石园子双线大桥作业指导书Word格式.docx
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③、1#墩、2#墩、9#台为明挖基础。
五、施工作业指导
Ⅰ人工挖孔桩
1．孔桩开挖和支护
按设计要求本桥0#台、3#、4#、5#、6#、7#、8#墩#采用人工挖孔施工。
首先采用全站仪放出桩位，经监理工程师复核合格后开始进行人工挖孔施工。
桩孔开挖按照设计要求组织施工：
施工时先做好钢筋混凝土锁口，锁口为C20钢筋混凝土（1m高，0.35m厚），其余采用C20混凝土护壁（0.2m厚）至完整基岩。
首先下挖深度为1m，开挖时弃渣随挖随运，及时清理。
开挖深度到位后及时拼装护壁模板并加固，经检查孔径、垂直度、孔位偏差等指标合格后，浇注钢筋混凝土锁口，待钢筋混凝土锁口强度达到2.5Mpa时，拆模并在顶面引测护桩和水平点。
钢筋混凝土锁口成型时顶面按要求高于原地面30CM，以防止地表水流入孔内。
以后每下挖0.9—1.0m即循环浇注混凝土护壁。
同时彻底清理孔周围的杂物，防止杂物掉入孔中，将准备支护段的孔底四周挖成楔形沟槽，下段模板顶部与上段护壁底部留出0.1—0.2m的缺口，便于砼进料与捣固。
挖孔至设计标高，且地质情况符合设计要求后，应立即进行隐蔽工程验收，迅速清底，安装钢筋笼，浇注孔桩砼，严禁久置。
挖桩过程中若遇地下水渗透量较小时，可随挖随用吊桶将渣水一起吊出；
对于渗水量大的孔，先在孔底一侧预挖集水坑，用高程水泵沉入降水，边降水边挖土，地下水位较高时，要先采用统一降水措施，再进行开挖。
因此地段位于天然气田区，开挖过程中要做好瓦斯监控，每下挖1米，检测人员都要用检测仪对孔中气体成分进行检测，若气体含量达标施工继续进行；
若超标需进行吹气稀释后方能继续施工。
孔桩开挖至设计位置后，及时报请监理工程师进行终孔验收，验收合格进行下道工序的施工。
软岩和次坚岩采用风镐人工开挖，硬岩采用浅眼放炮开挖。
孔壁较松散，稳定性差时采取护壁混凝土加厚等措施确保挖孔桩施工安全。
2．钢筋笼制作和安装
钢筋笼制作采用箍筋成型法，照钢筋骨架的外径尺寸制作一块样板，将钢筋围绕样板挽制成箍筋圈。
在箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍圈位置。
把主筋摆在平整的工作台上，在主筋长度范围内依次摆好箍筋圈。
焊接时，使箍筋圈上任意主筋的标记对准主筋中部的箍筋圈标记，扶正箍筋圈，并用木制直角板校正箍筋圈与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部箍筋圈后，用机具或人转动骨架，把其余主筋照上法焊好，然后按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，完成钢筋笼制作。
制作好的钢筋笼必须放在平整、干燥的场地上，存放时，每个箍筋圈处都应垫上等高的方木，使钢筋笼高于地面5cm,以免粘上泥土,且加盖防雨布，每个钢筋笼都要挂上标志牌，写明墩号、桩号、状态（即检查情况）等；
钢筋焊接（详件钢筋施工）。
3．混凝土灌注
根据孔内水位及渗水情况，选取不同的混凝土灌注方法，当孔内渗水速度较小时，采用干灌混凝土施工；
否则采用水下混凝土灌注施工。
干法灌注时，必须采用挂设串筒，串筒口离混凝土顶面距离不得大于2m，以保证砼不离析，混凝土采用插入式振动棒振捣。
干法灌注桩顶高程比设计桩顶高程高0.5-1.0m，以保证混凝土密实。
Ⅱ明挖基础
1．本桥1#、2#、9#桥墩设计要求采用明挖基础。
施工时应注意：
桥下严禁弃渣，严禁侵压沟槽，或对墩台造成偏压，开挖弃方应弃至指定地点。
根据地形地貌，基础开挖前应对基坑四周的危石、松石进行排查清理。
施工过程中尽量减少对坡体的扰动，且不得在基坑四周堆放挖方。
2．因明挖基础挖深约为4-8m，为保证施工安全施工时需按设计要求进行放坡开挖。
3．本桥明挖基础置于基岩W2内不小于1m，其底层基础应垂直开挖，在基岩内的基坑底部开挖尺寸与底平面尺寸一致，满坑灌注底层砼基础，基坑采用M10浆砌片石封闭回填至基顶面或岩石顶面，最下层基础及垫块底面纵横均设置直径16㎜间距10㎝的HRB335钢筋网（具体详见综合接地系统技术交底）。
4．基坑开挖：
开挖前先根据基坑四周地形，做好地面防、排水工作，应尽量避免雨季施工，应备足防止坍塌的器材和抽水设备。
桥址区岩层为泥质胶结，开挖暴露和遇水极易风化。
遇有地表水和地下水时，基底清底后及时浇注基础，封闭基坑，勿使基坑暴露过久或地表水侵蚀而影响地基承载力。
基坑开挖过程中应加强坑壁的支护，避免坑壁坍塌。
石质基坑采用松动爆破垂直开挖，基坑出渣采用挖掘机装车，汽车运输。
当明挖基础开挖至距设计底标高20-30㎝时，应由人工按照设计基础平面尺寸嵌槽开挖清理，基坑达到设计几何尺寸和标高后，经设计地勘人员现场复核地质情况与设计要求是否相符；
无误后通知监理、设计单位到现场检验。
否则不得浇筑砼施工。
5．坑壁防护根据1#、2#、9#墩位置地质情况分别对待，必要时采取喷砼防护或挂网喷锚防护。
基坑开挖时配足抽水设备，本桥岩层为泥岩夹砂岩互层，透水性差，故采用集水坑配合抽水泵排水，以保证基础施工安全。
6．灌注：
基坑开挖完毕后及时灌注基础砼。
混凝土由拌合站集中拌合，罐车运输，由罐车经溜槽、串筒入模，捣固采用插入式捣固器。
7．回填：
明挖基础采用M10浆砌片石封闭回填至基顶面。
0#桥台台尾采用C15混凝土回填，台前及两侧采用原状土回填。
9#桥台台尾、台前及两侧采用C15混凝土回填。
Ⅲ模板施工
（一）基本要求
1．模板及支架必须满足足够的强度、刚度和稳定性。
2.模板及支架应采用符合设计要求的钢材、胶合板及其它材料制作。
3．模板板面应平整、接缝严密、不漏浆，保证结构物外露面美观及线型应直顺圆滑。
（二）模板的制作及安装
钢模板定型组合模板，组合模板拼装用的高强螺栓连接件应符合国家现行有关标准。
钢模板安装前应先进行试拼，试拼质量到达设计要求，对其进行编号后再进行模板安装。
模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。
模板不应与脚手架联接，避免引起模板变形。
模板安装过程中，必须设置防倾覆设施。
模板安装毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，经检验合格后才能浇筑混凝土。
浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值时，应立即纠正。
1．桥梁基础承台模板安装
桥梁基础承台采用组合钢模板，基础侧模在模板处设立支撑固定。
模板要求表面平整、尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度和稳定性，且拆装方便，接缝严密不漏浆。
模板支撑连接牢固，确保模板的组拼质量及稳定。
2．桥墩台施工
模板采用定型组合钢模，墩身高度在10米以下时，采用就地墩位拼装，吊车吊装块件组合钢模，人工就位组装。
墩高大于10米时，采用立井架卷扬机分块起吊，人工拼装，模板与支撑系采用碗扣式可调脚手架组成。
立完模后，对模板进行仔细检查后校正。
3．桥台及墩台托盘、顶帽模板安装
施工采用大块钢模，减少模板接槎及板缝，加强模板整体刚度，对于必不可少的接槎和板缝，采用填实、粘结封闭和焊接等方法进行处理，并注意加强该部位的连接支撑加固，保证其结构尺寸和接缝、接槎的平顺。
支撑采用钢管支撑，设置立面剪刀撑，保证钢管脚手架的稳定性，局部用木支撑配合施工。
托盘及顶帽模板采用定型钢模板。
模板表面平整、尺寸偏差符合设计及规范规定，具有足够的强度、刚度、稳定性且拆装方便，接缝严密不漏浆。
模板安装完毕，需用测量仪器对其平面位置、顶部标高、平面尺寸、水平度、垂直度进行检查，同时要对其纵向稳定性进行检查。
检查合格后，刷新机油作为脱模剂，并填表报验，做好模板检查的原始记录，经监理工程师签认后方可浇筑混凝土。
（三）模板拆除
模板、支架的拆除应根据结构的特点、模板部位和混凝土所达到的龄期强度来决定。
非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板。
预留孔道的内模应在混凝土强度能承受其自重力及其它可能的叠加荷载时方可拆除。
当构件长度不大于4m时，在混凝土强度符合设计强度标准值的75%的要求后方可拆除；
当构件强度大于4m时，在混凝土强度符合设计规定要求后方可拆除。
模板拆除应遵循后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。
卸落支架按拟定的卸落程序进行，分几个循环卸完，卸落量开始宜小，以后逐渐增大。
在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落。
在卸落时应注意以下几点：
1．在卸落前应在卸架设备上画好每次卸落量的标记。
2．墩、台模板宜在上部结构施工前拆除。
拆除模板、卸落支架时，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行。
3．模板、支架拆除后，应及时清洗、维修、整理，分类存放，以备再次使用。
质量检验
模板安装允许偏差和检验方法详见下表一。
墩台模板允许偏差和检验方法详见下表二。
表一
序号
工程项目名称
允许偏差（㎜）
检验方法
1
轴线位置
基础
15
尺量每边不少于2处
梁、柱、板、墙、拱
5
2
表面平整度
2m靠尺和尺不少于3处
3
高程
±
20
测量
4
模板的侧向弯曲
柱
h/1000
拉线尺量
梁、板、墙
1/1500
梁、柱、板、墙、拱两模板内侧宽度
+10，﹣5
尺量不少于3处
6
梁底模挠度
+5，﹣2
拉线尺度
7
相邻两板表面高低差
尺寸
表二
允许偏差
前后、左右距中心线尺寸
10
测量检查每边不少于2处
2m靠尺和尺不少于5处
相邻模板错台
尺量检查不少于5处
同一梁端两垫石高差
测量检查
预埋铁件和预留孔位置
纵向尺量检查
Ⅳ、钢筋施工
<
一>
钢筋种类
Ⅰ级钢筋和Ⅱ级钢筋。
<
二>
砼保护层
1．保护层厚度按照设计施工执行。
2．在砼施工中应确保保护层厚度。
3．为确保保护层厚度，予制的砂浆垫块必须与钢筋固定牢固。
4．浇筑过程中必须随时检查并调整。
三>
基本构造和焊接
1．承台底布置一层钢筋网，采用Ⅱ级钢筋直径20㎜，间距10㎝；
桩顶伸入承台内主筋长度均按100㎝设置，其顶部向外弯成与竖直线倾斜15度的喇叭形。
主筋下端不设弯钩。
2．桩基主筋采用闪光对焊接长，同一截面内钢筋接长根数不得超过该截面桩身主筋根数25﹪。
接头处理：
在焊件组装焊接前，对焊接接触面和焊缝边缘每边30-50㎜范围内的铁锈、毛刺等清除干净，露出钢材金属光泽；
接头布置：
钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径10d，同一根钢筋上应少设接头；
焊接：
预热闪光焊时，其作业要点是：
一次闪光，闪平为准；
充分预热，频率要高；
二次闪光，短、稳、强烈；
顶锻过程快速有力焊接接头的抗拉强度不低于钢筋本身的强度。
外观检查：
接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外型，钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹；
接头弯曲角度不得大于4度，接头轴线偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。
3．桩身主筋与加劲箍筋必须焊接。
主筋与箍筋联结宜点焊，若主筋较多时，可交错点焊或绑扎。
4．若设计无规定外，焊接必须满足施工技术规范要求，单面焊接10d，双面焊接5d。
（d为钢筋直径）。
四>
钢筋连接。
绑扎骨架中的光面受力钢筋按照设计加工弯钩搭接长度L不应小于下表的规定：
钢筋绑扎接头的最小搭接长度
钢筋级别
受拉区
受压区
Ⅰ级钢筋
35d
25d
Ⅱ级钢筋
40d
30d
钢筋绑扎一般采用20—22号扎丝，要求绑扎牢固，位置准确；
在同一截面内，绑扎接头的钢筋面积在受压区中不得超过25％；
不在同一接面中的绑扎接头，中距不得小于搭接长度；
绑扎接头与钢筋弯曲处相距不得小于钢筋直径的10倍，也不得放在最大弯矩处。
<
五>
钢筋下料长度计算
钢筋因弯曲或弯钩使其长度变化，在配料中不能直接根据图纸尺寸下料，必须了解对砼保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸计算下料长度，各种钢筋下料长度计算如下：
直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度
弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度+弯曲调整值+弯钩长度
箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值
箍筋弯曲调整值
钢筋弯曲角度
30度
45度
60度
90度
135度
钢筋弯曲调整值
0.35d
0.5d
0.85d
2d
2.5d
箍筋调整值：
φ6时为100mm，φ8时为120mm，φ10时为150mm；
钢筋弯钩增加长度，半圆弯钩为6.25d，直弯钩为3.5d斜弯钩为4.9d。
六>
钢筋加工
钢筋除锈：
钢筋表面的油渍、污渍及钢筋表面的水泥砂浆、铁锈等应在使用前清除干净，钢筋应平直、无局部折曲。
在焊接前，焊点处的水锈应清除干净。
钢筋的除锈，一般可通过以下两个途径：
一是在钢筋冷拔或钢筋调整过程中除锈，对大量的钢筋除锈较为经济省力；
二是用机械方法除锈，如采用电动除锈，除锈机除锈，对钢筋的局部除锈较为方便。
此外还可采用手工除锈（用钢丝刷、砂盘）喷砂和酸洗除锈等。
七>
钢筋弯曲成型
1．划线
钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），根据钢筋料牌上标明的尺寸。
用石笔将各弯曲点位置划出。
划线时应注意：
（1）根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各
扣一半；
（2）钢筋端部带圆弯钩时，该段长度划法时增加0.5d（d为钢筋直径）；
（3）划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行。
两边不对称的钢筋，也可从
钢筋一端开始划线，如划到另一端有出入时，则应重新调整。
2．钢筋弯曲成型
钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径是钢筋直径的2.5倍，成型机宜加偏心
轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。
弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架（加钢板调整）。
钢筋弯曲点线和心轴的关系。
由于成型和心轴在同时转动，就会带动钢筋向前滑移。
因此，钢筋弯曲90度时，弯曲点线约与心轴边缘齐；
弯180度时，弯曲点线距心轴内边缘为1.0—1.5d（钢筋硬时取大值）。
3．曲线形钢筋成型
弯制曲线形钢筋时，可在原有钢筋弯曲机的工作盘中央，放置一个十字架
和钢套，另外在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套（和中央钢套相切）。
插座板上的挡轴钢套时，可根据钢筋曲线形状选用。
钢筋成型过程中，成型钢套起顶弯作用，十字架协助推进。
4．质量要求
（1）钢筋形状正确，平面上没有翅曲不平现象；
（2）钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径2.5倍；
（3）钢筋弯曲点处不得有裂缝；
（4）钢筋弯曲成型后的允许偏差为：
全长±
10mm，弯起钢筋起弯点位移
20mm，弯起钢筋的弯起高度±
5mm，箍筋边长±
5mm。
八>
钢筋的现场绑扎
（一）准备工作
1．核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与标牌相等，如
有错漏，应纠正增补。
2．准备绑扎用的铁丝、绑扎工具（如钢筋钩、带板口的小撬棍）、绑扎架等。
3．钢筋绑扎铁丝长度见下表
钢筋绑扎铁丝长度参考表（mm）
钢筋直径（mm）
6.5-8
10-12
14-16
18-20
22
25
28
32
150
170
190
220
250
270
290
320
310
340
330
360
350
380
370
400
4．准备控制砼保护层用的砂浆垫块。
砂浆垫块的厚度应等于保护层厚度。
垫块的平面尺寸，当保护层厚度等于或小于20mm时为30×
30mm，大于20mm时为50×
50mm，在垂直方向使用垫块时，在垫块中埋入20号铁丝。
5．钢筋的绑扎接头应符合下列要求：
（1）搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍；
（2）受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩；
（3）钢筋搭接处应在中心和两端用铁丝扎牢；
（4）绑扎接头的搭接长度（La）应符合最小搭接长度的要求。
6．划出钢筋位置线：
平板或墙板的钢筋，在模板上划线；
柱的箍筋，在两
根对角线主筋上划点；
梁的箍筋，则在架立筋上划点；
基础的钢筋，在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。
（二）基础及承台钢筋的绑扎
1．钢筋网的绑扎，四周两行钢筋交叉点每点扎牢，以保证受力钢筋不移位。
双向主筋的钢筋网，须将全部钢筋相交点扎牢。
绑扎时应注意相邻绑扎点丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。
2．基础底板采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚，以保证钢筋位置正确，撑脚的钢筋直径：
板厚h≤30cm时为8-10mm，板厚h=30-50cm时为12-14mm，板厚h≥50cm时为16-18mm。
3．钢筋的弯钩应朝上，不要倒向一边；
但双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。
4．独立柱基为双向弯曲，其底面短边的钢筋应放在长边钢筋的上面。
（三）墩台钢筋的绑扎
1．墩台的垂直钢筋每段长度不宜超过4m（钢筋直径≤12mm）6m
（直径>
12mm）。
水平钢筋每段长度不宜超过8m，以利绑扎。
2．墩台的钢筋网绑扎同基础，钢筋的弯钩应向内。
3．采用双层钢筋网时，在两层钢筋间应设置撑铁，以固定钢筋间距。
撑铁
若设计无规定时可用直径6-10mm的钢筋，制成长度等于两层网片的净距，间距约为1m，相互错开排列。
Ⅴ、混凝土施工
1．桩身伸入承台座板内长度统一采用10㎝，基础承台在浇注混凝土前，地基面应予清理，并应采取防、排水措施。
基底为非粘性土或干土时，应将其润湿；
基面为岩石时，应加以润湿，并铺一层厚20～30mm的水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。
2．浇注混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；
木模板应用水湿润，但不应留存积水；
当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。
3．浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板、钢筋、预留件等加以检查。
当发现问题，应及时处理，并作记录，检查的主要内容应包括下列各项：
a、模板的高程、位置及截面尺寸；
b、模板、支撑、缆风绳等结构的可靠程度；
c、桥墩围栏、吊篮、综合接地、锚栓孔、接触网、避车台等预埋件的安装位置；
d、钢筋安装位置；
e、脱模剂涂刷情况。
4．混凝土在拌和站集中拌制，使用运输罐车运至现场，吊车吊装或泵送入模。
5．混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；
当大于2m时，应采用串筒、溜管或振动溜管等设施辅助下落。
串筒出料口距混凝土浇注面的高度不宜超过1m。
6．浇筑混凝土应分层进行，其分层厚度应根据拌制能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件决定。
7．混凝土振实以插入式振动器为主，同时辅以表面振动器捣固密实。
插入式振动器每一振点的延续时间宜为20～30秒，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，插入下层混凝土的深度为7～10cm，与侧模保持5～10cm的距离，避免碰撞模板、钢筋及其它预埋件。
以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
8．混凝土的浇筑应连续进行，当因故间歇时，其间歇时间宜缩短。
对于不掺外加剂混凝土，其允许间歇时应不大于2h；
当气温达到30℃左右时，不应大于1.5h；
当气温至10℃左右时，可延至2.5h。
。
对于掺外加剂或有特定要求的混凝土，其允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水灰比和外加剂类型等条件通过试验确定。
当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录。
9．按照试验要求，制作试件。
10．施工缝的处理
为提高混凝土耐久性，混凝土构件应尽量一次浇筑完成，施工前必须做好停水、停电、堵车的应急措施，尽量避免由施工原因造成在混凝土浇筑过程中出现施工缝，当不可避免施工缝时，按验标要求进入混凝土施工缝处理程序。
当由于结构物尺寸变化，设计要求必须设置施工缝时需将施工缝的位置设置在结构受力较小的部位，当结构物位于水中时施工缝应避开常年处于干湿交替变化的部位。
混凝土与混凝土之间接缝，周边预埋直径不小于16mm的钢筋或其它铁件，埋入与露出长度不小于钢筋直径的30倍，间距不大于直径的20倍。
超过初凝时间继续浇筑混凝土时，可将新混凝土均匀倾入，盖满先浇好的混凝土，然后用振捣工具穿过新混凝土达到已浇筑好的混凝土层内5～10cm，将新老混凝土一并捣实，结成整体。
若施工间竭时间超过所采用水泥的初凝时间，则必须等待已浇筑的混凝土强度不小于1.2MPa时，方可继续施工；
当结构物为钢筋混凝土时，处理层混凝土强度不得低于2.5MPa。
在新浇筑混凝土前应作如下处理：
a.清除接缝表面的水泥浮浆、薄膜、松散砂石、软弱混凝土层、油污等；
b.将钢筋上的锈斑及浮浆刷净；
c.凿毛在距混凝土外缘2-3cm以内进行，并使接缝面露出70%以上新鲜混凝土面；
d.用清水冲洗旧混凝土表面，使旧混凝土在浇筑新混凝土前保持湿润；
e.将施工缝附近的混凝土细致捣实。
11．混凝土养护
根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案，各类混凝土结构的养护措施及养护时间遵守相关技术规范的规定。
当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。
在浇筑完毕后的12h
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