山河路施工组织设计Word文件下载.docx
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1）、土的摊铺程序：
作业段整理、备土、摊铺、平整、调拱、控制松铺厚度和含水量，摊铺长度以日进度的需要量为度。
雨季施工时，当天完成摊铺拌和及碾压成型。
土摊铺过程中，首先将土运至现场打方格，用人力配合机械夯实。
将土块及杂物拣除，摊铺力求表面平整，如土过干则洒水、闷料，使土含水量接近最佳值，闷料时间不少于一夜。
2）、石灰的摊铺程序：
按设计用灰量计算单位摊铺量，石灰划格，标明卸灰标志，上灰时控制每车石灰数量基本相等，均匀摊铺石灰并检查石灰含量和松密度，校核石灰数量是否合适，调整石灰布放量，不得留有空白。
石灰摊铺后，用人拣去超粒溶解石块等杂物，灰土松铺层的厚度按下式计算：
松铺厚度=压实厚度×
松铺系数，灰土松铺层的松铺系数通过现场试铺段试验确定，事先可用经验数据1.53-1.58。
（3）、拌和及洒水
石灰土的拌和利用稳定土拌和机拌和3-4遍，派专人跟随拌和，随时检查拌和深度，并配合拌和机操作人员及时调整拌和深度，防止留有“素土”夹层。
拌和时略破坏底层表面约1cm左右，以利上下层结合。
拌和机行驶速度适中。
拌和过程中及时检查含水量，控制含水量于最佳含水量附近。
若含水量偏小时，采用洒水车均匀补充洒水直至最佳含水量附近。
严禁采用浇水管冲浇。
拌匀的灰土及时整平，及时碾压，以免水份散出或雨水侵入。
拌和完成的标志是：
混合料色泽一致，无灰团、灰条及花面，水份合适均匀。
拌和完成后及时取样检查石灰剂量。
（4）、整型
混合料拌和均匀后，先用平地机初步整平和整形。
在直线段及不设超高的平曲线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；
在设超高的平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。
必要时，再返回刮一遍；
用拖拉机、平地机或轮胎压路机快速碾压1-2遍，以暴露潜在的不平整；
再用平地机按1所述进行整形，并用2所述机械再碾压一遍。
整形过程中，应及时消除粗细集料离析现象；
对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的二灰级配集料找补平整；
再用平地机整形；
每层整形要按照规定的坡度和路拱进行，并应特别注意接缝顺直平整；
在整形过程中，必须禁止任何车辆通行。
（5）、碾压
整型后，检查标高、横坡平整度、含水量、含灰量等指标符合要求后，即可进行碾压。
整型期间，检查混合料含水量，如水份不足，则适当洒水，并控制在最佳含水量（±
1%），以确保碾压能达到要求的压实度。
碾压工具：
8-10T光轮压路机、18-21T光轮压路机；
碾压方式：
直线段碾压时由两侧路肩向中心碾压，曲线段由内侧向外侧碾压，碾压时后轮重叠1/2遍，直到达到要求的压实度。
碾压速度，先慢后快，碾压期间，经常检查含水量，较干时及进补充洒水，湿时晾晒，使灰土始终保持湿润。
严禁压路或其它车辆在已完成或正在碾压的灰土上调头或急刹车，以保证灰层表面不受损坏。
碾压过程中出现弹簧时，翻开重新拌和或换土处理。
（6）、接缝和调头处的处理：
A、同日施工的两个工作段的衔接处，采用搭接形式。
前一段拌和整形后，留5-8m不进行碾压，后一段施工时，应与前段留下未压部分一起再进行拌和。
B、拌和机械及其他机械不宜在已压成的石灰稳定层上调头。
如必须调头，应采取措施保护调头部分，使石灰稳定土表层不受破坏。
B、石灰土的养生
灰土的养生期不小于7天，养生采用人工洒水，使灰土养生期间始终保持湿润。
养生期间，避免车辆通行。
C、灰土质量控制标准：
序
号
项
目
压实度（%）及允许偏差
检验频率
检验方法
范围
点数
1
压实度
重型压实
≥96
1000m2
用环刀法测定
2
厚度
±
10%mm
用尺量
3
平整度
10mm
20m
用3m直尺量取最大值
4
宽度
不小于设计规定
40m
5
中线高程
20mm
用水准仪测量
6
横坡
20mm且横坡不大于±
0.3%
路宽（m）
>
15
7
含土块量
粉性土
<
5%
100m
黏性土
10%
8
7d浸水抗压强度（Mpa）
≥0.8Mpa
200
试件在规定温度下保湿养生6天，浸水1天后，进行无侧限抗压强度试验
2、12%灰土
1）、材料准备
石灰技术指标应符合规范规定，采用III级或III级以上石灰。
石灰要分批进料，做到既不影响施工进度，又不过多存放；
应尽量缩短堆放时间，如存放时间稍长应予覆盖，并采取封存措施，妥善保管。
石灰在使用前应测定其钙、镁含量，满足规范要求时方可使用。
一般宜采用生石灰粉。
石灰具体指标见下表：
项目
类别指标
钙质生石灰
镁质生石灰
钙质消石灰
镁质消石灰
等级
I
II
III
有效钙加氧化镁含量（%）
≥85
≥80
≥70
≥75
≥65
≥60
≥55
≥50
未消化残渣含量（5mm圆孔筛筛余%）
≤7
≤11
≤17
≤10
≤14
≤20
含水量（%）
≤4
≤
细度
0.71mm方孔筛筛余（%）
≤1
0.125mm方孔筛筛余（%）
≤13
---
----
钙镁石灰的分类界限，氧化镁含量（%）
≤5
土：
宜采用塑性指数12---20的粘土（亚粘土），有机质含量>
10%的土不得使用。
对于塑性指数不符合以上规定的土，如因远运土源有困难或工程费用过高而必须使用时，应采取相应措施，经论证，质量符合规定后，才允许用于施工。
水：
凡饮用水皆可使用，遇到可以水源应检验下列指标，合格方可使用：
（1）、硫酸盐含量小于0.0027mg/mm3。
（2）、含盐量不得超过0.005mg/mm3。
（3）、Ph值不得小于4。
（4）、不得含有油污、泥和其他有害杂质。
2）、施工程序
施工方法：
采用路拌法施工。
3）、施工工艺流程
石灰检测收
土源检测
粉碎、拌和
铺土、铺石灰
土、石灰进场
合格
整改
自检
测量放样
方案交底
原地面开挖后的验收、评定
施工准备
不合格
报监理验收
石灰土拌制
试验室测定松铺系数
测定石灰剂量
含水量测试
重新掺石灰
翻晒
推土机配合挖掘机初压
石灰土压实
自检
压路机碾压
进行上一层施工或养护
4）、工程施工
（1）、测量放样
对全线的中心桩、边桩、高程点，放样、布控、复核；
报监理复核合格。
尤其注意路基的宽度应满足设计要求。
在现有下承层上，每隔10m为一个断面，根据路基中、边桩高程，及设计坡度放出边桩位置，边桩应考虑道路附加宽度及路基整体稳定度处理。
用石灰撒出施工边线，打入控制桩，并在每根桩按设计标高测设高程；
以此基准点和基准高程控制每层的宽度和高程。
（2）、12%石灰土的拌制（路拌法）
①、铺土
采用已经检测合格且通过标准击实试验的原地面开挖的土方，根据以往工程施工经验，初定松铺系数为1.3，按32—35cm的松铺厚度，严格以“宁高勿低，宁铲勿填”为原则，均匀摊铺松土，用机械整平，再用旋耕犁、铧犁充分打碎拌匀，粉碎至单颗粒径，最大粒径不超过15mm，然后轻压一遍。
测定填料土的含水量是否符合要求，若含水率太大或太小，应继续翻晒或洒水。
②、撒布石灰
经监理检测合格的石灰，布置方格网，在根据灰土厚度及灰剂量计算出石灰的虚铺厚度，路拌法灰剂量再设计灰剂量上在增加1%～2%左右，石灰剂量不足设计要求及规范时，必须进行二次布灰。
③、石灰土拌和
石灰布完后，拌和先采用挖机粗拌整平，然后用旋耕机和铧犁进行拌和：
先用旋耕犁初拌，再用铧犁耕翻。
每次拌和时有效深度，不小于30cm，使其达到色质一致，无白色的条带和素土夹层。
并要求土粒径不得大于15mm。
④、石灰土过程检测
在整形后，由工程部配合项目部质检小组，对色差、细度、均匀度、宽度、拱度、灰剂量、含水量等进行测试，同时挖沟或挖孔自检：
掺灰的均匀度、是否夹有素土。
自检合格后，上报监理抽检。
监理工程师抽检、认可后，方可开始压实。
若石灰剂量达不到要求，重新计算、重新掺石灰拌和；
若均匀度不够则重新拌和；
含水量在碾压前能够及时准确地测定石灰土含水量，使之被控制在接近最佳含水量状态。
⑤、碾压
碾压时，采用“先轻后重；
先边后中；
先慢后快；
先静压、后振压、最后静压”的原则。
正常路段为由底处向高处，由路基边线向中线进行碾压；
超高段由路基中心处或低处向边处、高处碾压，以保证路基横坡度。
初压：
震动压路机进行初压，压至轮迹不超过1.5㎝后进行复压。
碾压时注意压路机的速度不能过快，且要由边向中压。
复压：
用振动式压路机进行复压，压至无明显轮迹后再进行静压收光。
⑥、最佳压实遍数的确定
轻压为了整平，振压为了底部密实，重压为了提高中上部的密实。
在复压时，每压一遍就用灌砂法测定其压实度：
当每碾压一遍，压实度有提高，继续碾压，直至压实度不再提高，所得的碾压遍数即为“最佳压实遍数”。
碾压过程中严禁压路机在作业面上掉头转弯，路面的两侧应多压2～3遍。
5）、施工检测方法和检测频率
石灰土底基层实测项目
次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
和频率
权值
底基层
高速公路
一级公路
其它公路
1?
压实度（%）
代表值
96
93
按附录B检查
每200m每车道2处
极值
91
89
平整度（mm）
12
3m直尺：
每200m测2处10尺
纵断高程（mm）
+5,-15
+5,-20
水准仪：
每200m测4断面
宽度（mm）
不小于设计
尺量：
每200m测4处
5?
（mm）
-10
-12
按附录H检查
每200m每车道1点
合格值
-25
-30
横坡（%）
0.3
0.5
7?
强度（MPa）
符合设计要求
按附录G检查
注：
根据本工程特点。
一般情况下填土压实应尽可能使用压路机，有可能管面覆土高度太薄，若采用压路机压实土基，则可能导致管道破裂。
在无法采用压路机压实的位置，采用打夯机人工夯实。
使用人工夯实每层所铺材料的厚度应保证该层得到充分的压实，但是在任何情况下，任何一层的厚度应不大于200mm（压实后计），而且采用人工夯实时，应夯夯相连，纵横互相重叠1/4-1/3夯压面积。
3、水泥稳定碎石
一、施工前的准备：
1.1、水泥稳定级配碎石混合料
水泥稳定碎石7天无侧限抗压强度为3.5——4.0MPa控制，推荐以3.5MPa控制，90天劈裂强度≥0.5MPa。
为减少基层表面裂缝，必须做到三个限制：
在满足设计强度的基础上限制水泥用量；
在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；
根据施工气候条件限制含水量。
因此水泥剂量不应大于6.0%、集料级配中0.075mm以下颗粒含量不宜大于5%、含水量不宜大于超过最佳含水量的1%。
材料
1.1.1、水泥
水泥宜选用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥，禁止使用快硬早强水泥、早强水泥和已受潮变质的水泥。
水泥初凝3h以上，终凝不小于6h。
1.1.2、碎石
碎石集料的颗粒组成应符合下表规定：
结构层次
通过下列筛孔尺寸的百分率
%
31.5
100
19.0
68～86
9.5
38～58
4.75
22～32
2.36
16～28
0.6
8～15
0.075
0～3
1、上表的筛孔指方孔筛。
1.1.3、水泥剂量
水泥剂量应通过配合比试验确定，设计所给的剂量为参考值。
必要时，应首先改善集料的级配，然后用水泥稳定。
1.2、因本项目拟采用厂家提供的混合料，故施工前准备工作如下：
1.2.1、给混合料提供商家提供原材料的设计及规范要求，并要求商家按设计及规范要求使用原材料（提供原材料质检证明）。
1.2.2、给混合料提供商家提供设计或质检站提供的设计配合比，要求混合料提供商家严格按配合比配料，并提供质量满足设计及规范要求的混合料（提供质检证明）。
1.2.3、混合料提供商家按本项目提供的施工进度计划组织材料，保证按时按质提供混合料，以保证施工的连续进行。
1.3、机械设备准备：
施工机械提前4天进场。
施工前进行调试和保养工作，以保证机械设备处于最佳状态。
二、施工技术措施：
2.1、施工顺序：
施工准备—→现场放样—→拌合混合料—→混合料运输、摊铺—→碾压—→压实度检测—→单项完成。
2.2、施工工艺及质量要求：
质量技术指标
5％水泥稳定级配碎石底基层
压实度（重型击实试验）：
98％
7天无侧限抗压强度：
3.5Mpa
弯沉值：
≤40.3（0.01mm）
2.3、施工技术要求
2.3.1、在施工过程中，水泥稳定级配碎石基层应采用集中厂拌法拌和，配料要准确，根据施工时气温情况，用水量在拌和时以处于最佳含水量-1.5～1.5%为宜，以保证水泥稳定级配碎石在现场摊铺时含水量接近最佳含水量。
2.3.2、摊铺作业基层应采用机械摊铺，并应根据试验路的铺筑情况确定是否采用摊铺机摊铺。
摊铺时要有专人检查质量，防止水泥稳定级配碎石离析，产生离析的水泥稳定级配碎石应及时调整。
保证基层成型后的路拱与路基的路拱一致。
2.3.3、用12～15吨三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过10cm，用18～20吨三轮压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm，压实厚度超过上述要求时，应分层铺筑，每层压实厚度不小于10cm，压实遍数不小于6～8遍，至表面无明显轮辙为止。
碾压作业要保证水泥稳定级配碎石在最佳含水量时开始碾压，并严格控制压实质量，保证基层的压实度。
2.3.4、施工时，最低气温要求5
以上，基层施工结束，即开始养生，养生期间，禁止一切车辆通行（包括施工车辆）。
养生结束，即可按照有关设计文件和验收规范规定进行验收。
在强度达不到规范和设计文件质量要求的地方，应分析原因，采取加固措施，杜绝质量隐患。
在施工中应严格执行《公路路面基层施工技术规范》。
2.4、施工要点：
2.4.1、自来水拌和到碾压完毕的延迟时间不大于4小时，即一定要在此时间段内完成施工和压实度检测。
2.4.2、养生期内或作封层前要彻底断交，措施必须跟上，此间严禁车辆通行。
2.4.3、水泥碎石具有不可再塑性。
所以施工时一定要精益求精，除冼刨外一切缺陷的修补都要在允许的延迟时间内完成。
2.4.4、摊铺过程中因故停机超过2小时，要按工作逢（接头）处理。
2.4.5、由于水泥碎石的时效性强，各项组织、准备一定要充分，衔接要紧密，施工要连续（一天只留一道工作缝，中午不间断），最大限度地减少施工损失，并提高质量。
2.4.6、废弃料不准抛撒在边坡、路肩及中央分隔带内。
2.4.7、配料准确，尤其是水泥计量更要准确（至关重要）。
2.4.8、摊铺完成后，先经压路机静压一遍后随即采用水准仪检查路基面的摊铺高程，对不足或超过部位需经再次添加或刮除后经初压并测量合格后方可进行压实施工。
压实完成后立即进行压实度检测，合格后立即进行养护。
2.5、施工技术措施：
2.5.1、集料符合要求，各种材料的用量应需严格按照稳定土配合比进行配料拌合（提供给混合料提供商家）。
2.5.2、材料摊铺平整：
采用人工并机械的摊铺方法，厚度满足设计图纸要求。
2.5.3、压路机辗压符合规范要求，压实度遍数严格按照试验段的压实遍数进行碾压，要求不显压痕。
2.5.4、应采取措施使混合料施工中不受淋湿。
2.5.4.1、准备下承层：
水泥稳定碎石底基层施工前，应对土路底基层进行清整，清除各类杂物及散落材料。
2.5.4.2、运输摊铺：
（1）、用大型自卸汽车运拌和料至施工现场。
（2）、摊铺前应对下承层洒水，使其表面微润。
（3）、两侧均设基准线、控制高程。
a、摊铺水泥稳定碎石基层（20cm厚）时，应严格按照施工规范要求进行施工，松铺厚度为按系数1.3进行。
采用20T压路机完全能满足压实度的要求，采用一次性施工。
（4）、进行摊铺整平要均匀，摊铺不停顿、间断。
2.5.4.3、碾压
用压路机及时进行碾压，其方法为首先用振动式压路机静态稳定一遍，然后振动碾压达到要求的压实度，保证表面无轮迹（碾压遍数和方法由试验段来确定，一般2遍静压3遍震动碾压。
）。
2.5.4.4、摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷。
（1）、由施工员负责现场，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。
（2）、挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。
（3）、用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。
2.5.4.5、养生
（1）、根据天气情况采取相应的养护方式。
养生不少于7天。
（2）、养生期内（7天）除施工车外，应彻底断交，即使超过养生期未作封层前也必须断交，可采用条石沿公路横向间隔1米排放的方式拦截通行车辆。
（3）、基层养生采用洒水养生。
2.5.4.6、接头处理
接头一律为垂直衔接，用碾压后挂线直接挖除至标准断面的方法进行接头处理。
4、沥青面层施工
主要施工顺序：
施工准备→清扫下基层→路床检查修理→拌和→运输→摊铺→初压→终压→取芯检测→报检。
1、施工准备：
（a）清扫基层：
沥青砼施工前1~2天，用高压水龙头冲洗基层，清除灰尘及杂屑，实行交通管制，封闭道路交通至沥青砼施工完毕。
（b）施工前对投入的机械作全面检查，并检修调试好，使机械处于性能良好状态。
（C）沥青下封层采用改性乳化沥青，用量1±
0.1kg/m2，施工前，首先要清洁二灰碎石表面，采用先油后料的层铺法施工，在已清洁过的二灰碎石表面上洒布沥青，并及时洒布矿料（粒径3-5mm用量宜为5-8m3/1000m2），用6-8T钢筒式轻型压路机稳压后再用轮胎压路机反复碾压至“返油”成型。
2、沥青砼的质量控制：
（a）沥青混合料采用厂拌，现场对来料的质量进行必要的检测，对运到施工现场的混合料色泽应均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成块现象。
对不符合温度要求，油多发亮、成团、油少发干、离析、温度过高沥青表面呈焦褐色和遭雨淋的混合料不得接收。
（b）沥青混合料的温度控制：
沥青加热温度：
150~170℃;
沥青拌料出厂温度：
140~165℃;
运输到现场温度：
不低于120~150℃；
摊铺温度：
120~140℃，不超过175℃；
碾压温度：
120~150℃，不低于110℃；
碾压终了温度：
轮胎压路机不低于80℃；
钢轮压路机不低于70℃；
振动压路机不低于65℃。
3、试铺：
各沥青面层施工前，选用适当长度的路段进行试铺，通过试铺决定：
（1）摊铺机的操作方式――摊铺温度、速度、初步振捣、夯实的方法和强度，自动找平方式等。
（2）压实机具的选择组合、压实顺序、碾压温度、碾压速度和遍数。
（3）施工缝的处理方法。
（4）各种沥青面层的松铺系数。
（5）取试铺用的沥青混合料进行马歇尔试验和沥青含量、筛分试验检验，由此确定正常生产后的标准配合比。
4、沥青拌和料的运输
只有符合质量要求的厂拌沥青混合料才可被自卸汽车运至铺筑现场，根据平均运送距离和道路交通状况来确定运输车辆数量。
但开始摊铺时在现场等候卸料的运料车不得少于5辆，尽量安排晴好天气摊铺，沥青混合料运到现场除检查温度外，还得检查拌和质量，为防止沥青与车厢板粘接，车厢应清扫干净，采用一薄层油水（柴油与水比1:
3）作隔离剂，不得采用柴油或有余液积在车厢。
装料时，汽车应及时挪动，以防粗细料离析。
5、摊铺：
沥青砼正式摊铺时，根据试铺总结出的各种技术参数，采用摊铺机全幅、连续的摊铺，这是提高路面平整度的最主要措施。
（1）摊铺机运行时，储料斗及搅拌刀分布宽度内
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