家具产品质量检验管理规范.docx

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家具产品质量检验管理规范

产品质量（工序）检验管理

1、目的：

确保原辅材料，产品工（序）艺流程转接自检、互检、普检和各车间质量（工序）抽检、工厂质量管理联检等规范化管理，制定原辅材料、产品工艺流程转接、车间质量（工序）抽检、工厂质量管理联检规范。

2、产品质量（工序）检验管理范围

2.1.原辅材料、外协（加工）件进厂检验、查验；

2.2.产品部件、半成品、产成品流程转接工序间自检、互检；

2.3.大工序车间流程转接（质量、数量）车间主任、质检普检；

2.4.车间（主任、质检）质量（工序）抽检；

2.5.产成品（实木、板式、软体）组（试）装普检；

2.6.工厂质量管理联检；

3、产品质量（工序）检验标准

3.1.A类原辅材料、外协（加工）件质量检验标准,见附件QC/YJ502《进料检验、查验标准》；

3.2.产品部件质量（机加工工序）检验标准，见附件QC/YJ503《产品部件（工序）质量标准》；

3.3.半成品质量（木工组装、油工、软体大工序车间工序）检验标准，见附件QC/YJ504《半成品（工序）质量标准》；

3.4.产成品质量（实木、板式、软体组装，打包工序）检验标准，见附件QC/YJ505《产成品（工序）质量标准》和QC/YJ501《成品质量国家标准》；

4、产品质量（工序）检验工具及标准

4.1.盒尺

4.1.1测量原材料、产品部件规格（长*宽*高）尺寸，公差≤0.2mm；

4.1.2.测量半成品、产成品结构方正，对角线公差＜2mm；

4.1.3.产品外形规格尺寸等，公差≤3mm；

4.2.直角尺：

判断平刨刨平直角面是否垂直，调整刀刃、靠山；

4.3.平台、塞尺：

测量地脚稳定性，公差≤1.5mm；

4.4.卡尺（千分尺）：

测量孔（轴）径配合，位置公差≤0.2mm；

4.5.角度尺：

测量结构割角45°角、外严内松；

4.6.含水率测试仪：

测量木材含水率≤10.5%；

4.7.油漆颜色样（色）板：

目测漆膜颜色是否符合样（色）板；

4.8.测光仪：

测量油膜表面光泽，亮度公差烤漆±5°开孔+5°；

5、A原辅材料进厂检验、查验管理

5.1.原辅材料、外协（加工）件进厂检验、查验，入材料库执行QC/YJ502《进料检验、查验标准》；

5.2.材料品种、规格（尺寸）型号、数量同物控部采购计划的材料品种、规格（尺寸）型号、数量等查验；

5.3.木材、板材、胶等材料库管会同质检员于振来检验、查验：

5.3.1.检测木材含水率，查验木材材质、规格等是否符合并检尺；

5.3.2.查验中密度、刨花板等是否有外观包装破损、磕碰划伤等；

5.3.3.查验乳胶、光洋胶等的品牌、型号、出厂日期等是否符合；

5.4.油漆、底擦色、色精等材料库管会同质检员戴大育查验：

5.4.1.查验油漆桶外观密封，冬夏季稀释剂符合油漆使用要求；

5.4.2.底擦色、面色色精浓度、色花、出厂日期等符合使用要求；

5.5.软体材料库管会同质检员高凤洁检验面料、皮革等瑕疵

5.5.1.查验弹力带、蛇簧规格尺寸、松紧度、弹力一致等；

5.5.2.查验海绵厚度、表面撕裂、大气泡、回弹性等；

5.5.3.查验鸭毛、弹性体（珍珠棉）形状外观、洁净度、味道等；

5.5.4.查验软体面料针织克重、色差、跳丝、断线、污迹等；

5.5.5.查验沙发皮革薄厚、色差、龟裂、破损、松面、手感等；

5.6.组装五金、外协（加工）件库管会同宋振铎查验

5.6.1.查验外协（加工）件钢架腿规格尺寸、外观漆膜项目等；

5.6.2.查验组装五金件规格尺寸、功能效果、表面涂饰等；

5.7.无论哪批A类原辅材料质量瑕疵不符合QC/YJ502《进料检验、查验标准》，不能满足远建产品质量和环保标准的原辅材料、外协（加工）件，必须逐级上报解决直至厂长决策；

5.8.A类原辅材料检验、查验如实填写原辅材料、外协（加工）件《进料检验、查验管理》记录，库管和质检员分别签字并签署意见；

6、产品部件、半成品、产成品工（序）艺流程转接自检、互检管理

6.1.产品工艺流程单标识工序流程转接产品自检、互检状态；

6.2.大工序车间接收者签字属已检验上（大）工序车间（材料库）原辅材料（外协加工件）、产品部件、半成品、产成品质量检验合格，本（大）工序车间自身处于工序待加工状态或已派活的接活人工序的正在加工状态；

6.3.工序（接活人）操作者签字属本工序加工、自检已完成的待流程转接状态或正在流程转接状态；

6.4.流程转接下工序接收（即操作者）者签字属已互检上工序产品质量合格，自身处于工序待加工状态或正在加工状态；

6.5.工序自检有轻微质量瑕疵的产品部件、半成品、产成品单独码放，2小时内返修完毕直至二次流程转接、交验合格为止；

6.6.车间工序间下工序互检出的产品质量瑕疵需报告车间（主任、质检），车间（主任、质检）与工序岗位当事人确认质量瑕疵责任属实后、登记并退回上工序返修，2小时内返修完毕直至二次流程转接、交验合格为止；

6.7.凡车间内部流程转接工序互检登记的产品质量瑕疵（一事一议）属车间（主任、质检）质量管理范畴，只报批责任当事人质量瑕疵事实和执行5-10元/次的标准处罚；

7、大工序车间流程转接（质量、数量）车间（主任、质检）普检管理

7.1.产品工艺流程单标识大工序车间流程转接（质量、数量）车间（主任、质检）的普检状态；

7.2.大工序车间流程转接车间（主任、质检）在接收者栏签字属已检验上（大）工序车间（材料库）原辅材料（外协加工件）、产品部件、半成品、（产成品）质量（数量符合）检验合格，本（大）工序车间自身处于待加工状态或车间主任已指派了工序接活人的（工序）正在加工状态；

7.3.本（大）工序车间质检签字并标注产品部件、半成品、产成品的完成日期属本（大）工序车间加工已完成，车间质检员检验也已完成的待流程转接状态或正在与下（大）工序车间的流程转接状态；

7.4.大工序车间之间自检、互检的产品质量瑕疵，车间（主任、质检）与工序岗位当事人确认质量瑕疵责任属实后、登记并退回上工序返修，2小时内返修完毕直至二次流程转接、交验合格为止；

7.5.凡大工序车间流程转接自检、互检登记的产品质量瑕疵（一事一议）属车间（主任、质检）质量管理范畴，只报批责任当事人质量瑕疵事实和执行10-20元/次的标准处罚；

8、车间（主任、质检）质量（工序）抽检管理

8.1.车间主任主持、质检参与共同对本车间产品部件、半成品、产成品质量（工序）抽检，每周抽检1-2次，每月不得少于6次；

8.2.车间质量（工序）抽检产品数量：

产品部件不得少于20件，半成品、产成品不得少于5件，受检样本条件允许可适当增加；

8.3.车间质量（工序）抽检产品一次合格率95%，

即：

∑抽检合格数量/∑抽检数量*100%；

8.4车间质量（工序）抽检岗位操作者正在加工状态的产品部件、半成品、产成品一次合格率（合格数量/抽检数量）并记录；

8.5.车间质量（工序）抽检岗位操作者正在加工状态的产品质量瑕疵，确属上工序的质量瑕疵，本工序产品工艺流程单接收栏签字的承担质量连带责任、上工序承担直接质量责任，计算产品质量瑕疵所属同批产品一次合格率指标，同时计入上、下工序岗位产品一次合格率统计范畴、列入考核；

8.6.车间内部工序间流程转接、操作者互检报告的质量瑕疵，经车间（主任、质检）共同确认属实，计算产品质量瑕疵所属同批产品一次合格率指标，只计入上工序岗位产品一次合格率统计范畴、列入考核，工序岗位操作者互检提出的质量瑕疵给予表扬；

8.7.车间质量（工序）抽检产品一次合格率95%考核

8.7.1.工序岗位操作者月综合统计产品一次合格率低于95%的，每降低1%、减少计件工资*1%；

8.7.2.车间质量（工序）抽检属车间（主任、质检）质量管理范畴，月末统计、上报车间工序、岗位产品一次合格率明细及考核结果；

9、产成品组（试）装、包装普检；

9.1.实木、板（包厢）式组（试）装、包装普检：

9.1.1.大工序车间流程转接车间（主任、质检）在接收者栏签字属已检验上（大）工序车间（材料库）原辅材料（外协加工件）、产品部件、半成品、（产成品）质量（数量符合）检验合格，本（大）工序车间自身处于待加工状态或车间主任已指派了工序接活人的（工序）正在加工状态；

9.1.2.实木、板（包厢）式组（试）装过程查验产品部件标准同产成品（工序）质量标准5.41同5.21.产品部件检验质量标准（产品部件库白茬检验标准）；

9.1.3.实木、板（包厢）式组（试）装过程查验木工组装胶合标准同产成品（工序）质量标准5.42.同5.22.木工组装胶合标准（半成品库白茬检验标准）；

9.1.4.实木、板（包厢）式组（试）装过程查验开孔PU清面漆标准同产成品（工序）质量标准5.43.同5.24.3.PU清面漆检验标准；

9.1.5.实木、板（包厢）式组（试）装过程查验PU色面漆标准同产成品（工序）质量标准5.44.同5.27.1.PU（七种）色面漆检验标准；

9.1.6.实木、板（包厢）式组（试）装过程查验PU清（透明）面漆标准同产成品（工序）质量标准5.45.同5.27.2.PU（色面）罩清（透明）面漆检验标准；

9.1.7.实木、板（包厢）式组（试）装过程查验五金件标准同产成品（工序）质量标准5.47.1.五金件查验质量标准同QB/T2189-1995家具五金杯状暗铰链及其安装底座要求和检验、QB/T2454-1999家具五金抽屉导轨要求和检验；

9.1.8.实木、板（包厢）式组（试）装过程查验外协（加工）件钢（底）架、腿质量标准同产成品（工序）质量标准5.47.2.查验钢（底）架、腿质量标准同QB/T1951.2-1994《金属家具质量检验及质量评定》检验标准

9.1.9.实木、板（包厢）式组（试）装产成品质量标准同产成品（工序）质量标准5.48.组（试）装产成品质量标准；

9.1.10.实木、板（包厢）式组（试）装产成品后流程转接包装，包装产成品质量标准同产成品（工序）质量标准5.49.包装检验标准；

9.1.11.实木、板（包厢）式组（试）装产成品工序（车间）质检宋振铎签字并标注产成品完成日期属实木、板（包厢）式组（试）装产成品普检已完成的待流程转接状态或正在与下工序产成品包装工序的流程转接状态；

9.1.12.产成品组（试）装普检要求：

对实木、板（包厢）式组（试）装产成品检验项目做质量判定并填表记录，每周至少对两件不同产品做质量判定记录；

9.1.13.产成品（实木、板（包厢）式）组（试）装普检对照10项质量标准、查出的质量瑕疵，由质检部戴大育根据产品工艺流程单标识的状态，落实工厂职能管理部门、各生产车间、质检的直接、连带管理责任，落实工序岗位操作者的直接、间接加工质量瑕疵责任，综合产品质量瑕疵的严重程度和造成的经济损失分别予以50-200元/次的处罚，例外原则另行处理；

9.2.沙发产成品组装，包装普检

9.2.1.大工序车间流程转接车间（主任、质检）在接收者栏签字属已检验上（大）工序车间（材料库）原辅材料（外协加工件）、产品部件、半成品、（产成品）质量（数量符合）检验合格，本（大）工序车间自身处于待加工状态或车间主任已指派了工序接活人的（工序）正在加工状态；

9.2.2.沙发产成品组装过程查验沙发内框标准同半成品（工序）质量标准5.32.组装胶合沙发内框架半成品质量标准；

9.2.3.沙发产成品组装过程查验沙发内框钉弹力带标准同半成品（工序）质量标准5.33.钉弹力带、蛇簧检验标准；

9.2.4.沙发产成品组装过程查验裁剪、拼粘贴海绵标准同半成品（工序）质量标准5.34.裁剪、拼粘贴海绵检验标准；

9.2.5.沙发产成品组装过程查验裁剪（面料、皮革）标准同半成品（工序）质量标准5.35．裁剪（面料、皮革）检验标准；

9.2.6.沙发产成品组装过程查验缝纫标准同半成品（工序）质量标准5.36.缝纫检验标准；

9.2.7.沙发产成品组装过程查验沙发包制标准同产成品（工序）质量标准5.46.（沙发）包制检验标准同5.37.包制检验标准

9.2.8.沙发产成品组装过程查验开孔漆沙发、椅类木制件标准同半成品（工序）质量标准5.31.开孔漆沙发、椅类半成品质量标准

9.2.9.沙发产成品组装过程查验五金件标准同产成品（工序）质量标准5.47.1.五金件查验质量标准同QB/T2189-1995家具五金杯状暗铰链及其安装底座要求和检验、QB/T2454-1999家具五金抽屉导轨要求和检验；

9.2.10.沙发产成品组装过程查验外协（加工）件钢（底）架、腿质量标准同产成品（工序）质量标准5.47.2.查验钢（底）架、腿质量标准同QB/T1951.2-1994《金属家具质量检验及质量评定》检验标准；

9.2.11.沙发组装产成品质量标准同产成品（工序）质量标准5.48.组（试）装产成品（实木、板式、软体）质量标准；

9.2.12.沙发产成品组装后流程转接包装工序，包装产成品质量标准同产成品（工序）质量标准5.49.包装检验标准；

9.2.13.沙发产成品组装工序（车间）质检高凤洁签字并标注产成品完成日期属沙发产成品组装普检已完成的待流程转接状态或正在与下工序产成品包装工序的流程转接状态；

9.2.14.沙发产成品组装普检要求：

对沙发组装产成品检验项目做质量判定并填表记录，每周至少对两件不同产品做质量判定记录；

9.2.15.产成品沙发组装普检对照12项质量标准、查出的质量瑕疵，由质检部戴大育根据产品工艺流程单标识的状态，落实工厂职能管理部门、各生产车间、质检的直接、连带管理责任，落实工序岗位操作者的直接、间接加工质量瑕疵责任，综合产品质量瑕疵的严重程度和造成的经济损失分别予以50-200元/次的处罚，例外原则另行处理；

10、工厂质量管理联检

10.1.联检人员分布及分组

10.1.1.厂长

10.1.2.生产部：

总调，

车间主任：

机加工、木工组装、油漆、沙发、组装打包；

10.1.3.技术部：

经理，设计、工艺主管；

10.1.4.质检部：

经理，

机加工、油漆、沙发、组（试）装等质检；

10.1.5.物控部经理；

10.1.6.综合办：

人事主管；

10.1.7.第一组：

厂长庚雪琴、技术部工艺主管张建中、物控部经理陈守勇、组装包装车间主任郭振来、油漆车间质检马效辉、沙发打板师徐龙（6人）；

10.1.8.第二组：

生产部总调邵世军、技术部设计主管刘月平、综合办人事主管陆利锋、沙发车间主任李瑞昌、机加工质检于振起（5人）；

10.1.9.第三组：

技术部经理祝海龙、质检部经理戴大育、机加工车间主任刘艳平、木工组装祝秋宽、沙发车间质检高凤洁（5人）；

10.2.A、B、C组联检工序岗位分布

10.2.1.A组联检工序岗位分布

A10.2.1.1.机加工：

查吊截锯、实木拼粘机、吊（立）铣、立铣（倒角）、冷压机（六工序）；

A10.2.1.2.木工组装：

查赵增芹、王建营、张顶、宋亚峰、祝东江、王海棠（6人）；

A10.2.1.3.开孔漆：

白茬打磨、修补，清理、底擦色、修（刮涂）色，查刘春妮、刘光飞（2人）；

A10.2.1.4.开孔漆：

PU底、砂磨、修补，面修色、修补、砂磨，清面漆，查李宁组；

A10.2.1.5.封闭漆：

白茬打磨，PE底砂磨、修补，PU色底砂磨、修补，PU色面修补、砂磨，查黄保运、秦雪芹、钱雪娟；

A10.2.1.6.封闭漆：

PE底、PU色底；查纪宗学、纪平；

A10.2.1.7.封闭漆：

色面漆（部分砂磨），清面漆，查张玉庆；

A10.2.1.8.沙发内胆：

钉弹力带、钉海绵，查路秀辉；

A10.2.1.9.裁剪海绵：

裁剪，查车荣兴；

A10.2.1.10.沙发裁剪：

裁剪（面料、皮革），查王雪斌；

A10.2.1.11.沙发缝纫：

内套、锁边、外套，查方秀红、闫凤英；

A10.2.1.12.沙发包制、组装：

整包、灌羽绒内套、座背垫活套，沙发产成品组装，查徐宁；全组协助检验员对沙发成品检验项目做质量判定并填表记录；

A10.2.1.13.产成品组（试）装：

实木、板（包厢）式组装，查宋振铎；全组协助检验员对实木、板（包厢）式组（试）装成品检验项目做质量判定并填表记录；

A10.2.1.14.产成品包装：

查郭振来；

10.2.2.B组联检工序岗位分布

B10.2.2.1.机加工：

查平刨、实木指接机、开榫机、精密锯、三排钻（五工序）；

B10.2.2.2.木工组装：

查刘艳兵、赵文超、李开友、王承亮、祝东建、白元（6人）；

B10.2.2.3.开孔漆：

白茬打磨、修补，清理、底擦色、修（刮涂）色，查吴美华；

B10.2.2.4.开孔漆：

PU底、砂磨、修补，面修色、修补、砂磨，清面漆，查范旭生组；

B10.2.2.5.封闭漆：

白茬打磨，PE底砂磨、修补、砂磨，PU色底砂磨、修补、砂磨，PU色面修补、砂磨，查梁孟景、赵胜利；

B10.2.2.7.封闭漆：

色面漆（部分砂磨），清面漆，查刘国军；

B10.2.2.8.沙发内胆：

钉蛇簧、卡钢丝夹码，查路秀辉；

B10.2.2.8.裁剪海绵：

拼粘贴海绵，查车荣兴；

B10.2.2.11.沙发缝纫：

内套、锁边、外套，查孙艳梅；

B10.2.2.12.沙发包制组装：

整包、灌羽绒内套、座背垫活套，沙发产成品组装，查吕东亚；全组协助检验员对沙发成品检验项目做质量判定并填表记录；

B10.2.2.13.产成品组（试）装：

实木、板（包厢）式组装，查宋振铎；全组协助检验员对实木、板（包厢）式组装成品检验项目做质量判定并填表记录；

B10.2.2.14.产成品包装：

查郭振来；

10.2.3.C组联检工序岗位分布

C10.2.3.1.机加工：

压刨、带子锯、铣（打）眼机、封边（直、曲）机、砂光机（五工序）；

C10.2.3.2.木工组装：

权红军、王璐璐、宋占军、王树英、李秋旺、蔡涛涛（6人）；

C10.2.3.3.开孔漆：

白茬打磨、修补，清理、底擦色、修（刮涂）色，查罗先桂；

C10.2.3.4.开孔漆：

PU底、砂磨、修补，面修色、修补、砂磨，清面漆，查张学凤组；

C10.2.3.5.封闭漆：

白茬打磨，PE底砂磨、修补、砂磨，PU色底砂磨、修补、砂磨，PU色面修补、砂磨，查高英杰、王焕珍、张国良；

C10.2.3.7.封闭漆：

色面漆（部分砂磨），清面漆，查袁照朋；

C10.2.1.8.沙发内胆：

钉海绵，查路秀辉；

C10.2.3.10.沙发裁剪（面料、皮革）查：

向云召；

C10.2.3.11.沙发缝纫：

内套、锁边、外套，查王丽娟；

C10.2.3.12.沙发包制、组装：

整包、灌羽绒内套、座背垫活套，沙发产成品组装，查李瑞波；全组协助检验员对沙发成品检验项目做质量判定并填表记录；

C10.2.3.13.产成品组（试）装：

实木、板（包厢）式组（试）装，查宋振铎；检验员对实木、板（包厢）式组装成品检验项目做质量判定并填表记录；

C10.2.3.14.产成品包装：

查郭振来；

10.3.第一、二、三组人员与A、B、C组联检工序岗位分布轮换制

10.3.1.年度第一轮第一、二、三组人员与A、B、C组，1次/每2个月轮换

10.3.1.1.2012年4-5月：

第一组人员——A组联检工序的项目分布

第二组人员——B组联检工序的项目分布

第三组人员——C组联检工序的项目分布

10.3.1.2.2012年6-7月：

第一组人员——B组联检工序的项目分布

第二组人员——C组联检工序的项目分布

第三组人员——A组联检工序的项目分布

10.3.1.3.2012年8-9月：

第一组人员——C组联检工序的项目分布

第二组人员——A组联检工序的项目分布

第三组人员——B组联检工序的项目分布

10.3.2.年度第二轮第一、二、三组人员与A、B、C组，1次/每2个月轮换

10.3.2.1.2012年10-11月：

同9.3.1.1.

10.3.2.2.2012年12-2013年1月：

同9.3.1.2.

10.3.2.3.2013年2-3月：

同9.3.1.3.

10.4.工厂质量管理联检实际状况、责任判定、考核记录

10.4.1.联检原辅（五金件）材料、外协（加工）件等的实际状况不符合的，深入外协厂调查研究、区别对待、制定整改计划、短期内得到解决

10.4.1.1.外协（加工）件图纸不全、技术要求不明确的，技术部限制3天内完成，初次或新产品技术部要直接同外协件厂技术交底；

10.4.1.2.物控部当天或最迟第二天将技术文件送达外协（加工）件厂并交代清楚，跟踪一个工艺流程；

10.4.1.3.质检部外协（加工）件进厂检验按图纸、技术要求验收；

10.4.1.4.远建工厂各职能管理部门对外协厂加强技术和环保信息的交流传递；

10.4.1.5.外协（加工）件厂无论工装卡具、还是工艺技术等需帮扶的，我们也有能力帮扶的、要加大投入：

切实从工艺技术、质量管理等方面给予帮扶，切磋交流提升外协（加工）件的质量尽快达到远建产品要求；

10.4.1.6.外协（加工）件的质量控制前移到外协加工厂的出厂检验环节或生产环节更合理，确属不合格的及早发现、及时返修，坚持不合格的不接收；外协厂家努力做不到、质量不可控的，考虑换厂家或工厂增添设备自己加工生产，例如：

贴木皮选材、透胶等老大难；

10.4.1.7.确属文安弯曲木加工厂类木皮层间离骨、木皮表层搓裂、大面积透胶、弯曲形状反弹等质量瑕疵现状，不可救药、却很难改变的，只能寻找新的厂家、不能迁就影响远建产品整体质量；

10.4.2.联检大工序车间内部（工序）岗位正在加工状态的产品部件、半成品、产成品质量状况并记录，作为考核车间（主任、质检）工序质量管理的点评，提出1-3项工序质量改进科目，下次联检检查有无改进的措施和行动效果，再次考评：

既无措施又无行动的或没有充分原由的车间（主任、质检）管理层分别予以50-100元/次处罚，例外原则另行处理；

10.4.3.联检大工序车间内部（工序）岗位正在加工状态的产品部件、半成品、产成品质量瑕疵，确属上工序质量瑕疵；本工序产品工艺流程单接收栏签字的承担质量连带责任、上工序承担直接质量责任，作为考核车间（主任、质检）产品工艺流程转接工序质量管理的点评；车间根据点评制定、落实早会质量培训和日常工序流程转接巡视的密度，提升车间工序间自检、互检的实际效果和自觉性；（上工序计件工资九折计算，二次交验仍存在瑕疵取消计件工资）重点讨论此条是否进入考核

10.4.4.联检大工序车间（产品部件、半成品、产成品）流程转接过程或已流程转接到下（大）工序车间、直至产成品组装流程转接包装的产成品质量瑕疵，作为联检直接考核工厂职能管理部门、车间主任、质检、工序岗位操作者的范围和依据

10.4.4.1.联检原辅材料、外协（加工）件质量瑕疵，流程转接到产品部件（工序）加工过程或已流程转接到下（大）工序车间；本（大）工序车间产品工艺流程单接收栏（车间主任、质检）签字的承担质量连带管理责任，上（大）工序车间主任、质检承担直接质量管理责任；分别核实原辅材料、外协（加工）件质量瑕疵进厂检验、查验管理责任和工厂职能管理部门（生产部、技术部、物控部、质检部等）日常管理的直接、间接管理责任，综合产品质量瑕疵的严重程度和造成的经济损失分别予以50-100元/次的处罚，例外原则另行处理；通报、追究原辅材料、外协（加工）件厂家供货的质量责任并寻求弥补措施；

10.4.4.2.联检大工序车间待流程转接过程的产品部件、半成品、产成品质量瑕疵（包括遗漏工序），落实工序岗位操作者加工质量瑕疵责任，考核车间主任、质检的质量管理责任，凡涉及工厂职能管理部门（生产部、技术部、物控部、质检部等）的直接、间接管理责任的同时列入考核；根据本次联检大工序车间整体待流程转接出现的