祥云南站加筋土挡墙专项施工方案文档格式.docx
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2.2主要工程数量表
主要工程数量表
部位
序号
工程项目
单位
设计数量
基础及面板
1
C40混凝土
m3
491.5
2
HRB400钢筋
kg
47491.7
3
CFG桩（桩径0.4m）
m
160
加筋
120KN高强度聚乙烯单向高强土工格栅
㎡
24340
钢塑复合拉筋带
8872
Ф80PVC排水管
341
4
袋装砂夹卵石
688.6
7
加筋土填料（碎石土）
19607.5
8
专用高强度塑料套管
92.4
9
φ800mm钢护筒
m
220
3施工组织及施工安排
3.1施工安排
计划开工时间为2016年1月20日，竣工时间为2016年6月20日，共152天。
3.2劳动力组织安排
工班名称
管理人员及服务人员
钢筋加工安装组
面板施工组
墙后路基填筑组
合计
路基二队3工班
5
12
10
29
3.3模板表
面板定型钢模
60套
3.4施工主要机械设备计划
主要机械设备配置表
机械名称
规格型号
额定功率或容量或吨位
数量
设备性能
挖掘机
神钢220
1.0m3
良好
自卸汽车
后八轮
20m3
插入式振捣器
XYD2B
2.5kw
汽车吊
QY25
25t
电焊机
BX-400
400A
6
发电机
QF150
150kw
平地机
徐工180
132kw
压路机
徐工22t
推土机
徐工160
125kw
小型夯机
4施工方案
4.1施工工艺及施工方法
加筋土挡墙施工工艺流程见下图：
加筋土挡墙施工工艺流程图
4.1.1基底CFG桩处理
4.1.1.1测量放样
根据CFG桩地基处理宽度精确放样轴线桩。
按照桩基平面布置图准确定位CFG桩的桩位点，并插竹竿加白灰标记，测量桩位高程，作好测量原始纪录，以便施工控制。
4.1.1.2施工方法
本段CFG桩施工采用先后排后前排、从两边向中间的施工法，施工新桩与已打桩时间间隔不少于7天。
⑴钻机校正
CFG桩钻机就位后，应用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%。
⑵混合料搅拌
混合料由拌和站集中生产，按试验室下发的配合比进行配料，拌合时间不得少于1min。
混合料加水量和坍落度根据采用的施工方法按工艺试验确定。
在泵送前混凝土泵料斗应备好熟料。
⑶钻进成孔
a、CFG桩施打顺序：
横向从线路两侧向中心顺序横向推进。
b、钻孔开始前，应仔细检查芯管顶部的气眼是否通畅、混凝土输送软管是否接头良好、是否有扭曲现象。
c、钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。
一般应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。
在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则较易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。
当钻头到达设计桩长预定标高时，在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制孔深的依据。
当动力头底面达到标记处桩长即满足设计要求。
施工时还需考虑施工工作面的标高差异，作相应增减。
⑷灌注及拔管
CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆心充满混合料后开始拔管，严禁先提管后泵料。
成桩的提拔速度宜控制在2～3m/min，成桩过程宜连续进行，应避免因后台供料慢而导致停机待料。
灌注过程中由专人负责记录砼流量，灌注量不能小于设计混合料量，CFG桩超灌量控制在不小于50cm，由于混合料塌落度较大，部分桩头出现“下座”情况时，应及时补浆。
灌注成桩完成后，桩顶采用湿黏土封顶，进行保护，不允许车辆进入已施工的部位，以免造成断桩。
⑸试验跟踪
成桩过程中，抽样做混合料试块，每台机械一天应做一组（三块）试件，标准养护，测定其立方体抗压强度。
移机
当上一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。
施工时由于CFG桩的钻出土较多，经常将临近的桩位覆盖，有时还会因钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动。
因此，下一根桩施工时，根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。
桩头处理
CFG桩施工完成7天后，进行开槽凿除桩头，清土采用小型机械设备及人工开挖、运输，避免断桩及对地基土的扰动，清土预留至少20cm人工清除，找平；
清槽后采用圆盘锯环切截除桩头。
然后进行相应检测。
4.1.2加筋土挡墙主体施工
4.1.2.1加筋土挡墙基础施工
在基地CFG桩达到规定龄期且经过检测后，在已经进行CFG处理的的基坑上按照图纸设计绑扎钢筋、拼装，架立模板、浇筑墙底基础砼。
待砼强度达到设计要求75%后，方可进行拆模，拆模后的基础混凝土采用覆盖洒水养生。
基础墙背回填采用透水性材料回填。
（1）基坑开挖时做好基坑及地面排水，确保施工范围内无积水，防止积
水侵泡基坑。
（2）加筋挡土墙明挖基坑的各部尺寸允许误差及检验标准应符合下表
要求：
挡土墙明挖基坑各部尺寸允许误差及检验标准
项目
允许误差
施工单位检查数量
检验方法
基坑边缘距路基中线的距离
+50mm
-10mm
4点
尺量
台阶尺寸
±
100mm
斜面基底坡率
1%
水平尺与
楔形尺量
起止里程
断面尺寸变化处2点
经纬仪测量、尺量
底面高程
-50mm
4〜6点
水准仪测量
（3）基础允许误差及检验标准如下表：
基础允许误差及检验标准
高程
20mm
3点
前边缘距离路基中心线的距离
+50mm
钢尺量
基础宽度
50mm
基础襟边宽度（高度）
每扩大基础段3组
起讫里程（长度）
每不同结构尺寸段1处
沉降缝位置
每道
沉降缝宽度
4mm
6处
4.1.2.1钢塑拉筋与土工格栅铺设
土工格栅的质量要求：
拉筋采用高密度聚乙烯（HDOE）单向高强土工格栅，拉伸强度≥120KN，即受力方向不小于120KN/m，对应的最大拉伸应变≤11.5%,永久性蠕变强度不低于设计允许抗拉强度，20〬下长期蠕变强度≥55.8KN/m2，最小炭黑含量2%。
使用前应进行检测，性能满足设计要求。
土工格栅应与外界隔离储存，避免风吹、日晒、雨淋等自然侵袭，并在规定的期限内使用完毕。
钢塑复合拉筋带的质量要求：
拉筋带极限抗拉强度240MPa，带宽50mm，带厚2.2mm，断裂强度≥26KN。
铺设要求：
铺设前应检查下一层填料的标高、平整度、压实度。
按设计位置铺设土工格栅拉筋，施工时严格控制每填层的标高、填筑坡率，拉筋回折包裹塑料编织装砂夹卵石后上下层一起固定。
格栅拉筋设计长度6m，上下层间距0.4m，包裹长度上面两层4m，下面各层均为3m，包裹后用专用塑料缝合棒缝合。
其中回折包裹塑料编织装砂夹卵石压载宽度不小于0.6m，包裹压载后与拉筋叠合的长度不小于1.5m。
筋材需要接长时，连接处强度不得低于设计强度。
墙面板与加筋土体的连接通过埋设在加筋土里的钢塑复合拉筋带与墙面板上预留的环形扣件连接，直接对折连接在扣件上。
钢塑复合拉筋带从地面开始共计5层，第1〜3层长度均为8m（对折后4m）,从地面开始4、5层长度12m（对折后6.0m）。
拉筋带设置，线路方向间距1.0m，上下层方向间距1.2m。
加筋或拉筋带铺设前，先填筑夯实至所在标高，铺设拉筋带时应展平、伸直、不得有卷曲、扭结，纵肋方向垂直于墙前沿线。
填土前设法张紧，使之产生一定的伸长量后固定在路基面上。
未被填料覆盖的筋材上严禁施工机械行驶，拉筋上最少有0.2m厚填料时方可上大型机械。
施工注意事项：
墙后塑料编织装砂夹卵石反滤层安装时应按照沉降缝挂线分段施工，确保形成的边坡坡率及坡面大面平整。
4.1.2.2填料填筑与压实
填料的质量要求:
加筋土挡墙填料采用碎（砾）石类土，粗料中不得含有尖锐的棱角且填料中最大粒径不大于10cm。
填料的压实标准采用基床底层标准：
地基系数K30≥150MPa/m，孔隙率n<
28%。
检验频率每压实层沿纵向每100m等间距检查2个断面6点。
应根据设计要求确定填料采集场，选好后，应按设计要求和《铁路路基工程验收标准》规定的压实方法，确定填料在施工状态下的最大干密度和最佳含水量，作为填料压实过程中压实度控制的标准。
加筋土挡墙的基本原理是填土本身的摩阻作用，来锚定拉筋维持前面板稳定，填土夯实程度将影响挡墙本身的稳定。
每层土工格栅上的填料分两层摊铺、碾压，平均每层虚铺厚度25cm左右，压实厚度20cm左右，夯实后再铺下一层。
在正式施工之前，必须做试验段，以确定机械配备、施工工艺、施工参数。
填料的摊铺：
填料采用自卸汽车运输，人工辅助小型推土机摊铺。
卸料时机具与面板距离不应小于1.5米，机具不得在未覆盖填料的筋材上行驶，并不得扰动下层筋材。
可用人工摊铺货或机械摊铺，摊铺厚度均匀一致，表面平整，并设不小于3%的横坡。
机械摊铺时，摊铺机械距面板不应小于1.5米，运行方向与筋材垂直，不得在未覆盖填料的筋材上行驶或停车。
距面板1.5米范围内，应用人工摊铺。
填料压实：
每层填料摊铺平整后应及时碾压。
一般采用振动式压路机，先轻后重碾压，作业一般先从筋材中部开始，逐步碾压至筋材尾部，再碾压靠近面板部位。
整个碾压过程，压路机在未经压实的填料上严禁急剧改变运行方向和急刹车，以免造成筋带扰动变位，产生变形而影响使用。
对于距面板1.0～1.5m，范围内压路机碾压困难的区域，采用小型打夯机夯实，避免对面层的扰动。
整个筋带布设范围内的填土压实度应达到基床底层压实标准。
填料中应避免尖锐棱角块体直接压在格栅上。
填料摊铺、碾压应从拉筋中部开始，平行于墙面碾压，先向拉筋尾部逐步进行，然后再向墙面方向进行，严禁平行于拉筋方向碾压。
施工时特别注意填料的含水量，宜将填料的含水量控制在最佳含水量的±
2%以内；
遇雨时应覆盖防雨浸泡，雨后应将雨水浸泡部分清除。
压实度的标准依据《铁路路基工程验收标准》，试验方法按《铁路土工试验规程》有关规定执行。
施工过程中土工格栅不应出现任何损坏，以保证工程质量。
否则，应予更换重铺。
施工时注意在雨棚立柱位置预埋钢护筒，在钢护筒位置的钢塑复合拉筋带可适当调整，格栅拉筋可剪一个钢护筒截面大小的洞以安放钢护筒。
填料压实时钢护筒周边大型机械压不到的位置应采用小型压实机械分层压实。
钢护筒按照2m分节安装，接长时应焊接牢固、顺接垂直。
4.1.2.3面板预制与安装
（1）面板预制
面板采用预制方式施工，采用C40砼，共有A、B、D三种类型面板，面板共分为：
A型尺寸为1.0*0.2*0.3m,B型尺寸为1.0*0.4*0.3m，D型尺寸为0.5*0.4*0.3m三种形式。
加筋挡土墙面板模板采用定型钢模板，模板到位后先参照设计图纸，检查模板尺寸符合要求后，进行除锈、除污等工作，刷上脱模剂进行组装加固。
按照设计图纸进行钢筋下料加工，钢筋采用点焊方式进行绑扎。
为确保钢筋保护层满足设计要求，钢筋笼上绑扎与预制面板同材料的混凝土垫块后入模，完成自检报监理工程师检验合格后，进行混凝土浇筑。
施工过程中注意保护预留泄水孔与钢筋插销孔模板装置。
振捣采用附着式振动器振捣，用小型插入式振动棒配合进行捣固。
混凝土初凝后，用麻袋覆盖，开始洒水养护。
待混凝土的强度达到设计强度的2.5MPa后，方可拆模。
模板拆除时不要用力过猛，防止损坏模块的凹凸榫。
拆模后需继续洒水养护，养生天数不能少于7d。
（2）面板安装
面板安装时应按照沉降缝挂线分段进行，确保墙面坡度及墙面平整度。
面板内侧用袋装卵石设置反滤层，厚度为60cm。
面板按照设计要求进行拼装，先铺设土工格栅按照设计坡率堆码袋装砂夹卵石反滤层回折包裹塑料编织装砂夹卵石后上下层一起用专用塑料缝合棒缝合固定，然后进行墙后填料填筑；
重复以上两步，到安装钢塑复合拉筋带标高时，安装面板按照设计要求将钢塑复合拉筋带直接对折链接在面板上预埋的扣件上。
安装面板时应相邻面板凸隼与凹隼的相对接，并调整线型尺寸平顺符合要求，在插销孔内灌注水泥浆后，插入连接钢筋使面板相连固定。
连接钢筋采用直径32mm螺纹钢，长度40cm，安装前按照设计要求刷两遍防锈漆。
重复以上步骤至墙顶，而后进如下道工序帽石施工。
若袋装砂夹卵石反滤层与面板间不密贴，可用碎石填充密实。
前面板运输时应在车厢内及面板间设置垫木，防止面板断裂、保护楔口不受损坏。
为保证土工格栅平顺、位置准确及钢塑拉筋带能够拉紧，采用“U”型钉将其固定在下层路基面
墙面板构件允许误差及检验标准如下表：
墙面板构件允许误差及检验标准
长度
+5/-10mm
每批成品10%，且不少于3件。
每件2点（组）
宽、厚度
5mm
对角线
10mm
外面平整度
5mm
每件3点（组）
2.5m直尺
预埋件中心位置
3mm
4.1.2.5帽石施工
加筋土挡土墙墙顶设C40砼帽石帽石：
宽0.7m，高0.4m，分段长度与墙面板一致，即每段15m。
帽石施工工艺流程为：
安装、加固帽石模板→灌筑40混凝土→养护拆模→下一段墙面板施工。
帽石混凝土要求平、顺、直，线路纵坡影响的高差通过帽石厚度调节。
帽石允许误差及检验标准如下表：
帽石允许误差及检验标准
路基中线的距离
+20mm
3处
厚度
+10mm
宽度
20mm
顶面高程
起讫里程
100mm
不同结构长度检查2处
4.1.2.6钢筋工程
钢筋加工设置在祥云南站场坪位置，加工好的钢筋按编号分别堆放且挂牌标识，所有螺纹钢筋接头均采用闪光对焊，钢筋绑扎采用点焊。
钢筋使用前首先目视检查钢筋表面洁净、损伤、油渍、锈蚀等状态，并检查钢筋原材料试验报告及产品质量证明书。
钢筋的加工、装配以及检测方法报监理工程师审批后准予施工，钢筋在常温下按设计图加工，弯曲须一次成形，不得进行回复操作。
钢筋加工配料时，准确计算钢筋长度，减少钢筋的断头废料和焊接量。
接头用搭接焊，焊缝长度和质量要符合设计和规范要求。
箍筋的定位做到与设计图纸保持一致。
钢筋加工允许偏差见表6。
表6钢筋加工允许偏差表
检查项目
允许偏差（mm）
备注
受力钢筋全长
－5／0
箍筋内边距离
钢筋弯钩长度
其它钢筋尺寸偏差
钢筋安装允许偏差见表7。
表7钢筋安装允许偏差
钢筋间距
钢筋保护层厚度
+5／0
4.1.2.7混凝土工程
1、混凝土的搅拌
（1）每一投料的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于3min。
（2）混凝土原材料称量最大允许偏差（按重量计）为：
胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）±
1%；
复合外加剂±
粗、细骨料±
2%；
水±
1%。
（3）搅拌混凝土前严格测定粗细骨料的含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比。
（4）拌制第一盘混凝土时，可增加水泥和细骨料用量10%，保持水胶比不变，以便搅拌机持浆。
（5）混凝土施工按试验室当天开出的配合比通知单操作，由试验室测定施工坍落度。
正常情况下，第三盘进行测定，以后每拌制50m3或每工作班测试不小于1次，测定值应符合理论配合比的要求，偏差不大于±
20mm。
（6）砼拌合物的入模含气量应满足设计要求，见下表每拌制砼或每工作班次测试不少于1次。
混凝土含气量
环境条件
砼无抗冻要求
砼有抗冻要求
含气量
≥2.0
D1
D2、D3
D4
≥4.0
≥5.0
≥5.5
（7）冬季搅拌混凝土，采用加热水的预热方法调整拌合物温度（水的加热温度不宜高于80℃），满足最低入模温度5℃的要求。
（8）炎热季节搅拌混凝土，采用低温水搅拌混凝土；
采取在傍晚和晚上搅拌混凝土、在骨料场搭设遮阳棚等降温措施，砼入模温度不宜超过30°
C，每工作班次至少测温3次，并填写测温记录。
⑼认真填写混凝土拌制记录，签字齐全。
2、混凝土的运输
混凝土采用混凝土输送泵直接泵送入模，混凝土输送管道采取覆盖保温隔热措施。
运距较远时，采用混凝土运输车运输；
基础、墩台混凝土由砼罐车运输，混凝土输送泵灌注。
3、混凝土的浇筑
⑴浇筑混凝土前，由技术人员对钢筋、模板、预埋件和震动器工作情况等全面复查。
⑵混凝土入模前，由实验室测定混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比、泌水率等工作性能。
采用斜向分层、水平分段，连续浇筑的方法。
分层厚度不大于30cm。
4、砼的养护
⑴混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过65°
C，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度与混凝土温度之差不得大于15℃。
⑵自然养护
1）在混凝土浇筑完毕后对混凝土进行保水潮湿养护，养护期限不得少于下表规定。
2）当环境温度低于5℃时禁止洒水。
3）混凝土强度达到1.2MP以前，不得在其上踩蹋或安装模板及支架。
不同砼潮湿养护的最低期限
砼类型
水胶比
大气潮湿（RH≥50%），无风无阳光直射
大气潮湿（RH＜50%），无风无阳光直射
日平均气温T
（℃）
潮湿养护期限
（d）
日平均气温T
胶凝材料中掺有矿物掺和料
≥0.45
5≤T＜10
21
28
10≤T＜20
14
≥20
≤0.45
胶凝材料中未有矿物掺和料
4.1.3雨棚基础预留钢护筒
因为站房工程还未招标，在施工加筋土挡墙时需要在站台雨棚柱位置预埋直径800mm钢护筒。
首先按照设计文件加工钢护筒，为了方便安装，按照2m分节加工，安装时再用焊接方式进行连接。
预埋钢护筒预留站台雨棚柱位置，最重要的是确保平面位置准确无误。
施工时分节安装，每节连接前及时校正。
预埋钢管填料采用小型夯机分层夯实。
5施工注意事项
（1）加筋土挡墙是一种拼装式结构，对结构尺寸的精度要求比传统挡土墙高得多，尤其是每块面板的大小必须均匀，表面必须平整，否则会在安装时带来麻烦，或者安装后产生应力集中，是构件受损，因此在面板预制环节必须严格控制。
（2）拉近材料在进货时均应分批检验其合格证和产品性能报告单，并抽样做强度试验，确保质量。
（3）加筋土挡墙施工时，加筋包裹体应在设计胸坡坡率基础上在预留2%的后仰坡，以确保加筋土体压密变形后施工面板仍具有等于或缓于设计要求的稳定胸坡，严禁面板前倾。
（4）依据加筋图挡墙的基本原理，填土夯实程度将影响挡土墙本身的稳定，施工中要求填土分层铺填，每层铺填20cm，夯实后再铺下一层，拉筋必须在相对高度的土层夯实平整后再铺设，距面板1.5m距离内不能用重型机械夯实，以免墙面板承受过大的附加侧向应力。
（5）施工中要保证墙面板的仰坡准确，是墙面平整美观，施工中要随时观察挡墙的变形和下沉，以防出现一些不可预见的事故。
（6）材料重叠时，应采用填料隔开，其厚度不小于5cm。
其中的材料重叠至拉筋带和土工格栅，而土工格栅自身包裹时不需要隔离，而是需要缝合。
（7）加筋图挡墙施工时，加筋土体水平侧非加筋填土应与加筋土挡墙同步施工，且非加筋填土水平宽度大于6m。
（8）注意按照设计要求对Φ32连接钢筋、钢筋拉环防锈漆涂2遍以上。
6工程质量保证措施
6.1CFG桩质量保证措施
（1）所有进场机械必须报验并挂牌施工，施工机械由专人持证上岗操作。
（2）钻机应放置平稳，安装后钻杆中心线的偏斜应小于全长的1%。
（3）钻孔中如遇卡钻，应立即切断电源、
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