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Keywords：

drillingguanzhuzhuan,construction,accidentandpreventivemeasures

前言

由于钻孔灌注桩对各种地质条件的适应性强,工艺不复杂,施工技术难度小且投入较少。

因而其应用特别广泛,在各类公用与民用建筑中是最觉的施工方法。

但由于此类工艺大部分在地下及水下进行,其施工过程不易观察,施工质量难以控制,容易出现各种施工质量问题。

施工中出现质量问题是难免的,关键是如何解决,这是保证桩基工程质量的关键。

1、无套管施工法中孔壁坍塌及对策

1.1、事故原因

无套管灌注桩施工过程中由于土壤的持力层发生变化等原因，将会出现因漏水、漏浆等导致的孔壁坍塌的质量事故。

钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。

根据对此类问题的分析，发现造成施工事故的原因主要在于：

（1）护筒的长度不够，护筒变形或形状不合适

（2）保持的水头压力不够

（3）地下水位有较高的承压力

（4）在砾石层等处有渗流水或者没水，孔中出现跑水现象

（5）泥浆的容重及浓度不足

（6）成孔速度太快，在孔壁中来不及形成泥膜

（7）用造孔机械在护筒底部造孔时触动了孔周围的土壤

（8）沉放钢筋时，碰撞了孔壁，破坏了泥膜及孔壁

（9）造孔机械的机械力过大，致使护筒与土层之间的粘着力减弱。

1.2、防范措施

针对这种问题，应采取的相应防范措施为：

施工现场在埋设灌注桩的护筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实，必须注意保持护筒安装垂直，在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。

当发现地基有地下水时，应密切注意是否夹有不透水层。

当下层的承压地下水的水头比下层的地下水位高时，必须能保持足够的泥水压力，在施工前的地质情况勘测中，一定要求给出地下水的压力、出水量、水流方向等要素条件。

泥浆的比重以1.02~1.08左右为宜。

另外，在成孔时，如果遇到砾石层等土层产生大量漏浆时，应考虑是否改成其他施工方法。

当中断成孔作业时，要着重监视漏水、跑浆的情况。

在反循环钻孔法的成孔施工中，钻孔速度不宜过快，如果孔壁未形成有效泥浆膜，施工中将易出现孔壁坍塌的质量事故。

成孔速度应根据地质情况并参照相应规范选取，对于淤泥质等非常软弱的地质，如果成孔速度过快，造孔的桩孔将很不规则，对于砂、砂砾等土层若成孔速度过快，会产生桩的径向摆动，而发生孔壁坍塌现象，在现场调查中发现，孔中水的向下流速超过12m/min，在负压的作用下，孔壁非常容易发生坍塌现象。

为避免此类问题的发生，在施工中，要求施工人员要严格按施工规范进行施工，深入理解设计意图是确保成功施工的关键因素，塌孔的桩孔应及时回填，当地层呈现稳定状态后，应适当的停置3~5天后再度施工为宜。

在钢筋笼的沉放过程中，多采用边沉桩边射水搅拌的施工方式，然后用空气升液法、砂泵等设备抽出搅混的泥浆，同时，要注意避免射水压力过大，破坏钻孔的完整。

2、钻孔偏斜

2.1、事故原因

成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。

造成钻孔偏斜的原因大致有三个方面：

（1）钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致。

（2）地面软弱或软硬不均匀。

（3）土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形

2.2、防治措施

（1）先将场地平整夯实，轨道枕木宜均匀着地。

（2）安装钻机时要使转盘，底座水平，起重滑轮轮轴，固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正。

（3）在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。

（4）进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。

（5）在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使孔正直。

（6）偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进，也可以在开始偏斜处设置少量炸药（少于1kg）爆破，然后用砂石和砂砾石回填到该位置以上1m左右，重新冲钻。

3、缩径

3.1、事故原因

（1）清孔不彻底，泥浆中含泥块较多，再加上终灌拔管过快，引起桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不足。

（2）孔中水头下降，对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层失稳坍落，造成砼桩身夹泥或缩颈。

孔壁坍落部分留下的窟窿，成桩后形成护颈。

3.2、防治措施

预防缩径的关键是控制泥浆比重，确保泥浆能保持孔壁平衡。

（1）使用直径合适的钻头成孔，根据地层变化配以不同的泥浆。

（2）成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，预防清孔后的在浇筑砼的过程中局部坍塌，导致缩径的产生。

4、掉钻、卡钻和埋钻

4.1、事故原因

钻头补卡住为卡钻，钻头脱开钻杆掉入孔内为掉钻。

掉钻后打捞造成坍孔为埋钻。

出现上述现象影响钻孔正常进行延误工期。

造成人力和财力的浪费。

产生此现象的原因是：

（1）冲击钻孔时钻头旋转不匀，产生梅花形孔或孔内有探头石等均能发生卡钻。

倾斜长护筒下端被钻头撞击变形及钻头倾倒，也能发生卡钻。

（2）卡钻时强提、强扭，使钻杆、钢丝绳断裂；

钻杆接头不良、滑丝；

电机接线错误，使不能反转的钻杆松脱，钻杆、钢丝绳、联结装置磨损，未及时更换等均造成掉钻事故。

4.2、防治措施

（1）经常检查转向装置，保证灵活，经常检查钻杆、钢丝绳及联结装置的磨损情况，及时更换磨损件，防止掉钻。

（2）用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锥有足够的转动时间，避免形成梅花孔而卡钻。

（3）对于卡钻，不宜强提，只宜轻提钻头。

如轻提不动时，可用小冲击钻冲击，或用冲、吸的方法将钻头周围的钻渣松动后再提出。

（4）对于掉钻，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞。

（5）对于埋钻，较轻的是糊钻，此时应对泥浆稠度，钻渣，进出口，钻杆内径大小，排渣设备进行检查、计算，并控制适当的进尺。

若已严重糊钻，应停钻提出钻头，清除钻渣，冲击钻糊钻时，应减小冲程，降低泥浆稠度，并在粘土层上回填部分砂、砾石。

如坍孔或其他原因造成的埋钻，应使用空气吸泥机吸走埋钻的泥砂提出钻头。

5、钢筋笼上浮

5.1、事故原因

由于钢筋笼子安装在钻孔的泥浆内，人既看不见也摸不着，在浇注桩基混凝土时，如果操作不当，很容易引起钢筋笼子上浮，造成工程质量事故。

引起钢筋笼子上浮的几种可能原因：

（1）钻孔底部泥渣清理不符合要求。

当钻孔深度达到设计标高后，孔内沉渣过深，桩底的泥块也没有完全搅碎和冲出孔外，就将钻头、钻杆卸掉，安装导管。

在浇注桩基水下混凝土时，混凝土将沉渣、泥块一起向上顶起，而泥块再混凝土的冲击作用下将钢筋笼子整体托起，造成钢筋笼子的上浮。

（2）浇注混凝土过快。

现在很多钻孔灌注桩设计的钢筋笼子都是半笼（笼子比桩身短几米或十几米），当混凝土面接触到钢筋笼子时，如果继续快速浇筑混凝土，则钢筋笼子在上泛的混凝土的冲击作用下整体上浮。

（3）调整好混凝土的塌落度。

一般浇注桩基的混凝土塌落度应控制在18~22厘米，浇筑桩基的混凝土都要求有很好的和易性与流动性，以此来保证混凝土在浇注的过程中能有很好的“泛浆”。

否则混凝土的和易性和流动性不好，浇筑桩基将是十分困难的，先浇筑的混凝土已经快要凝固成整体，而将钢筋笼子整体托起，从而引起其上浮。

5.2、防治措施

为防止钢筋笼上浮的方法应从钢筋笼子上浮原因的角度上来处理：

（1）防止桩底泥渣、泥块过多的方法是：

在钻孔深度达到设计标高时，不要立即停止钻机转动，而是要空转（吊住钻杆，孔深不增加）半小时至一个小时，这期间泥浆坑内的泥浆与孔内的泥浆要不间断的循环，并且要注意，泥浆坑内的泥浆不能太希，密度要不小于1.2，如果孔底有砂还要进行涝砂工作，待泥浆调均匀、泥块搅碎，方可进行下一道工序的施工，即拔钻杆和安装浇注水下混凝土的导管。

（2）在施工半笼的桩基时，当浇筑的混凝土接触到钢筋时，要将浇注混凝土的速度适当放缓，待浇筑的混凝土高度高出钢筋笼子底面1~2米时，再加快混凝土的浇注速度，这时桩中的混凝土已经将钢筋笼子裹住，钢筋笼子将不会再上浮。

另外减导管时，应计算准其底口的位置，使导管口不要处在与钢筋笼子顶面相近的地方。

因为这样，从上面导管下来的混凝土正好冲击钢筋笼子的底面，从而造成钢筋笼子上浮。

（3）控制混凝土的塌落度与连续性浇筑，也是防止钢筋笼子上浮的有效方法之一。

如施工现场搅拌的混凝土，要根据搅拌机的规格、型号，满足规定的搅拌时间要求，即搅拌的混凝土不能太“生”，塌落度也要满足桩基施工的要求；

如果是商品混凝土，则要严格控制混凝土出厂时间过长（尤其在夏季天热的时候，混凝土在运输途中不能过长），这些都是造成混凝土流动性与和易性丧失的原因等。

在浇筑桩基混凝土时，要格外注意的是：

当钢筋笼子安装到距离钻机平台较深的位置时（桩基副孔较深）。

就要求在浇筑混凝土时，格外注意观察悬吊钢筋笼子的吊筋变化情况，如果看到吊筋有一点儿向上“撺”时，就已经表明钢筋笼子已经上浮了，此时要立即采取措施，放慢混凝土的浇筑速度，反复的用钻机上的卷扬机“慢提快落”导管，即慢慢的将浮出的钢筋笼子“爽落”回浇筑的混凝土中，另外在钢筋笼子上焊接一根钢筋标杆漏出泥浆表面，当发现标杆上浮时，也说明钢筋笼子上浮了，此时要立即采取措施，将上浮的钢筋笼子“爽落”回原位。

6、桩底沉渣量过多

6.1、事故原因

清孔是灌注桩施工中保证成桩质量的重要环节，通过清孔应尽可能的使桩孔中的沉渣全部清除，使混凝土与岩基结合完好，提高桩基的承载力。

施工中发生桩底沉渣的主要原因如下：

（1）防范桩底的沉渣过多主要由于施工中违犯操作规定，清孔不干净或未进行二次清孔造成的

（2）当使用的泥浆比重过小或泥浆注入量不足时，桩底的沉渣浮起困难，沉渣将堆积在桩底，影响桩与地基的结合。

（3）钢筋笼吊放过程中，如果钢筋笼的轴向位置未对准孔位，将会发生碰撞孔壁的事故，孔壁的泥土会坍落在桩底④清孔后待灌时间过长，致使泥浆沉积。

6.2、防范措施

（1）施工中应保证灌注桩成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟，然后将锤式抓斗慢慢放入孔底，抓出孔底的沉渣。

（2）工程中需采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不能用清水进行置换。

（3）钢筋笼吊放时，务使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。

在钢筋笼的加工工艺上，可选用冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。

下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，使用方法是用空气升液排渣法或空吸泵反循环法。

这种方法是用已有的空吸泵、空压机，在导管上备有承接管，它无需特殊设备，在任何施工方法中均可采用。

（4）开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的

7、导管进水

7.1、事故原因

在浇注混凝土过程中，有时会发生由于过量上提导管，使接头部分产生漏水等情况，将造成混凝土离析、流动等质量事故，在桩身上留下致命的质量隐患。

因此要严格施工管理，不得发生泥浆水进入导管的质量事故。

7.2、防范措施

一旦生发上述事故，可采取如下的防范措施：

浇筑混凝土之前，若发现导管口出现漏水现象时，应立即提起到导管进行检查，对漏水部位进行严格的防水处理后，再重新放入桩孔中，建筑混凝土。

在任何情况下，都应该尽可能的将导管底部深深的埋在混凝土中，当发现导管上提明显过量时，应迅速将导管插到混凝土中，利用小型水泵或小口径的抽水设备，将导管中的水抽到之后，再继续浇筑混凝土。

8、断桩 

8.1、断桩原因

断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。

常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：

（1）由于混凝土坍落度过小，或由于石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。

（2）由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。

（3）由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。

（4）混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。

（5）由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。

（6）在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。

（7）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。

（8）导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。

（9）处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。

（10）导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。

（11）由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。

由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。

8.2、可采取的预防措施 

（1）材料方面 

集料的最大粒径应不大于导管内径的1／6～1／8以及钢筋最小净距的1／4，同时不大于40mm。

拌和前，应检查水泥是否结块；

如果在冬季施工，拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。

控制混凝土的坍落度在18～22cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。

在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。

（2）混凝土灌注 

①制作钢筋笼时，为使焊口平顺，最好采用对焊的方法。

若采用搭接焊法，要保证接头不在钢筋笼内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。

②根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，尽量采用大直径导管。

使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。

导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。

③若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，为保证首批混凝土灌注后导管的埋置深度，可在施工现场设置两条运输便道，前两辆运输车同时从两条便道运送混凝土，连续灌注。

④混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。

⑤下导管时，其底口距孔底的距离应不大于40～50cm（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。

首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1m）和填充导管底部的需要。

⑥关键设备（如混凝土拌和设备、发电机、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。

⑦首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。

在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在2～6m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。

（3）处理断桩的几种方法 

①断桩后如果能够提出钢筋笼，可迅速将其提出孔外，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。

②如果因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。

继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。

③若断桩位置处于距地表10m以下处，且混凝土已终凝，可使用直径略小于钢筋笼内径的冲击钻在原桩位进行冲击钻孔至钢筋笼底口以下1m处，然后往孔内投放适量炸药，待钢筋笼松动后整体吊出或一根根吊出。

然后再进行二次扩孔至设计直径，清孔后重新灌注混凝土。

④若断桩位置处于距地表5m以内，且地质条件良好时，可开挖至断桩位置，将泥浆或掺杂泥浆的混凝土清除，露出良好的混凝土并凿毛，将钢筋上的泥浆清除干净后，支模浇筑混凝土。

拆模后及时回填并夯实。

⑤若断桩位置处于地表5m以下、10m以内时，或虽距地表5m以内但地质条件不良时，可将比桩径略大的混凝土管或钢管一节节接起来，直到沉到断桩位置以下0.5m处，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以混凝土管或钢管为模板浇筑混凝土。

⑥若因坍孔、导管无法拔出等造成断桩而无法处理时，可由设计单位结合质量事故报告提出补桩方案，在原桩两侧进行补桩。

如下图8-1

图8-1

9、桩顶局部冒水、桩身孔洞

9.1、事故原因

（1）水下砼灌注过程中，导管埋深过大，导管内外砼新鲜程度不同，再加上灌注过程中上下活动导管过于频繁，致使导管活动部位的砼离析，保水性能差而泌出大量的水，这些水沿着导管部位最后灌入的、最为新鲜的砼往上冒，形成通道（即桩身孔洞）。

（2）水下砼灌注过程中，砼倾倒入导管速度过快过猛，把空气闷在导管中，在桩内形成高压气包。

高压气包在其自身浮力或导管起拔等外力的作用下，在砼内不断上升，当上升到桩顶附近时，气包浮力与上升阻力接近，在没有外力的作用下，气包便滞留在桩身内，最终形成桩身孔洞。

另外，有一些桩在余桩截后，桩身内残余的高压气体，因通道打开而顺桩身的细小缝隙释放出来。

这时，常会携带部分遗留在气包内的水往上冒，出现“桩顶冒气泡”的怪现象。

（3）水下砼灌注时间过长，最早灌入孔内的砼坍落度损失过大，流动性变差，终灌导管起拔后会留下难以愈合的孔洞。

9.2、防治措施

（1）控制导管的埋深，灌注过程中做到导管勤提勤拔。

（2）砼倾入导管的速度应根据砼在管内的深度控制，管内深度越深，砼倾入速度越应放慢。

在可能的情况下，应始终保持导管内满管砼，以防止桩身形成高压气包。

实际施工中，往往因为导管每次起拔后管内都会形成空管，再次灌注时，桩身形成高压气包就很难避免。

因此，应在灌注过程中适当上下活动导管，把已形成的高压气包引出桩身。

（3）加适当缓凝剂，确保砼在初凝前完成水下灌注。

10、“烂桩头”

10.1、事故原因

（1）清孔不彻底，桩顶浮浆过浓过厚，影响水下砼灌注时测量桩顶位置的精度。

（2）导管起拔速度过快，尤其是桩头直径过大时，如未经插捣，直接起拔导管，桩头很容易出现砼中间高、四周低的“烂桩头”。

（3）浇筑速度过快，导致孔壁局部坍塌，影响测量结果。

10.2、防治措施

（1）认真做好清孔工作，确保清孔完成后孔口没有泥块返出；

在空孔较长的桩内测量砼上升面时，应控制好测量重锤的质量。

通常认为使用5～40mm碎石砼时，重锤的质量可以控制在1.5kg左右；

使用5～25mm碎石砼时，重锤的质量可以控制在1kg左右。

在设计桩顶与地面距离<

4m时，通常认为使用竹竿通过手感测量砼面更直观，精度更高。

（2）砼终灌拔管前，应使用导管适当地插捣砼，把桩身可能存在的气包尽量排出桩外后，以便精确测量砼面。

也可通过导管插捣使桩顶砼摊平。

11、钻孔内的有害气体

11.1、事故原因

由于地质构造或其他特殊原因，在灌注桩的成孔过程中，发现桩孔中产生沼气、天然气、硫化氢等有害气体，全套管施工中，当需要在孔口附近进行焊接钢筋骨架时，焊接的电火花会点燃桩孔内可燃性气体而发生爆炸的质量事故。

11.2、防治措施

为避免上述事故的发生，在进行焊接作业前，首先利用有害气体探测器或火绳等检查桩孔中是否存在有害气体，一般情况下，桩孔中的可燃气体，应用注水法排除孔中的有害气体；

当气体量较少时，也可以利用火绳等将有害气体燃烧掉。

结束语：

分析钻孔灌注桩在施工过程中可能发生的事故，进行必要的防范是保证钻孔灌注桩成桩质量、确保基础工程安全的重要措施。

现简要的分析钻孔灌注桩施工过程中可能存在的几种质量问题以及相应得防范措施，意在为类似工程提供借鉴。

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致谢

首先，让我向学院及各位老师致以诚挚的谢意，