3#硫磺制酸操作规程资料Word格式.docx

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连续生产稳定化：

严格控制工艺指标，稳定生产负荷，不擅自改变工艺条件及工艺状况，不频繁加减量，使生产持续稳定运行。

稳定生产标准化：

生产稳定同时，出台相应标准、规程进行固化。

第一章岗位任务

1.熔硫岗位任务

将硫磺堆场送来的固体硫磺经熔硫槽熔化为液体硫磺，经过滤后成为精制液体硫磺，供焚转岗位使用。

2.焚转岗位任务

将熔硫岗位送来的精制液体硫磺，经精硫泵输入焚硫炉内与主风机送来的干燥空气进行燃烧，生成合格的SO2炉气，在钒触媒的催化作用下将SO2炉气转化为SO3后供干吸岗位吸收。

3.锅炉岗位任务

吸收炉气中的热量和转化反应的热量以及高温硫酸的热量，降低炉气温度，为转化和干吸的生产创造条件，同时利用该部分热量产生的中压过热蒸汽，并入蒸汽管网，用于发电和供热。

充分利用硫酸热量产生0.8Mpa的低压蒸汽，供后工段使用。

4.干吸岗位任务

干燥空气中的水份，吸收由转化来的三氧化硫气体生成合格的产品硫酸，并使尾气通过尾洗后达标排放。

负责系统内循环冷却水的正常运行和水质监控。

负责HRS塔的酸、水系统正常运行。

并向磷酸和磷铵输送合格的成品硫酸。

5.岗位职责

在班长的领导下负责操作室监盘及岗位日常巡检和室外操作并对异常情况进行及时汇报和联系处理。

6.岗位巡检

6.1熔硫岗位巡检概念

6.1.1巡检硫磺堆场、进磺皮带、5个硫磺槽、2台过滤机，实现熔硫无火灾、无安全环保事故。

6.1.2巡检路线

进磺料斗→输磺皮带→加石灰绞笼→2个快速熔硫槽→过滤机→中间槽→助滤槽→粗硫槽→回收水泵→硫磺堆场→外管→纯碱堆场→操作室

6.1.3巡检内容

6.1.3.1逐一打开各槽观察孔，查看各槽液位与电脑显示液位是否一致，查看各槽平台、槽内及过滤机是否有着火迹象，查看所有蒸汽盘管温度状况。

6.1.3.2查看1#2#快速熔硫槽溢流口，确保通畅；

查看化磺口是否有硫磺凝固。

6.1.3.3查看各泵及搅拌有无异常。

6.1.3.4查看地沟排水是否通畅，是否有悬浮物。

6.1.3.5查看区域卫生状况。

6.1.3.6查看各槽烟囱排气状况。

6.1.3.7槽区有动火需查看动火票证，检查措施落实情况。

6.2焚转岗位巡检概念

6.2.1巡检概念

巡检1台主风机；

1个精硫槽；

1个液硫大罐；

焚硫炉；

转化器；

热交；

冷交；

2台精硫泵，实现两个目标（设备运行正常，安全生产无事故）。

6.2.2巡检路线

精硫槽→液硫大罐→主风机→焚硫炉→转化器→高过→热交→冷交→省煤器→中控室

6.2.3巡检内容

6.2.3.1巡检主风机振动、温度、油位、电流、冷却水系统

6.2.3.2巡检焚硫炉炉膛温度、壳体温度、磺管疏水

6.2.3.3巡检设备、管道是否有漏点

6.2.3.4巡检泵的振动、温度、油位、电流

6.3锅炉岗位巡检概念

6.3.1巡检概念

巡检2台加药泵、2台锅炉、2台省煤器、2台过热器，两台加热器，四台给水泵，实现两个目标（设备运行正常，安全生产无事故）。

6.3.2巡检路线

高压给水泵→低压给水泵→低压锅炉→加药泵→除氧器→高过→高压锅炉→汽包→低过→省煤器

→省煤器

→中控室

6.3.3巡检内容

6.3.3.1巡检锅炉汽包液位、压力

6.3.3.2巡检泵的振动、轴温、电流、HRS锅炉振动

6.3.3.3巡检设备、管道是否有漏点

6.4干吸岗位巡检概念

6.4.1巡检概念

巡检3台酸泵、2台酸冷器、1台泵槽、3个塔、1个凉水塔、1个地下酸槽、1个酸储罐，2台加热器、两台喷射水泵，尾洗装置，输酸管道，实现两个目标（设备运行正常，安全环保生产无事故）。

6.4.2巡检路线

循环水泵→凉水塔→酸库→地下酸槽泵→循环酸槽泵酸冷器→阳保控制室→高温循环酸泵→脱盐水加热器→锅炉给水加热器→HRS地槽→尾洗装置→返回中控室

6.4.3巡检内容

6.4.3.1巡检泵的振动、轴温、电流、混合器振动

6.4.3.2巡检设备、管道是否有漏点

6.4.3.3巡检阳保、加热器运行是否正常

6.4.3.4巡检各槽液位是否正常

第二章工作原理

1.反应方程式：

特点：

可逆、放热、体积缩小，催化剂

2、温度对二氧化硫转化的影响

为了获得较高的转化率,反应温度应该尽可能控制低些。

因此转化过程中一定要移走一部分反应热。

但是生产中不是把反应温度尽量降低来维持一定的反应温度。

主要由以下两点因素来决定：

（1）随着反应温度的降低，转化率虽然可以提高但反应速度却下降得很快。

是因为反应速度与温度成正比关系。

（2）当温度降到某一限度时，触媒便不能继续起催化作用而使反应停止。

3、压力效应对二氧化硫转化的影响

平衡转化率随压力增大而升高；

高温比低温状况下其平衡转化率随压力增大而增高的值较大。

4、炉气起始成分对二氧化硫转化的影响

在一定的温度和压力下，炉气起始成分中的氧含量愈大和二氧化硫的含量愈小，则平衡转化率愈高。

5、酸浓对三氧化硫吸收的影响

当酸浓高于98.3%时,以98.3%的硫酸液面上的三氧化硫平衡分压最低。

浓度低于98.3%时，以98.3%的硫酸液面上的水蒸汽分压为最低。

选择98.3%的硫酸作吸收剂，兼顾了这两个特性。

在此浓度下，大部分三氧化硫能直接穿过界面与酸液中的水分结合生成硫酸。

小部分三氧化硫在气相中与水蒸汽反应，生成硫酸蒸气后再进入酸溶液中。

当吸收酸浓低于98.3%时，硫酸液面上的水蒸汽含量随着硫酸浓度的下降而增加。

6、酸温对三氧化硫吸收的影响

三氧化硫的吸收是否完全，在很大程度上取决于吸收过程的温度，又主要取决于硫酸的温度。

温度越低，则吸收过程进行的越完全，吸收率越高。

但是，酸温的控制并不是越低越好，主要原因有两个：

（1）在生产条件下，进塔酸温过低，在塔顶容易产生酸雾；

（2）酸温过低，必须增大冷却设备，增加消耗。

7、气温对三氧化硫吸收的影响

·

适当提高进塔气温，有利于提高吸收率。

进塔气温过低，易在塔底产生酸雾，降低吸收率。

8、循环酸量对三氧化硫吸收的影响

若酸量不足，填料表面不能充分润湿，减少酸液和三氧化硫炉气的接触面积，同时会使酸浓、酸温波动的幅度增大，当超过规定指标后，使吸收率下降。

酸量过多，对提高吸收率无益，而且还会增加塔的阻力和动力消耗，严重时造成酸液泛。

9、气速对三氧化硫吸收的影响

从定性上讲，吸收速度是随气速的增加而增加，高气速操作，不但对吸收有利，而且可使塔体缩小。

气速过高，会夹带酸沫，增大动力消耗，严重时造成酸液泛。

10、吸收设备的影响

要有足够的传质面积，填料堆放要符合要求。

要求炉气和液体在塔的截面上分布均匀。

选用性能优越的填料。

要求在允许的操作气速范围内。

11、尾气脱硫工艺系统原理

氨法脱硫技术以亚硫酸铵和SO2反应为基础，主要化学反应式：

SO2+H2O=H2SO3

（1）

H2SO3+2NH3=（NH4）2SO3

（2）

（NH4）2SO3+SO2+H2O=2NH4HSO3（3）

上述反应式表明，在脱硫塔内烟气中的SO2被吸收，生成亚硫酸氢铵或亚硫酸铵；

生产过程中

（1）式最先进行，

（2）、（3）式是正常生产情况的反应。

为有利于吸收反应持续进行，需在吸收液中注入氨使吸收液再生：

NH4HSO3＋NH3=（NH4）2SO3（4）

当反应生成的亚硫酸铵流经氧化塔时，鼓入氧化空气使亚硫酸铵氧化成硫酸铵：

2（NH4）2SO3＋O2=2（NH4）2SO4（5）

第三章工艺流程

1.硫磺制酸工艺流程

1.1熔硫工艺流程简述

固体硫磺运至堆场外由皮带运输机送入熔硫槽内,经蒸汽盘管加热熔化后溢流至粗硫槽,由粗硫泵输入过滤机过滤后进入中间槽,由中间泵输入液硫大罐保温储存。

1.1.2熔硫工艺简图

加石灰绞笼助滤槽

固体硫磺硫磺斗硫磺输送皮带1#2#熔硫槽粗硫槽粗硫泵

过滤机中间槽液硫大罐精硫槽

1.2焚转工艺流程简述

空气经过空气过滤器进入干燥塔，干燥塔中有98%～98.8%的硫酸进行循环，然后进入主风机。

在干燥塔内硫酸的部分显热转移给了空气，硫酸的温度是因吸收了空气中的水分而升高的。

传给空气的热量加上主风机产生的压缩热使进入卧式焚硫炉的空气温度升高。

在焚硫炉中硫磺燃烧生成二氧化硫，同时产生大量的热量由废热锅炉回收产出蒸汽。

从焚硫炉来的二氧化硫炉气温度超过了进入转化系统所需的温度，因此炉气经废热锅炉冷却，使过量的热能回收产生高压饱和蒸汽。

锅炉旁路（即高温副线阀）控制锅炉出口的炉气温度，锅炉蒸汽温度则随锅炉蒸汽压力而变。

炉气自废热锅炉进入转化器的第一段，在钒催化剂的存在下，部分二氧化硫转化为三氧化硫；

反应产生的热量必须移走以提高第二段中二氧化硫的转化率。

离开一段的炉气进入高温过热器通过加热高压蒸汽被冷却；

第二段进口炉气温度是通过高温过热器的旁路来控制在适当范围内的。

来自高温过热器经冷却的炉气进入转化器二段，二氧化硫进一步转化为三氧化硫并产生额外的热量。

离开转化器二段的高温炉气进入热热交换器管程冷却，以提高三段的转化率。

冷炉气侧的旁路用来控制热炉气侧的炉气出口温度。

离开热交换器管程的经冷却的炉气进入三段使二氧化硫进一步转化为三氧化硫。

离开三段的高温炉气进入冷热交换器管程及省煤器

冷却。

离开省煤器

的炉气，进入HRS塔，炉气中的三氧化硫通过接触循环酸而被循环酸吸收。

离开HRS塔的炉气含有未反应的二氧化硫，进入冷热交换器壳程，被离开三段的炉气加热。

离开冷热交换器壳程的炉气进入热热交换器壳程，被来自二段的高温炉气进一步加热。

离开热热交换器壳程的炉气进入四段完成二氧化硫到三氧化硫的最后转化。

一部分炉气经旁通管道绕过冷热交换器以控制进入四段的温度。

离开四段的炉气进入低温过热器/省煤器

。

的炉气进入二吸塔，然后尾洗后通过烟囱排入大气。

在二吸塔中炉气与循环酸接触，炉气中的三氧化硫被吸收除去。

1.2.1焚转工艺流程简图放空

空气→干燥塔→主风机→

液体硫磺→焚硫炉→锅炉→转化一层→高温过热器→转化二层→热交换器管程→转化三层→冷热交换器管程→省煤器Ⅱ→HRS塔→冷热交换器壳程→热交换器壳程→转化四层→低温过热器→省煤器Ⅰ→二吸塔→尾洗塔→放空

焚转岗位工艺流程

1.3锅炉工艺流程简述

高压锅炉：

来自脱盐水的常温脱盐水在经过除氧器除氧、加热至99-104℃后，经锅炉给水泵进入省煤器

低温段、省煤器

、省煤器

高温段与转化来的烟气换热后，温度上升至230℃左右进入锅炉汽包，锅炉汽包内的饱和水与焚硫炉来的高温烟气通过锅炉火管不断加热，在锅炉内通过6根下降管、4根上升管不断的进行加热、汽水分离、循环过程，形成的饱和蒸汽通过4根上升管从汽包顶部引出，再与转化四段来的高温烟气通过低过逆流换热蒸汽温度上升至350℃左右后，再与转化来的高温烟气通过高过换热后，通过喷水降温后形成450℃左右的过热蒸汽送汽机发电。

低压锅炉：

从省煤器

来的烟气进入HRS吸收塔，由下而上，烟气中的SO3气体经由上而下的硫酸吸收后，烟气经过冷交换热器和热交换热器到转化器四层继续转化。

高温酸循环泵将酸循环槽的酸送入蒸汽发生器，在蒸汽发生器内酸与锅炉给水加热器来的除氧水换热，并产生低压蒸汽送入低压蒸汽管网。

从蒸汽发生器出来的酸一股进入混合器，在混合器内和脱盐水混合，稀释后的酸通过调节阀调节流量分别进入HRS吸收塔。

另一股酸依次进入锅炉给水加热器和脱盐水加热器冷却后，再分别送往干燥和二吸酸循环槽。

由界区外送来的脱盐水，经脱盐水加热器进入除氧器。

脱盐水在除氧器中经热力除氧后进入低压给水泵加压和喷射给水泵，送至给水加热器加热后进入蒸汽发生器和混合器。

1.3.1锅炉工艺流程简图

→喷射泵→混合器

脱盐水→脱盐水加热器→除氧器→低压给水泵→给水加热器→蒸汽发生器

→给水泵→省煤器Ⅰ低温段→省煤器Ⅱ→省煤器Ⅰ高温段→汽包→低温过热器→喷水减温器→高温过热器→集汽联箱→主蒸汽阀→蒸汽管网

锅炉岗位工艺流程

1.4干吸工艺流程简述

离开省煤器Ⅱ的炉气，进入HRS塔，炉气中的三氧化硫通过接触循环酸而被循环酸吸收除去。

离开四段的炉气进入低温过热器/省煤器1。

离开省煤器Ⅰ的炉气进入二吸塔，然后尾洗后通过烟囱排入大气。

尾气中剩余二氧化硫通过尾洗塔洗涤后排放。

1.4.1干吸工艺工艺流程图。

1.4.2干吸岗位工艺流程图

1.4.3HRS工艺流程图

1.4.4尾气脱硫

尾气脱硫工艺过程包括尾气SO2吸收系统和脱硫后烟气净化系统两个部分，工艺流程叙述如下：

1.4.4.1尾气SO2吸收系统

1.4.4.1.1硫酸尾气SO2的脱除

硫酸尾气通过烟管引入脱硫塔。

硫酸尾气在脱硫塔内由下而上流动，与自上而下喷淋的吸收液逆向接触，尾气中的SO2与液体中的吸收剂反应被脱除，当吸收液达到一定浓度后送入氧化塔中氧化，脱除SO2后的气体进入脱硫塔上部净化段净化后由尾气烟囱排放。

1.4.4.1.2亚盐氧化过程

吸收SO2后达到一定浓度的亚硫酸铵母液通过管道送到氧化塔，在氧化塔内通过从塔底通入压缩空气，与吸收液充分接触，使亚硫酸铵氧化成硫酸铵。

氧化塔采用穿孔曝气氧化技术，具有布气均匀、氧的利用率高、氧化率高等特点，塔内过量的氧化空气，通过连通管进入脱硫塔，最终随净化尾气一起排放。

1.4.4.1.3硫铵液的储存和输送

氧化塔内合格的硫酸铵产品溢流进入硫铵贮槽，再由硫铵液泵送至磷铵装置界区。

1.4.4.2脱硫后烟气的净化处理

硫酸尾气脱除SO2后进入脱硫塔上部净化段。

净化段设置有级除雾装置。

用以除去烟气中夹带的大径水雾（≤75mg//Nm3），经过净化后的烟气从尾气烟囱排放。

尾洗工艺流程图

第四章生产物料平衡计算

1烟气和酸系统物料平衡

1.1烟气和酸系统物料平衡图

1.2烟气和酸系统物料平衡表

物料流编号

1

2

3

4

5

6

7

8

9

组分

SO2

Nm3/h

16847

16005

842

SO3

328

311

16

O2

31289

13950

13252

697

N2

118061

112158

5903

干总量

149349

149185

141726

7459

H2O

3465

湿总量

152814

压力

mmW.C.

-77

-409

4750

4547

4140

4114

温度

℃

32

66

124

1134

381

421

10

11

12

13

14

15

17

18

6282

2079

815

10893

15096

16361

8667

6565

5933

143902

141801

141169

124810

3265

3018

2914

2672

2525

2283

2080

1424

1182

621

440

520

464

273

166

71

321

19

20

21

22

23

24

34

782

5543

124420

123638

941

796

618

542

425

445

347

225

135

82

50

51

52

53

54

55

56

57

58

59

流体

Sulfur

98.51%

98.50%

98.21%

流量

kg/min

410

16825

15558

15604

2543

13061

17351

6096

570

559

517

519

85

435

585

205

132

92

69

工艺流编号

60

61

62

63

64

65

67

68

98.59%

99.60%

11255

12838

12855

140

2059

2453

36150

32526

379

202

432

436

81

1358

1337

1203

218

199

70

72

73

74

75

76

77

78

99.00%

Water

3624

32723

1268

197

134

131

1212

42.1

41

173

204

40

110

90

2锅炉系统物料平衡

2.1锅炉系统物料平衡表

物料编号

介质

压力Mpa

温度℃

流量kg/h

锅炉给水（除氧器）

4.0

104

45263

锅炉给水

4.2

250

43997

喷水减温

3054

高压饱和蒸汽

高压过热蒸汽

483

高压炉水（排污）

126