砼常见缺陷及防治修补措施Word格式.docx

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优先选用低水化热的矿渣水泥拌制混凝土，并适当使用缓凝减水剂；

在保证混凝土设计强度等级的前提下，适当降低水灰比，减少水泥用量；

降低混凝土的入模温度，控制混凝土内外的温差（当无设计要求时，控制在35℃以内）；

在拌合混凝土时可掺入适量的微膨胀剂或膨胀水泥，使混凝土得到补偿收缩，减少混凝土的温度应力；

设置后浇缝，当大体积混凝土平面尺寸过大时，可以适当设置后浇缝，以减小外应力和温度应力；

混凝土收面时可采用多次抹面工艺，减少表面收缩裂缝；

浇筑后及时对混凝土覆盖保温、保湿。

3.混凝土裂缝的修补方法

①对于外力作用引起裂纹，应视裂缝大小及深度，分别采用不同方式进行处理。

对裂缝发生在受力较小部位的构件，可进行注射结构胶或环氧树脂方式进行修补。

对同一构件多处部位发生裂缝，则应对整个构件进行加固处理，包括植筋方式、粘钢、锚栓加固、加大原构件断面尺寸、增加受力构件；

或采用钢结构方式加固原构件，具体措施，应经设计同意，情况严重者可拆除后重新施工。

②对于外力作用引起裂纹，裂纹剔成V字槽充填高强砂浆或结合材料，也可直接注入环氧树脂法等措施，时候注意养护。

裂纹面积较大的要专业检测探伤，与设计联系，采取拆除或其他加固方式。

二、混凝土麻面

1.形成的原因及特征

由于混凝土表面缺浆、起砂、掉皮的缺陷，表现为构件外表呈现质地酥松的凹点，其面积不大（小于或等于0.5m2）、深度不深（小于或等于5mm）、且无钢筋裸露现象。

这种缺陷一般是由于模板湿润不够、支架不严、拆模较早、捣固时发生漏浆或振捣不足，气泡排出以后及捣固后没有很好养护而产生。

2.麻面的防治、处理措施

（1）模板表面应清理干净，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；

避免过早拆模，引起表皮脱落麻面。

（2）混凝土应分层均匀振捣密实，注意振动棒停留时间，保证排除气泡；

（3）对出现麻面表面的应先将浮浆剔除，判断内部密实度；

对浅表麻面的，可不处理，或用1∶2的水泥砂浆找补；

对于较深麻面的，应进行专业检测，按照设计要求进行补强。

三、混凝土缺棱掉角

是指梁、柱、墙、板等直角边上的混凝土局部残损掉落。

产生的原因如下：

（1）混凝土浇筑前模板未充分湿润，造成棱角处混凝土失水或水化不充分，强度降低，拆模时棱角受损；

（2）拆模或抽芯过早，混凝土尚未监建立足够强度，致使棱角受损；

（3）起吊、运输时对构件保护不好，造成边角部分局部脱落、劈裂受损等。

2.掉角预防的措施：

（1）模板在浇筑砼前应充分湿润或刷涂均匀脱模剂，砼浇筑后应认真洒水养护；

（2）注意模板拼缝严密，过于缺损及时更换模板、避免漏浆；

（3）拆除侧面非承重模板时，砼应具有足够的强度；

拆模时不能用力过猛过急。

注意保护棱角；

吊运时，严禁模板撞击棱角；

（4）加强成型砼保护及养护。

3.掉角处理办法

缺棱掉角较小时，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1∶2水泥砂浆抹补齐正。

可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好，认真养护。

四、混凝土蜂窝

1.形成的原因及特征

蜂窝有表面的、深井的和贯通的三种，也常遇到水平的、倾斜的、斜交的单独蜂窝和相连的蜂窝群，其表现为局部表面酥松，无水泥浆，粗骨料外露深度大于5mm（小于混凝土保护层厚度），石子间存在小于最大石子粒径的空隙，呈蜂窝状，有蜂窝处的混凝土强度很低。

形成混凝土蜂窝的原因主要如下：

1、混凝土在振捣时振捣不严，尤其是没有逐层振捣；

2、混凝土在倾掷入模时，因倾落高度太大而分层；

3、混凝土和易性差，塌落度较大或较小；

4、模板拼接不严密，浇筑出现跑浆现象，水泥浆发生流失；

2.控制蜂窝现象的措施：

（1）商品混凝土到场检查其和易性、塌落度，不合格不能使用 

（2）混凝土的卸料及浇注都要注意落差高度不宜太大，避免离析，高差较大时应当增设导管。

（3）模板应当具有足够的刚度、稳定性和强度，避免振捣混凝土时模板移位；

拼缝处应当正确地进行密封，确保不会发生漏浆。

（4）严格按照规范要求振捣，避免振捣不实和过分振捣。

新的一层混凝土在深度上应当全部振捣到位，振捣点的距离应当保证每一处混凝土不会被遗漏。

3.处理混凝土蜂窝的方法

剔除浅表不密实混凝土，再用高强细石混凝土填补嵌实；

如果蜂窝面比较大较深（3cm以上），可采用气压喷射法将砂浆和灌浆料注入蜂窝中，采用这种方法时，蜂窝口应当被清理或敲凿成略朝外倾斜，也可采用支模填补，支模形成喇叭口二次浇注，浇筑前将全部灰尘碎屑清洗干净，涂刷专用结合剂，新混凝土颜色上和老混凝土应当协调，并且进行适当的养护。

五、混凝土露筋

1.露筋形成的原因及特征

在钢筋混凝土浇筑过程中振捣不到位，保护层垫块没有设置或者固定不牢固，混凝土坍落度小，或拆模早，混凝土硬化前受外力导致剥落而使构件成型后钢筋外露的现象。

形成混凝土结构露筋的原因主要如下：

（1）灌注混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露;

（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋;

（3）混凝土配合比不当，产生离析，模板部位缺浆或模板漏浆。

（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实；

或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；

（5）木模板未浇水湿润．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋

2.露筋的防治措施：

（1）浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；

浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；

模板应充分湿润并认真堵好缝隙；

混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；

保护层混凝土要振捣密实；

正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

（2）表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：

2或1：

2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；

漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

六、混凝土空洞

1.空洞形成的原因及特征

由于混凝土灌注时有一些部位堵塞不通，构件中就会产生空洞，空洞不同与蜂窝，蜂窝的特征是存在于未捣实的混凝土或缺水泥浆；

而空洞却是局部或全部没有混凝土。

空洞的尺度通常较大，以至于钢筋全部裸露，造成构件内贯通的断缺以至于结构发生整体性破坏。

形成混凝土空洞的原因主要如下：

1.振捣不密实或漏振；

2.钢筋间距偏小，混凝土下不去；

3.配制混凝土的砂石级配不好；

4.混凝土自由倾倒高度超过规范规定，造成混凝土石子与水泥浆分离；

5.钢筋外侧保护层不够。

2.空洞的预防措施

（1）商品混凝土到场检查其和易性、塌落度，不合格不能使用

（2）模板安装时对于钢筋偏位或无保护层的要特殊处理；

（3）钢筋过密部位应采用同强度等级细石混凝土分层浇筑，并应精心操作，认真振捣，对于梁柱结合部位还应采用膜外锤击法保障混凝土密实度、避免空洞；

3.处理空洞的方法

（1）基层处理：

首先凿除疏松位置的混凝土至坚硬密实混凝土处，打磨去除混凝土表面浮浆。

（2）界面处理：

采用加固型界面剂做界面处理，增强界面粘接力。

（3）空洞修复：

采用高强灌浆料或高强细石混凝土支模浇注，

（4）面层处理：

24小时后表面再刮一层耐久性薄层修补料保证面层美观度，厚度：

1mm左右。

七、混凝土模板拼缝引起的质量缺陷

1.模板拼缝问题引起的混凝土质量缺陷形成的原因及特征：

由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋的现象。

其产生的主要原因如下：

（1）模板下料制作马虎，拼装时接缝过大。

（2）木模板使用周期过长，缺损变形、或木模干缩造成裂缝。

（3）木模板施工粗糙，拼缝不严，且未对拼缝处理。

（4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。

（5）钢模板变形未及时修整。

（6）钢模板接缝措施不当。

（7）

梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。

（8）

2.模板拼缝问题的防治措施：

（1）对操作工人交底，精准下料、制作定型模板、注意拼装质量。

（2）木模板使用周期不宜过长，出现缺损时尽早更换；

浇筑前，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。

（3）钢模板变形，特别是边杠外变形，要及时修整平直。

（4）钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。

（5）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸），发生错位要校正好。

八、混凝土胀模引起的质量缺陷

1.模板胀模形成的原因及特征

混凝土结构工程对梁、柱、墙、楼板的加固支撑不足，浇筑时受混凝土侧压力导致模板凸出变形；

混凝土胀模会造成构件尺寸增大，现浇构件厚度增加，外形不规整，严重者需进行剔除，影响混凝土的外观质量。

2.混凝土胀模的防治措施

（1）模板设计方面的措施：

设计模板方案时因根据现场实际各杆件模板加固时使用的材料及其规格型号，按时进行力学计算，科学合理布设对拉螺杆，对难点、节点等部位画出细部加固图辅助施工，特别是：

角模拼接形式、大小及与墙、楼板模板的连接方式；

大模板之间及大模板与角模的拼接方法；

梁柱节点、楼板与墙、柱交接处内外模板及支撑方法。

（2）施工方面注意事项：

必须严格按照模板专项施工方案进行模板下料、拼接、加固；

加强对各节点监管、监控施工，主次楞骨的数量、间距是否符合要求；

对模板已经缺损的及时更换；

对不能对拉的部位检查支撑架体是否稳固、对撑间距是否合格，支撑点位是否为关键要点。

（3）处理措施：

根据构件平整度、垂直度对混凝土凸起部位全部人工剔除；

再请监理单位检查其密实度，根据要求用1:

2水泥砂浆（参白水泥）进行面层找补。

9、混凝土夹渣

1.露筋形成的原因及特征

混凝土浇筑前没有对模板垃圾、建渣清理干净，浇筑时与混凝凝土混杂一起，影响混凝土结合及埋下结构安全隐患。

其产生的主要部位及原因如下：

（1）柱根夹渣，封闭柱模前没有对柱根清扫或冲洗；

或在浇筑前楼板面建渣被冲到柱模底部。

（2）梯板夹渣，封闭式模板梯板夹渣多因模板在钻对拉螺杆孔时形成木渣掉在模板内，被冲洗到根部集中。

（3）梁底、板面夹渣，是钢筋绑扎前没有对板面、梁底模木渣仔细清扫；

或浇筑混凝土浇筑前没有清理垃圾（如烟头、手套、塑料产品等）。

2.混凝土夹渣的防治措施

（1）管理措施：

加强模板封闭前的检查验收管理，对极易堆积木渣木削的杆件底端开设预留孔口，在模板冲洗后对预留口进行清理，在封闭后浇筑混凝土；

对板面、梁面存在的施工垃圾安排专人清理干净。

（2）处理措施：

将横向杆件做好支撑措施，在对夹渣部位剔打清理；

2cm以内的浅表夹渣采用1:

2水泥砂浆（参白水泥）进行面层找补；

较深的夹渣杆件需用高强混凝土或专业灌浆料支模二次浇注。