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1、c、 间隙尺寸d、 涂布长度（涂长）、双面涂布：、涂布外观、单双面重合度双面的间隙对位、有无错位、裁大片：a、 大片长度（小片总长）确认连续两片对比b、 极片间隙1、间隙1、间隙2、间隙3、c、 极片涂长（料长）d、 极片外观e、 若极片尺寸或外观不合格，必须予以标识、区分、隔离，经上一级确认后，可放行的予以区分、标识，与合格品分开往下道工序传递；、首件批确认、过程抽查频次及效果确认；涂布过程中，有尺寸或面密度不符合工艺要求的，必须予以标记，在后序裁大片时方便将其筛选；若批量不合格，则立即停止涂布，予以重新调试或设备维护，确认合格后方可批量生产；、面密度计算：a、 铜箔（负极）密度85-90g

2、/m，取值以每卷铜箔的实测值为准；铝箔（正极）密度40-45g/m，取值以每卷铝箔的实测值为准； b、单面面密度计算；单面涂布单位面积极片重量单位面积m（常用剪切0.0025m即25cm，来进行单位面积计算）-箔的密度值=该单面涂布极片面密度；与工艺参数要求面密度2后比较，是否在工艺要求公差范围之内； c、双面面密度计算；双面涂布单位面积极片重量，来进行单位面积计算）-箔的密度值=该双面涂布极片面密度；与工艺参数要求面密度比较，是否在工艺要求公差范围之内； d、另外一种换算方法：面密度=（单位极片的重量-单位箔材的重量）单位面积；单位箔材的重量=单位面积箔材密度值；单面面密度=工艺设计标准面密

3、度（双面）2；、涂布完成后，若不能及时进行下工序作业，则将其放在烤箱内烘烤，或用保鲜膜封存（只针对短时间存放且无闲置烤箱的情况下适用）；93、制片、大片来料确认：a、 大片长度（小片总长）b、 极片间隙1、间隙2、间隙3、d、 极片外观（暗痕、暗印、褶皱等）、裁切大片：a、 裁切出来的大片尺寸（极片长度=料长露箔长）b、 分切平行c、 分切无毛刺、掉料d、 分切后两片分开放置、辊压：a、 辊压厚度首件批确认b、 辊压后外观合格（不附料、不连片辊压）c、 辊面清洁，无粘料d、 辊压过程抽查频次e、 发现异常立即停止辊压、予以修正、分切小片：a、 小片宽度b、 分切无毛刺c、 分切平行d、 极片外

4、观筛选（硬块、破损、露箔、掉粉、毛刺、暗痕、暗印、花边）e、 分条机分切时，注意大片与定位块平行，隔时清洁刀面、极片称重：a、 确认极片的重量是否在工艺范围内，b、 极片重量=工艺料重箔材重量c、 计算工艺料重时注意减去箔材间隙面积d、 通过极片称重，可以发现前工序涂布的面密度是否满足；、极耳点焊：a、 极耳规格与该产品型号是否匹配b、 极耳与极片间隙（按工艺参数来，现阶段产品参数要求负极0.8mm、正极1.0mm的用负极0.7mm，正极0.9mm代用；机卷的型号一般是负极1.0mm、正极1.5mm）；c、 焊接的机械强度（焊点正面、反面分布均匀规则、目视清晰、不能过焊）d、 点焊时极耳与极片

5、的平衡度（极耳倾斜、凸出、内凹0.5mm）e、 极耳外观不良，两端宽窄不一致等不良品的筛选；、极片贴高温绝缘胶：a、 胶纸粘贴在极片两面的宽度基本一致b、 胶纸要完全覆盖极耳所在极片上的表面，不能裸露极耳尾c、 胶纸粘贴要求与极耳侧面平行，粘贴平整度好，不能有皱褶d、 胶纸要粘附在极片极耳点焊表面，不能翘起e、 胶纸露尾（超长）不能超出极片边缘1mmf、 胶纸必须覆盖极片与极耳黑胶间隙的1/2以上g、 胶纸不能粘贴在极耳黑胶上、极片摆放：a、 极片、极耳不能褶皱b、 正、负极片分开放置c、 每盘、每扎极片量d、 产品的标识，相近规格产品的区分、隔离；裸片在常温环境下不能放置过长，若不能及时生产

6、，则放入烤箱内烘烤；94、装配、来料确认：a、 极片的尺寸（厚、宽、长、极片与极耳黑胶间隙）b、 极片外观c、 隔膜纸尺寸（厚、宽、长）d、 铝塑膜尺寸（厚、宽）、外观、熔胶效果、铝塑膜冲压模壳：a、 铝塑膜分切大片（宽）和小片（长、宽）的尺寸b、 铝塑膜冲压模壳厚度（根据产品相应工艺参数）、外观c、 模壳修边尺寸，修边宽度符合工艺要求，修边平行，顶封位尺寸符合d、 大片分切小片、模壳分切、模壳修边，一次分切时叠加数量4张e、 分切后尺寸符合要求，分切边不能有毛边、要求平行且长度一致性好、平整且不能有皱褶、卷绕（电芯全检外观项目及要求）：a、 极片放置于隔膜纸中间，极片边缘与相近隔膜纸边缘有效

7、距离为正极0.8mm，负极0.5mm（此参数只针对现阶段小型号电池）b、 不能露芯（露芯原因一：极片未放置在隔膜纸中间；原因二：极片宽，超出工艺要求；原因三：隔膜纸窄，来料不良或破损）c、 正、负极耳黑胶要求平行，上、下错位0.5mm。d、 正、负极耳黑胶（下）要求平行于电芯卷绕平面，黑胶（下）高于电芯卷绕表面0.5mm。黑胶（下）低于电芯卷绕表面0.5mm。e、 正、负极耳之间的间隙根据相应产品工艺技术要求。f、 正、负极耳黑胶不能重叠，正、负极耳黑胶左、右不能超出电芯（压致电芯厚度）宽度，若有个别黑胶需修剪，修剪要求黑胶余留0.5mm，不能外露极耳金属。g、 电芯卷绕松紧度。h、 电芯包尾

8、胶平行，平整，不能皱褶，露头或露尾。i、 电芯尺寸（厚、宽根据相应产品工艺要求）j、 卷针厚度，宽度（根据相应产品工艺要求）。k、 正、负极耳不能折反（正面看是左正右负，反面看是左负右正）l、 电芯外层若铝箔外露短、隔膜几乎包裹整个电芯外表面，则可能是在卷绕时，隔膜对折时上长下短造成；此类电芯会短路；、短路：a、对短路的识别b、短路测试时参数c、压电芯测短路（短路原因与分析一：电芯露芯，正、负极片短路。分析二：卷绕过程中，隔膜纸粘附有料粒或异物，将隔膜击破而短路。分析三：卷绕过程中，拔卷针时将隔膜纸划破而短路，分析四：.）d、侧封后侧短路（短路分析一：电芯在模壳内挤压，造成正、负极片短路；分析

9、二：极耳胶过熔，极片与铝塑膜的铝材接触而短路；卷芯短路的不良品流到下工序；分析四：、顶封：a、顶封机上模实际温度要求195205，下模实际温度要求225235；大电池所需求的实际温度会比较高一些，根据需求再更改参数；b、顶封机设置温度与所贴标签值温度值要一致。c、顶封机上、下模的平行度、平衡度测试d、用短路电芯来进行熔胶效果测试e、顶封外观确认：铝塑模壳顶封时对折平行顶封后热压条形明显且均匀顶封封口平齐，不能过度倾斜正、负极耳间隙正常正、负极耳不能过度偏左.偏右。电池膜壳表面不能压塌，气囊不能压扁、防止熔胶、侧封：a、侧封极上、下模实际温度要求190Cb、侧封机设置温度与所贴标签上温度值一致c

10、、侧封机上、下模的平行度、平衡度测试d、用装配备料房铝塑膜边角料进行熔胶效果测试e、侧封时电池侧面紧靠下模侧面，且平行于下模侧面f、侧封后的电池边缘的高度必须在工艺范围之内；、贴保护膜：a、电池表面贴保护膜是根据相应产品工艺要求b、保护膜必须同时平行于电池正、反面的顶部和侧面c、保护膜宽度不能超出电池侧面d、保护膜长度不能超出电池正、反面的顶封位e、保护膜必须完全粘附于电池表面，不能翘起、电池气囊通孔：a、通孔用具不能尖锐，以防划伤电芯或铝塑膜b、通孔深度适中，太深会顶伤电芯c、通孔后，孔空间适中，能目视到电芯、电池装盒：a、排列整齐b、有电池（铝塑膜）长、短相差过大，予以分开装盒c、装盒的标

11、识明确95、烘烤、极片烘烤： a、极片烘烤温度为605,时间102h，真空-0.085MPa； b、极片烘烤结束后，若不及时使用的极片，需在烤箱内储存，储存温度为455，真空在-0.1-0.085 MPa之间； c、装极片的托盘若需重叠放置，需注意托盘交叉叠放，不能让上托盘压住下托盘内的极片；防止将极片或极耳压变形或损伤；、注液前烘烤： a、注液前烘烤温度为855,烘烤242h；真空-0.085MPa； b、烘烤结束后，若不及时进行注液，需在烤箱内保存，保存温度为45，真空-0.085 MPa； c、极片烘烤或者注液前烘烤过程中，没隔2小时进行换气一次； d、所有烘烤过程都必须进行详细记录型号

12、、批号、状态、烘烤时间、温度、出入烤箱时间等相关信息； e、所有烘烤的产品，都必须满足工艺烘烤要求，且遵守先进先出的原则；96、注液、注液：a、根据工艺技术要求，确认相应产品的注液量是否与工艺要求相符合（称连续10-20次注液量的平均值）b、 电解液确认：外观无色，无沉淀，无油污，无异物杂质；跟踪电池注液后化成、分容情况，特别关注新购进或新开封的电解液；c、 手套箱内环境湿度要求1.0%，要求温度仪显示露点-35，（现阶段参数设置为湿度1.5%，露点值-25）d、 注液过程中有气泡必须排除，电解液不能喷洒在电池表面，不能漏注液；标示1（2）液0 S 60液表示1（2）海霸泵出电解液时间，标示1

13、（2）返0 S 60表示1（2）海霸泵回电解液时间；、注液后抽真空：a、分两次抽真空，第一次抽真空时间7 S，真空表指针旋转致-0.05MPa；第二次抽真空时间3 M，真空表指针旋转致-0.08MPa；b、注液后抽真空的电池要在10min内完成一封；、预封（一封）：a、预封机熔胶效果确认，正常每日生产前必做；设备调试、维修后必做； b、电池在预封时,每个电池之间须间隔10mm，极耳方向要一致；封口有效宽度满足且平行； c、封口热压设置温度为195，抽真空时间设置2 S，封口热压时间设置4 S 50；真空度7090；注意抽真空的真空度是否满足电池封焊的要求，封焊后电池里面不能有气体存在； d、根

14、据不同型号，调节好定位板与封头的宽度； e、产品放入或取出手套箱时，必须要关防护隔层门，关、抽真空，放干燥气，不能直接开门取、放；97、活化（注液后静置）、静置温度： 将注液后的电池放置在老化房内进行活化，环境温度要求455；过程对老化房环境温湿度的监控；、静置时间： 现阶段电池活化时间为244h，后序若变更，按工艺要求进行；、活化： 电池注液完成后，在活化前必须明确标识好相关信息，特别是注液的时间要标注，待静置时间到后方可转出进行上柜化成；98、化成（预充）、电池上化成柜时，电池正、负极耳与化成柜正负夹衔接一致，正、负极耳方向不能夹反，不能漏夹其中正极耳或负极耳；、化成（预充）的工艺参数设置：1工步预充工艺参数电流时间压限截止电流截止电压备注1,模式一充电0.05C mA60min4.10V要分容的电池2;模式二搁置5min3;模式一充电0.2C mA220min2不分容的电池270min3充电0.1C150min3.9V分容低电压补充电参数设置3.6V以下按正常化成工步和参数进行重新化成3.60V3.80V以0.2C充150min3.80V3.89V以0.2C充60min所有补充电的电池，每隔20min测一次电压，电压达到4.0V左右后停止充电，并下柜。