QC岗位培训Word下载.docx

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c、间隙尺寸

d、涂布长度（涂长）

、双面涂布：

、涂布外观、单双面重合度→双面的间隙对位、有无错位

、裁大片：

a、大片长度（小片总长）确认→连续两片对比

b、极片间隙1、间隙1、间隙2、间隙3、…

c、极片涂长（料长）

d、极片外观

e、若极片尺寸或外观不合格，必须予以标识、区分、隔离，经上一级确认

后，可放行的予以区分、标识，与合格品分开往下道工序传递；

、首件批确认

、过程抽查频次及效果确认；

涂布过程中，有尺寸或面密度不符合工艺要求的，必须予以标记，在后序裁大片时方便将其筛选；

若批量不合格，则立即停止涂布，予以重新调试或设备维护，确认合格后方可批量生产；

、面密度计算：

a、铜箔（负极）密度85--90g/m²

，取值以每卷铜箔的实测值为准；

铝箔（正

极）密度40--45g/m²

，取值以每卷铝箔的实测值为准；

b、单面面密度计算；

单面涂布单位面积极片重量÷

单位面积m²

（常用剪切

0.0025m²

即25cm²

，来进行单位面积计算）-箔的密度值=该单面涂布极片面密度；

与工艺参数要求面密度÷

2后比较，是否在工艺要求公差范围之内；

c、双面面密度计算；

双面涂布单位面积极片重量÷

，来进行单位面积计算）-箔的密度值=该双面涂布极片面密度；

与工艺参数要求面密度比较，是否在工艺要求公差范围之内；

d、另外一种换算方法：

面密度=（单位极片的重量-单位箔材的重量）÷

单位面积；

单位箔材的重量=单位面积χ箔材密度值；

单面面密度=工艺设计标准面密度（双面）÷

2；

、涂布完成后，若不能及时进行下工序作业，则将其放在烤箱内烘烤，或用保鲜膜封存（只针对短时间存放且无闲置烤箱的情况下适用）；

9—3、制片

、大片来料确认：

a、大片长度（小片总长）

b、极片间隙1、间隙2、间隙3、…

d、极片外观（暗痕、暗印、褶皱等）

、裁切大片：

a、裁切出来的大片尺寸（极片长度=料长＋露箔长）

b、分切平行

c、分切无毛刺、掉料

d、分切后两片分开放置

、辊压：

a、辊压厚度首件批确认

b、辊压后外观合格（不附料、不连片辊压）

c、辊面清洁，无粘料

d、辊压过程抽查频次

e、发现异常立即停止辊压、予以修正

、分切小片：

a、小片宽度

b、分切无毛刺

c、分切平行

d、极片外观筛选（硬块、破损、露箔、掉粉、毛刺、暗痕、暗印、花边）

e、分条机分切时，注意大片与定位块平行，隔时清洁刀面

、极片称重：

a、确认极片的重量是否在工艺范围内，

b、极片重量=工艺料重＋箔材重量

c、计算工艺料重时注意减去箔材间隙面积

d、通过极片称重，可以发现前工序涂布的面密度是否满足；

、极耳点焊：

a、极耳规格与该产品型号是否匹配

b、极耳与极片间隙（按工艺参数来，现阶段产品参数要求负极0.8mm、正

极1.0mm的用负极0.7mm，正极0.9mm代用；

机卷的型号一般是负极1.0mm、正极1.5mm）；

c、焊接的机械强度（焊点正面、反面分布均匀规则、目视清晰、不能过焊）

d、点焊时极耳与极片的平衡度（极耳倾斜、凸出、内凹≤0.5mm）

e、极耳外观不良，两端宽窄不一致等不良品的筛选；

、极片贴高温绝缘胶：

a、胶纸粘贴在极片两面的宽度基本一致

b、胶纸要完全覆盖极耳所在极片上的表面，不能裸露极耳尾

c、胶纸粘贴要求与极耳侧面平行，粘贴平整度好，不能有皱褶

d、胶纸要粘附在极片极耳点焊表面，不能翘起

e、胶纸露尾（超长）不能超出极片边缘1mm

f、胶纸必须覆盖极片与极耳黑胶间隙的1/2以上

g、胶纸不能粘贴在极耳黑胶上

、极片摆放：

a、极片、极耳不能褶皱

b、正、负极片分开放置

c、每盘、每扎极片量

d、产品的标识，相近规格产品的区分、隔离；

裸片在常温环境下不能放置

过长，若不能及时生产，则放入烤箱内烘烤；

9—4、装配

、来料确认：

a、极片的尺寸（厚、宽、长、极片与极耳黑胶间隙）

b、极片外观

c、隔膜纸尺寸（厚、宽、长）

d、铝塑膜尺寸（厚、宽）、外观、熔胶效果

、铝塑膜冲压模壳：

a、铝塑膜分切大片（宽）和小片（长、宽）的尺寸

b、铝塑膜冲压模壳厚度（根据产品相应工艺参数）、外观

c、模壳修边尺寸，修边宽度符合工艺要求，修边平行，顶封位尺寸符合

d、大片分切小片、模壳分切、模壳修边，一次分切时叠加数量≤4张

e、分切后尺寸符合要求，分切边不能有毛边、要求平行且长度一致性好、

平整且不能有皱褶

、卷绕（电芯全检外观项目及要求）：

a、极片放置于隔膜纸中间，极片边缘与相近隔膜纸边缘有效距离为正极≥

0.8mm，负极≥0.5mm（此参数只针对现阶段小型号电池）

b、不能露芯（露芯原因一：

极片未放置在隔膜纸中间；

原因二：

极片宽，

超出工艺要求；

原因三：

隔膜纸窄，来料不良或破损）

c、正、负极耳黑胶要求平行，上、下错位≤0.5mm。

d、正、负极耳黑胶（下）要求平行于电芯卷绕平面，黑胶（下）高于电芯

卷绕表面≤0.5mm。

黑胶（下）低于电芯卷绕表面≤0.5mm。

e、正、负极耳之间的间隙根据相应产品工艺技术要求。

f、正、负极耳黑胶不能重叠，正、负极耳黑胶左、右不能超出电芯（压致

电芯厚度）宽度，若有个别黑胶需修剪，修剪要求黑胶余留≥0.5mm，不能外露极耳金属。

g、电芯卷绕松紧度。

h、电芯包尾胶平行，平整，不能皱褶，露头或露尾。

i、电芯尺寸（厚、宽根据相应产品工艺要求）

j、卷针厚度，宽度（根据相应产品工艺要求）。

k、正、负极耳不能折反（正面看是左正右负，反面看是左负右正）

l、电芯外层若铝箔外露短、隔膜几乎包裹整个电芯外表面，则可能是在卷

绕时，隔膜对折时上长下短造成；

此类电芯会短路；

④、短路：

a、对短路的识别

b、短路测试时参数

c、压电芯测短路（短路原因与分析一：

电芯露芯，正、负极片短路。

分析

二：

卷绕过程中，隔膜纸粘附有料粒或异物，将隔膜击破而短路。

分析三：

卷绕过程中，拔卷针时将隔膜纸划破而短路，分析四：

….）

d、侧封后侧短路（短路分析一：

电芯在模壳内挤压，造成正、负极片短路；

分析二：

极耳胶过熔，极片与铝塑膜的铝材接触而短路；

卷芯短路的不良品流到下工序；

分析四：

⑤、顶封：

a、顶封机上模实际温度要求195—205℃，下模实际温度要求225—235℃；

大电池所需求的实际温度会比较高一些，根据需求再更改参数；

b、顶封机设置温度与所贴标签值温度值要一致。

c、顶封机上、下模的平行度、平衡度测试

d、用短路电芯来进行熔胶效果测试

e、顶封外观确认：

铝塑模壳顶封时对折平行

顶封后热压条形明显且均匀

顶封封口平齐，不能过度倾斜

正、负极耳间隙正常

正、负极耳不能过度偏左.偏右。

电池膜壳表面不能压塌，气囊不能压扁、防止熔胶

⑥、侧封：

a、侧封极上、下模实际温度要求190°

C

b、侧封机设置温度与所贴标签上温度值一致

c、侧封机上、下模的平行度、平衡度测试

d、用装配备料房铝塑膜边角料进行熔胶效果测试

e、侧封时电池侧面紧靠下模侧面，且平行于下模侧面

f、侧封后的电池边缘的高度必须在工艺范围之内；

⑦、贴保护膜：

a、电池表面贴保护膜是根据相应产品工艺要求

b、保护膜必须同时平行于电池正、反面的顶部和侧面

c、保护膜宽度不能超出电池侧面

d、保护膜长度不能超出电池正、反面的顶封位

e、保护膜必须完全粘附于电池表面，不能翘起

⑧、电池气囊通孔：

a、通孔用具不能尖锐，以防划伤电芯或铝塑膜

b、通孔深度适中，太深会顶伤电芯

c、通孔后，孔空间适中，能目视到电芯

⑨、电池装盒：

a、排列整齐

b、有电池（铝塑膜）长、短相差过大，予以分开装盒

c、装盒的标识明确

9—5、烘烤

、极片烘烤：

a、极片烘烤温度为60±

5℃,时间10±

2h，真空≤-0.085MPa；

b、极片烘烤结束后，若不及时使用的极片，需在烤箱内储存，储存温度为45±

5℃，真空在-0.1—-0.085MPa之间；

c、装极片的托盘若需重叠放置，需注意托盘交叉叠放，不能让上托盘压住下托盘内的极片；

防止将极片或极耳压变形或损伤；

、注液前烘烤：

a、注液前烘烤温度为85±

5℃,烘烤24±

2h；

真空≤-0.085MPa；

b、烘烤结束后，若不及时进行注液，需在烤箱内保存，保存温度为45℃，真空≤-0.085MPa；

c、极片烘烤或者注液前烘烤过程中，没隔2小时进行换气一次；

d、所有烘烤过程都必须进行详细记录型号、批号、状态、烘烤时间、温度、出入烤箱时间等相关信息；

e、所有烘烤的产品，都必须满足工艺烘烤要求，且遵守先进先出的原则；

9—6、注液

、注液：

a、根据工艺技术要求，确认相应产品的注液量是否与工艺要求相符合

（称连续10-20次注液量的平均值）

b、电解液确认：

外观无色，无沉淀，无油污，无异物杂质；

跟踪电池

注液后化成、分容情况，特别关注新购进或新开封的电解液；

c、手套箱内环境湿度要求≤1.0%，要求温度仪显示露点≤-35℃，（现

阶段参数设置为湿度≤1.5%，露点值≤-25℃）

d、注液过程中有气泡必须排除，电解液不能喷洒在电池表面，不能漏

注液；

标示1＃（2＃）液0S60液表示1＃（2＃）海霸泵出电解液时间，标示1＃（2＃）返0S60表示1＃（2＃）海霸泵回电解液时间；

、注液后抽真空：

a、分两次抽真空，第一次抽真空时间7S，真空表指针旋转致

-0.05MPa↑；

第二次抽真空时间3M，真空表指针旋转致-0.08MPa↑；

b、注液后抽真空的电池要在10min内完成一封；

、预封（一封）：

a、预封机熔胶效果确认，正常每日生产前必做；

设备调试、维

修后必做；

b、电池在预封时,每个电池之间须间隔≥10mm，极耳方向要一致；

封口有效宽度满足且平行；

c、封口热压设置温度为195℃，抽真空时间设置2S，封口热压时间设置4S50；

真空度70—90；

注意抽真空的真空度是否满足电池封焊的要求，封焊后电池里面不能有气体存在；

d、根据不同型号，调节好定位板与封头的宽度；

e、产品放入或取出手套箱时，必须要关防护隔层门，关、抽真空，放干燥气，不能直接开门取、放；

9—7、活化（注液后静置）

、静置温度：

将注液后的电池放置在老化房内进行活化，环境温度要求45±

5℃；

过程对老化房环境温湿度的监控；

、静置时间：

现阶段电池活化时间为24±

4h，后序若变更，按工艺要求进行；

、活化：

电池注液完成后，在活化前必须明确标识好相关信息，特别是注液的时间要标注，待静置时间到后方可转出进行上柜化成；

9—8、化成（预充）

、电池上化成柜时，电池正、负极耳与化成柜正负夹衔接一致，正、负极耳方向不能夹反，不能漏夹其中正极耳或负极耳；

、化成（预充）的工艺参数设置：

1

工步

预充工艺参数

电流

时间

压限

截止电流

截止电压

备注

1,模式一充电

0.05CmA

60min

4.10V

要分容的电池

2;

模式二搁置

5min

3;

模式一充电

0.2CmA

220min

2

不分容的电池

270min

3

充电

0.1C

150min

3.9V

分容

低电压补充电参数设置

3.6V以下

按正常化成工步和参数进行重新化成

3.60V—3.80V

以0.2C充150min

3.80V—3.89V

以0.2C充60min

所有补充电的电池，每隔20min测一次电压，电压达到4.0V左右后停止充电，并下柜。