产品质量检验管理制度.docx

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产品质量检验管理制度

企业管理制度

ES/C-G12

版本：

B/02

受控状态

发放编号：

产品质量检验管理制度

2012-07-18发布2012-07-18实施

xxxxxx设备有限公司

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1、目的

为了确保预应力筋用锚具、夹具和连接器（以下统称产品）所有材料的质量和产品生产全过程的质量满足产品质景要求。

2、范围

本文件规定了所采购的材料质量检验恃理办法，产品生产全过程质量检验管理办法，产品出厂（入库〉检验和型式检验管理办法，规定了从检验人员的管理办法，检验和试验设备及检验所使用的计量器具（以下统称检验设备）管理办法，检验作业环境管理办法。

3、管理职责

3.1生技部负贵提出产品检验标准，试验范围，生产工艺文件并对其正确性负责。

3.2质检部负责按产品图样、检验标准、试验规范和生产工艺文件，对所有材料、外包外购件进行的检验，负责产品生产工序和产品入库（出厂〉进行检验，并对所检质量负责，负责检验所使用检验设备管理。

3.3供应部负责按采购计划要求采购，并向质检部提出待检申请，负责不合格物质的退货。

3.4行政部负责对已入库的材料、外包件、外购件和产品的标识、保管、储存和发放，负贵对检验人员的考核奖惩管理。

3.5各车间负责按产品标准、产品图样和生产工艺文件进行加工，对整个生产过程的质量控制进行管理，使产品满足设计要求和检验标准。

4、检验人员管理规定

4.1检验人员应经过培训，并取得上岗证。

无损探伤、理化检验员和计量人员应取得因家认可的资格证书。

4.2检验人员应100%持证上岗。

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4.3检验人员应严格按照标准、图样和工艺进行检验。

4.4检验人员必须有高度责任感和认真负责的工作态度，不得马虎，不能弄虚作假，否则按公司规定处罚。

4.5检验人员对每次检验结果，应严格按标准、图样和工艺规定如实填写检验凭证，填写的文字和数据应正确、准确，不能随意更改，若确需更改，应采用画改并签姓名认可。

4.6检验凭证应签署检验人员姓名，作为责任依据。

5、检验设备管理规定

5.1检验和试验设备、计量器具的初次检定。

5.1.1新购买的检验和试验设备、计量器具，由质检部负责对其精确度状况进行校准和使用功能复查，若需送国家法定计量部门进行检定的，由质检部负责送检。

5.1.2经5.1.1初次检定合格后由质检部负责对该检验设备统编号管理，贴上表明其状态唯一标志，方可发放使用。

5.2周期检定

5.2.1检验设备检定周期按国家相关文件规定，未作规定的，可由质检部确定检定周期。

5.2.2需外校外检的，由质检部负责送国家法定汁量部门检定，并出具检定报告或检定证书。

5.2.3内部自校的，由质检部按岛校标准进行检定，并做好检定记录。

5.2.4上述5.2.2和5.2.3检定报告和检定记录由质检部存档长期保存，该检验设备报废后还应继续存档保存。

5.2.5检定合格的检验设备，由校准人员在合格证上注明有效期，合格证贴在检验设备上，对不便贴标签的，合格证可贴在包装盒上或由使用者妥善保存。

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5.3使用、搬运、维护和储存规定

5.3.1检验设备在使用前,应按照规定检奋其是否能正常，是否在检定有效期内。

使用时，使用者应严格按照使用说明书或操作规程，确保检验设备的监视和测量能力与要求一致。

使用后要进行适当的维护和保养。

5.4偏离校准状态的控制规定

5.4.1发现检验设备偏离校准状态时，应由质检部组织相关部门对故障进行分析，维护并重新校准。

5.4.2对无法修复的，经质检部确认后，报总经理批准报废。

5.5自制的工装、夹具、样板、量具、检具等，都应有相关的标号，并按期校准。

5.6计量器具管理按《计量管理制度》。

6、材料进厂检验管理

6.1A类物资即用于加工锚具、夹具和连接器的钢材，包括圆钢、扁钢、条钢、管钢等，进厂检验规定。

6.1.1钢材进厂后，由供应部填写检验委托单交质检部。

6.1.2质检部收到检验委托单后，材料检验员应及时依据采购合同规定的相应标准，进行以下项目的检查：

a包装、合格证名称、规格、材质（牌号）标志是否与要求符；

b机械性能和化学成分合格证明书、质量保证书是否齐全；

c对几何尺寸和外观质量进行抽检，应符合合同规定的相应标准，抽检比例为每炉号至少一根，若不合格，再抽检2根，又发现不合格则全检。

6.1.3探伤人员应及时按“预应力筋用、夹具和连接器用钢材超声波探伤作业指导书”进行探伤。

化验员应及时按“钢材化学成分化验分析规程”进行钢材成分分析，及时按“预

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应力筋用锚具、夹具和连接器用钢金相化检验规格”进行金相分析。

6.1.3.1超声波探伤应按炉号进行，圆钢直径≥100mm,钢管外径≥100mm,扁钢及条钢厚度≥50mm,须逐根100%探伤。

化学成分分析和金相分析，应按炉号进行，每炉不少于1根取样。

6.1.3.2完成（6.1.3.1）项目检验后，探伤人员和化验人员应及时填写探伤报告，化学分析报告和金相分析报告。

以上报告一式四份，交供应部、统计员、生技部各一份，质检部存档一份。

6.1.4按6.1.1-6.1.3进行检验不合格的，供应部接到（6.1.3.2）报告后负责办理退货。

6.1.5按6.1.1-6.1.3进行检验合格的钢材，统计员填写“物资入库验收记录”并办理入库。

6.1.6对材料若有其他检验要求，应由生技部提出，质检部编制相应检验规程经总工程师批准后实施。

6.1.7材料检验凭证保存。

6.1.7.1由供方提供的钢材机械性能和化学成分分析合格证书，质量保证书或检验报苫，由行政部存档，我方检验凭证，由质检部存档。

6.1.7.2材料检验凭证应长期保存。

6.2一般钢材进厂检验规定

6.2.1一般材料进厂后，由材料检验员依据相应材料的制造标准，查验其质量保证书或检验报告，检查材料名称、材质、规格，按规定比例抽检几何尺寸，外观质量是否合格。

上述项目合格后，办理入库，不合格的供应部负责退货。

注：

规定比例：

首检抽检总根数5%,若发现不合格，再抽检总根数10%，又发现不合格则全检。

6.3新产品试制材料进厂检验规定

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6.3.1新产品试制用的新材料，经上述检验合格后，应经总工程师审核确认。

6.3.2检验不合格材料由供应部退货。

6.4入库后的钢材，必须分材质、规格、炉号进行存放，并明确标识，防止混放。

7、外包加工件、外购配件、专用器材和辅助材料进厂检验管理规定。

7.1外包加工件、外购配件、专用器材和辅助材料进厂后，由供应部通知质检部，相关的检验人员到现场进行检验。

7.1.1检验项目包括

a.名称、规格、型号、数量是否符合；

b.合格证、质量保证书或检验报告是否齐全、正确；

c.符合a和b后，对外观和规定几何尺寸抽检，抽检比例5%总根数，若发现不合格，再抽检10%，仍有不合格件则全检。

d.设计、工艺规定的其他检验项目

7.2、锚帮板进厂检验项目

委托外单位生产的锚垫板，进厂检验除了（6.1.1）a、b之外，还应包括：

7.2.1委托外单位生产的锚垫板，应有质量合格证，质量合格证内容应包括：

表面质量、几何尺寸、抗拉强度和化学成分分析等。

7.2.2锚垫板其他进厂检验项目合格标准和抽检比例Q/BJ01-2001《预应力筋用锚具、夹具和连接器》规定.

7.2.3锚垫板进厂检验应填写《锚垫板进厂检验记录》由质检部归档长期保存。

7.2.4经检验合格的锚垫方可办理入库，并按规格、型号归类存放并加以标识。

7.2.5不合格锚垫板供应部负责办理退货。

7.3、辅助材料进厂检验项目

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7.3.1辅助材料进厂检验项目除了6.1.la-b之外，还应包括：

a.包装足否完整，附件是否齐全；

b.使用说明书。

7.4、检验记录管理规定

7.4.1外包加工件、外购配件、专用材料和辅助材料进厂检验应如实填写检验记录。

7.4.1.1锚垫板进厂检验按《锚垫板进厂检验记录》填写。

外购配件、专用器材和辅助材料进厂检验按《配件辅助材料进厂检验记录》填写。

7.4.2进厂记录表格由质检部存档，长期保存。

7.5、检验人员应按技术标准对进厂的外包加工件、外购配件及专用器材进行检验，不得随意更改或降低标准。

7.6检验人员必须及时对进厂的外包加工件、外购配件及专用器材进行检验，延缓入库，影响生产的由行政部按规定给予处罚.

7.7进厂的外包加工件、外购配件、专用器材和辅助材料，如果技术资料不齐全，检验人员应拒绝验收，由此造成的损失由供应部负责，如有错检、漏检则由检验人员负责。

7.8检验人员不能弄虚作假，若出现质量不合格而入库的，发现后由行政部按规定给予处罚。

7.9凡进厂检验合格的，在入库单上由检验员签字或盖章认可方可入库。

8、产品生产工序质量检验管理规定

8.1产品生产工序质量检验是指对生技部编制的该产品《零件加工工艺卡片》中规定的各工序的“要求尺寸”检验人员按工艺卡片规定的量具进行检验。

8.2生产过程质量控制应做至“四不”：

不合格材料不投料、不合格的在制品不转入下道工序、不合格零件不组装、不合格成品不入库。

要及时发现异常，迅速处理，防止扩大损

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失。

8.3工序质量检验要严格实施：

自检、首检、互检、巡检和专检。

a自检：

由操作者按照质量标准对自己加工制品在加工过程中进行质量检验。

b首检：

检验员对当班操作者加工的第1、2、3件制品进行检验。

c互检：

指下道工序在加工过程中发现上道工序的不合格。

d巡检：

检验员对加工的零件进行巡回检验，监视制造中的产品质量。

e专检：

由检验员按产品图样、加工工艺，依据产品技术文件规定的检验比例进行制品质量检验。

8.4、下道工序加工过程中若发现上道工序的不合格品，应通知上道工序检验人员，重新对该批制品进行检验，并在《工序质量检验记录》中注明。

8.5、每道工序质量检验，应按检验结果分“合格品”、“不合格品”、“待检品”分开堆放，并用标志牌明示。

8.6、每次工序质量检验，质检员应填写《工序质量检验记录》，检验基数、检验比例、检验数量、实测值，不合格数量及其原因等逐项记录。

8.7、每次工序质量检验出的不合格件应及时通知质检部和生技部主管到现场进行分析、评审，并提出处置意见。

质检部每月填写《月份不合格品报废汇