖
W-15
装曲轴箱通风
N-16
装机油泵
W-16
装水
N-17
装机油壳
W-17
装节温器
W-18
装风扇皮带轮
W-19
装机冷器
W-20
装放水阀
（以下非外部装配流水线）
（1）喷漆
（2）装节流阀体（本次参观的时候装配的是柴油机，没有节流阀体）
（3）装发电机、高压油泵
高压油泵的作用：
提高油压，使其喷入油缸时油雾更均匀，以降低燃烧速度。
（4）装机油滤清器（精滤机油用）
（5）试车（在另外一个专门试车的厂房）
试车有两种方式：
冷试：
用电动机带动，测试油压、水压及是否漏油等
热试：
点燃，测三个重要参数（带速、最高转速及额定转速）等
装配作业部承担着发动机厂各种商用车型号的发动机的装配试验工作，是一个重要的作业部。
5.3连杆工段生产（康明斯作业部）
5.3.1连杆的作用及其工作条件
连杆是发动机的主要传力构件之一，其作用是把活塞和曲轴连接起来，将作用在燃烧室中的燃气爆发压力传给曲轴，使活塞的往复直线运动变为曲轴的旋转运动。
它由连杆体、连杆盖、连杆螺栓、定位销、大小端轴瓦等组成连杆组件。
在柴油机的工作过程中，连杆的小头与活塞一起作往复运动，连杆的大头与曲轴一起作旋转运动。
此时连杆杆身随之作复杂的平面运动。
同时，连杆还承受了大小和方向周期性变化着的压力和惯性力的作用。
这些力使连杆产生压缩、拉伸及弯曲应力。
并且其载荷是交变的，具有冲击的特性。
因此，连杆要有足够的强度和刚度。
再有因连杆的往复速度很高，所以要严格控制其重量，以减小惯性力和保证平衡。
连杆由大头、小头和杆身等部分组成。
连杆的工艺特点是：
外形复杂，加工时不易定位；
大、小头由细长的杆身连接，抗弯刚性差，易变形；
尺寸、形状和位置精度及表面质量要求较高。
上述工艺特点决定了连杆的加工工序复杂，基准选择要合理，以减少定位误差；
加紧力的方向和作用点要使变形最小；
粗、精加工要分开，减少变形对精度的影响。
连杆的部件总成见下图所示。
图5-3.连杆部件总成图
零件图如下：
图5-4.连杆剖面示意简图
5.3.2连杆的材料及毛坯
由于连杆在工作过程中受交变负荷，尤其是高速大功率柴油机，其工作条件更为恶劣，因此，必须保证连杆具有足够的强度及刚度，且尽量减小重量，这就对连杆材料的选择提出了较高的要求。
连杆的材质一般采用45钢［此处用的是38MnV（38锰钒）］，大批量生产时采用模锻制坯。
毛坯有两种形式：
整体锻件和分开锻件。
整体锻件大头锻成椭圆形，以保证切开后镗孔的余量均匀。
5.3.3连杆的结构特点
连杆按其结构功能可分为连杆小头、杆身和连杆大头三部分。
1、连杆小头连杆小头是指连杆与活塞销相连接得部分，它不仅传递由活塞传来得力，还相对于活塞销往复摆动。
连杆小头一般为薄壁圆形结构，下端用半径较大的圆弧与杆身圆滑衔接。
连杆小头孔内装有耐磨的薄壁称套。
2、连杆杆身杆身是指连杆大头与小头之间的连接部分。
杆身的断面形状多为工字形。
3、连杆大头连杆大头是指连杆与曲柄销相连接的部分，是曲柄销的轴承。
连杆大头一般做成分开式，被分开的部分称为连杆盖，通过连杆螺栓（或螺钉）把它紧固在连杆体的大头上。
中间孔内装连杆轴瓦。
为了保证连杆体和连杆盖的装配精度，通常采用的定位方式有精制螺栓定位或定位套定位。
4、连杆螺栓连杆螺栓的功用是紧固连杆大头和连杆盖，使其构成曲柄销可靠的轴承孔，对直剖式连杆的连杆螺栓其罗纹端是用螺母固定的。
连杆螺栓是承受负荷最大的零件之一，工作中承受着的交变负荷作用很容易引起疲劳断裂而造成严重后果，因此对连杆螺栓的材质，力学性能及表面粗糙度都有严格的要求。
同时装配时要严格控制扭紧力矩。
5.3.4连杆的技术要求
连杆上需要进行机械加工的主要表面为大小头孔、上下两平面、连杆体和连杆盖的齿形结合面、螺栓孔及输油孔等。
其主要技术要求如下：
1、为了使连杆大小头运动副之间配合良好，大小头孔的尺寸公差取为IT6，表面粗糙度为Ra0.8um，大小孔圆柱度不低于6级，小孔圆柱度不低于7级。
2、大小头孔的中心距直接影响到气缸的压缩比，进而影响柴油机的效率，两孔中心距的极限偏差按中心距尺寸划分为：
中心距大于350mm,极限偏差为±
0.05mm;
小于等于350mm,极限偏差为±
00.03mm。
3、大小头孔中心线在两个相互垂直的方向上的平行度误差会使活塞在气缸中倾斜，致使缸壁磨损不均匀，从而缩短柴油机的使用寿命，同时也使曲轴的连杆轴颈磨损加剧，因此在大小头孔轴线所决定的平面之平行方向上平行度公差值应不小于100：
0.03,垂直于上述平面的方向上平行度公差值应不大于100：
0.06。
4、连杆大小头孔两端面对大头孔中心的垂直度误差过大，将加剧连杆大头孔两端面与曲轴连杆轴颈两端面之间的磨损，甚至引起烧伤，一般规定垂直度的公差等级不低于8级。
5、为了保证柴油机的运行平稳，对同一台柴油机连杆的重量差和大小头的重量都分别提出了严格的要求。
5.3.5连杆定位基准的选择
5.3.5.1精基准的选择
由于连杆的外形较为复杂，刚性差，而它的大小头的孔精度、中心距、齿形结合面等技术要求又很高，所以恰当地选择定位基准是能否经济可靠地保证连杆加工表面间相互位置精度的重要问题之一。
连杆精基准的选择遵循以下原则：
基准统一、基准重合。
在设计的过程中选择支承面积大、精度高、定位准确、又能防止夹紧变形的表面作为精基准。
5.3.5.2粗基准的选择
粗基准的选择应满足以下要求：
连杆大小头孔及两端面应有足够而且均匀的加工余量；
连杆大小头孔圆柱面及两端面应与杆身纵向中心线对称；
连杆大小头外形应分别与两孔中心线对称。
（1）柴油机连杆加工工艺过程如下：
毛坯检查→粗磨两端面→钻小头孔→小头孔倒角（辅助定位）→拉小头孔→拉（大头两侧面、凸台面）→切断铣→拉圆弧→磨大头对口面→钻螺栓孔→粗钻→铣瓦槽（固定瓦）→钻油孔→扩铰螺栓孔→清孔→扩大头孔（粗加工）→大头孔倒角→半精磨大头孔→半精镗大头孔→压小头孔衬套→拉衬套孔→衬套孔倒角→精磨两端面→精镗大头孔→珩磨大头孔→精镗小头孔→终检。
（2）汽油机连杆加工工艺过程如下：
毛坯检查→粗磨两端面→钻小头孔→小头孔倒角→拉小头孔→拉两侧面、凸台面→铣断→拉大头圆弧两侧面→磨对口面→钻螺栓孔→精锪窝座→铣锁瓦槽→钻油孔→人工去毛刺→钻连杆盖沉孔→扩铰螺栓孔→去毛刺→清洗→装配→套螺母→拧紧力矩并校正→扩大头孔→大头孔倒角→磨标记面→精镗大头孔→压衬套→返工→衬套孔倒角→精磨两端面→精镗大头孔→珩磨大头孔→总成清洗去毛刺→精镗小头孔→终检。
根据不同的质量要求要分类（以不同颜色作标记），分批终检。
5.44H与6105缸体（4H作业部）
图5-5.发动机缸体
5.4.1缸体的结构与功能
5.4.1.1缸体的功能
缸体是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲柄连杆机构（包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件）和配气机构（包括缸盖、凸轮轴等）以及供油、润滑、冷却等机构连接成一个整体。
5.4.1.2缸体的结构
形状复杂、薄壁、显箱体。
5.4.2结构特点
（一）、有足够的强度和刚度。
（二）、底面具有良好的密封性。
（三）、外型为六面体，多孔薄壁零件。
（四）、冷却可靠。
（五）、液体流动通畅。
5.4.3缸体的材料及毛坯
（一）、汽缸体的材料
表5-2.汽缸体的材料系列
6100系列
6102系列
491系列
6105系列
缸体
HT200
HT250
（二）、缸体毛坯的来源
砂型铸造
（三）、缸体毛坯的技术要求
对非加工面不允许有裂纹、冷隔、疏松、气孔、砂眼、缺肉等铸造缺陷。
（四）、缸体毛坯质量对机加工的影响
a、加工余量过大，浪费机加工时，增加机床的负荷，影响机床和刀具的使用寿命，投资大；
b、铸造飞边过大和粘砂，直接影响刀具使寿命；
c、由于冷热加工基准不统一，毛坯各部分相互间的偏移会造成机械加工时余量不均匀，甚至报废。
5.4.46105T缸体加工工艺
（一）、缸体工艺工艺安排遵循的原则
a、首先从大表面切除多余的加工层，以便保证精加工后变形量很小。
b、容易发现内部缺陷的工序应按排在前。
c、把各深孔加工尽量安排在较前面的工序以免因较大的内引力，影响后序的精加工。
（二）、缸体工艺过程的拟定
a、先基准后其它：
先加工一面两销。
b、先面后孔：
先加工平面，在以平面定位稳定可靠。
可减少安装变形，先加工平面，切去表面的硬质层，可避免因表面凸瘤、毛刺及硬质点的作用而引起的钻偏和打刀现象，提高孔的加工精度。
c、粗、精分开：
有利于消除粗加工时产生的热变形和内引力，提高精加工的精度。
有利于铁屑的排出，便于车间的生产管理，有利于及时发现废品，避免工时和生产成本浪费。
d、工序集中：
为了减少工序，减少机加工设备降低成本。
应最大限度的集中在一起加工，提高生产效益和加工精度。
相关孔集中在一台机床上加工还可以减少重复定位产生的定位误差，尤其是提高位置精度。
（三）、加工定位：
1面2销（底平面与底平面一侧的两个销口）
图5-6.一面二销定位示意图
5.4.5缸体粗加工
机床：
大拉床
缸体材料：
灰铸铁
刀具材料：
高速钢（粗加工）、硬质合金（精加工）
刀具结构：
1）、加工时下刀架加工第一套工序，刀具从左往右运动加工，刀架左精右粗
2）、上面刀架加工第二套工序，刀具从右往左运动加工，刀架左粗右精
加工工艺参数：
粗切削余量：
Sz＝0.07mm
Sz=0.02mm
切削力：
F＝20～45t（吨）
电机功率：
P＝312kw
附：
缸体粗加工工艺流程
1）、第一套工序：
加工底平面、曲轴R面
第一套夹具夹紧，翻转90度，拉床拉削加工
加工过程由点――线――面，以减少冲击力（刀具具有50度的倾斜角度）
齿条――齿轮――180度旋转――第二套夹具
2）、第二套工序：
加工两个窗口、上表面
3）、具体作业分解：
a、小天车吊钩拉在细滤油器面通孔内，起吊，在重力在作用下使缸体底面向上
b、缸体底面向上，后端面在前，放入上料滚道内
c、向前移动缸体，使缸体后端面置于拉料挂钩之前
d、机床双工位直动加工
e、加工完成后的缸体送入翻转机并确认缸体完全送入，然后按下翻转开关，零件翻转180度
f、将翻转完成后的零件从翻转机内拉出
5.5曲轴生产
曲轴在康明斯作业部以及西城作业部都有加工，其中，位于康明斯作业部的曲轴工段加工的是EQ4H型曲轴，材料为48MnV，四缸，坯料为锻造而成，而在西城作业部的曲轴则是用于六缸发动机，材料为球墨铸铁，西城作业部主要加工EQ6102曲轴。
5.5.1曲轴结构特点
图5-7.六缸汽车发动机的曲轴简图
连杆颈：
有六个连杆颈，分成三对，每对连杆颈间互成120度夹角；
上面有油孔，第六组小端面为轴向基准，1、7主轴颈为径向基准。
主轴颈和连杆轴颈不在同一轴颈上，它具有七个主轴颈和六个连杆轴颈;
连杆轴颈分成三对，每对连杆颈分别位于三个互成120°
角的平面之内，上面有油孔，第六组小端面为轴向基准，1、7主轴颈为径向基准。
分别位于三个互成120°
角的平面之内。
曲轴结构复杂刚性差，尺寸、形状、位置精度和表面质量要求高。
5.5.2曲轴的主要功用
用于将活塞的往复运动通过连杆变为旋转运动，以输出发动机的功率。
曲轴工作时要承受很大的转矩及大小和方向都发生变化的弯矩，因此曲轴应有足够的强度、刚度和耐磨性。
曲轴的质量分布要平衡，防止产生离心力，增加附加载荷。
5.5.3曲轴的技术要求
曲轴是带有曲拐的轴，它仍具有轴的一般加工规律，如铣两端面、钻中心孔、车、磨及抛光等，但也有它的特点，包括形状复杂、刚度差及技术要求高，应采取相应的工艺措施，浅析如下：
1、刚度差
曲轴的长径比较大，又具有连杆颈，因此刚度较差。
为防止变形，在加工过程中应当采取下列措施：
选用有较高刚度的机床、刀具及夹具等，并用中心架来增强刚性，从而减少变形和振动；
采用具有两边传动或中间传动的刚度高的机床来进行加工，可以减少扭转变形、弯曲变形和振动；
在加工中尽量使切削力的作用互相抵消；
合理安排工位顺序以减少加工变形；
增设校直工序。
2、形状复杂
连杆颈和主轴颈不在同一根轴线上，在连杆颈加工中易产生不平衡的现象，应配备能迅速找正连杆颈的偏心夹具，且应加平衡块。
3、技术要求高
曲轴的技术要求是很高的，其机械加工工艺过程随生产纲领的不同和曲轴的复杂程度而有很大的区别，但一般均包括以下几个主要阶段：
定位基准的加工；
粗、精车和粗磨各主轴颈及其它外圆；
车连杆颈；
钻油孔；
精磨各主轴颈及其他外圆；
精磨连杆颈；
大、小头及键槽加工；
轴颈表面处理；
动平衡；
超精加工各轴颈。
5.5.4曲轴工艺流程
表5-3曲轴工艺流程
工序号
工序名称
设备
5
铣端面、钻中心孔
铣、钻组合机床
10
毛坯检验
15
铣工艺定位面
双柱机床
20
检验
25
粗车主轴颈及两端轴颈，车法兰端面
曲轴主轴颈车床
30
35
精车第1，3，4，6主轴颈及小端轴颈
曲轴数控车床
40
精车第2，5，7主轴颈、油封轴颈、法兰外圆及端面
45
50
车平衡块外圆
专用车床
55
铣第1、12曲柄臂的角向定位面
曲轴定位面铣床
60
65
车曲轴连杆轴颈
曲轴连杆轴颈车床
70
75
在法兰盘上钻铰工艺孔
钻床
80
85
手铰工艺孔
90
在油封轴颈上铣右旋回
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