施工组织设计全Word格式文档下载.docx
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1、将业主提供的标高基准点采用往返闭合水准测量引测至施工现场易显眼且不受影响处，在现场设置的临时水准点不得少于4个，每个水准点要定期相互校核，以保证水准点的准确性。
2、现场测设的各水准点，跟业主提供的基准水准点闭合精度应控制在12
以内，L为水准线路长度（km）。
在现场设置的临时水准点采用圆头铆钉焊上脚铁板后，混凝土浇筑保护。
见下图：
3、地下结构高程控制，在基坑边寻找一处可垂直传递高程的地方，在托尺上下面架设一台水准仪将托尺上的高程传递至施工面上。
地下室水准高程控制详见示意图
图2现场座标桩及BM点设置祥图
。
图2水准点高程传递示意图
4、高空结构水准点传递，先将水准点测引至建筑物墙处，用钢卷尺引测至建筑物施工面，再用水准仪传递至各施工部位。
5、水准控制点随结构施工及时跟进设置，并按每20m重新设置，来控制建筑物总高度及层高，以避免在施工中出现累计误差。
五、沉降观测测量
1、地下结构沉降测量
（1）、根据设计图纸或施工规范要求设置沉降观测点，进行沉降观测，用精密水准仪采用往返测回法测量相对标高，得出沉降量，提交有关部门作为施工控制的参考。
（2）、在结构施工时同时设置沉降观测点，具体设置位置按设计及施工规范要求布置，并做好保护措施。
在一层结构的柱侧模拆除后，即进行沉降观测点的设置，并用精密水准仪采用往返水准以不少于3次的测量来定其初值。
（3）、结构施工阶段每施工一层即观测一次，结构封顶以后根据需要测
量沉降量，并做好记录。
六、测量仪器选用及要求
名称
型号
精度
数量
用途
全站仪（SOKKA）
SET2C
2″
1
座标点、角度、轴线测量
精密水准仪
Mi005A
1mm/km
沉降测量
水准仪（SOKKA）
C40
3mm/km
3
标高测量
塔尺
5m
检验合格
50m钢卷尺
2
垂直、水平距离测量
线锤
5kg
垂直测量
上述仪器均需经专业计量单位、技术监督局检测合格，且在有效期限方可使用；
使用过程中，加强对仪器的常用指标检查，一旦偏差超过允许范围，及时送校正保证精度。
第二节基坑开挖施工方案
根据结构深度及基坑大小不同，制订不同的开挖方案，基坑开挖深度小于5米，及面积不大的，采用一次性开挖到位，人工整修基底。
结合我公司多年地下工程的施工经验和地质土层实际情况，结合本工程地质情况所有基坑都采用放坡大开挖。
一、挖土平面流程
1、在挖土前，先进行测量定位，放出开挖灰线，各项施工准备工作到位后，由总工程师签发“挖土令”，才能进行土方开挖。
2、用斗容量为0.5m3的挖土机按先后次序进行开挖。
边开挖边用水准仪随时控制基底标高，为防止产生超挖现象，基底预留300mm进行人工修土至设计标高。
确保基底土质不被扰动。
3、挖土作业时，按设计方案要求的坡度，由人工边开挖边修整。
4、为保扩基坑内排水畅通，在基坑边侧由人工开挖一条300×
400mm的排水沟，泛水坡以0.3%坡向集水坑，坑内积水用潜水泵抽至基坑外侧排水系统。
5、土方开挖至基底300mm处，用人工修整至设计标高后，立即进行验槽，办理隐蔽验收，并浇筑垫层封闭基坑，减少坑底土体暴露时间，避免土体结构受到破坏。
二、土方具体施工关键
根据以往的施工经验，土方开挖过程中挖土速度的快慢取决于挖土作业点数和每一作业点的日挖土方量，就本工程而言，由于基坑面积大，增加挖土作业点是完全可能的，而且还是加快土方施工进度有效方式之一。
但是，由于本工程所处地段的交通环境条件不是十分优势，再加上出入口等因素的影响，过多地增加作业面，会对基坑内排水，施工流水作业产生不良影响。
特别是它将增加基坑的暴露时间，对控制基坑位移变形极为不利，同时也为对整个基坑的安全、稳定带来不利影响。
要在实际施工过程
中最大程度地提高机械的使用效率，使运输车辆能直接行驶到作业面附近，直接装土外运。
根据本工程同时存在深、浅基坑，同时单位工程多的实际特点，对土方开挖的具体实施提出了详细的方案。
根据地质报告反映地下水位，含水层含水量一般较小，富水性弱的情况，基坑内排水采取设置盲沟和明排水沟相结合的方法，排水沟300×
400mm高，用木板在开挖前先制作好，等挖到基底时直接人工挖出沟槽，用木档固定，既方便又保证流水畅通，比常用砌砖沟槽速度快，而且经济，纵横间距为15m左右，明沟沿基坑四周设置，集水井沿基高四周间距50m设一只。
在最后一层开挖时，挖机配合人工20人，直接修整坑底，挖到基底，便于基底验槽及其它工序进行。
深基础施工原则，要求尽量减少基底的暴露时间，防止水涌入产生不良现象，垫层分块浇捣。
垫层施工：
土方开挖经人工清边检底到位后，立即进行验槽、办理隐蔽验收，并做好垫层后，浇筑垫层封闭基坑，减少坑底土体暴露时间，避免土体结构受到破坏。
垫层按挖一块、浇筑一块砼垫层的方式进行，严格控制垫层面标高和平整度，并做好表面抹平收光工作。
第三节主体施工方案
一、模板工程
根据标书要求，所有的构筑物等砼均一次脱模成型，再进行粉刷。
由于本工程结
构复杂，施工精度高，因此模板质量要求很高，为此我公司投入一定数量的新的定型
大模板（钢模板）（平面尺寸为1500×
600mm）。
阴阳角处用与之相配套的钢模板，顶板
及内侧墙采用1220×
2440mm的覆面胶
合板。
模板组装方式均为散拆散装。
1、根据上述，栅条反应池、斜管沉淀池、清水池及滤池外围周边模板采用定型大模板制作，并配合新的定型标准钢模板制作。
2、模板支撑系统：
模板竖向支撑采用Ф48钢管，每隔60cm一道，横向模板采用Ф48的钢管支撑，间距60cm设置一道，并用对拉螺栓固定，螺栓采用Ф12，间距60×
60cm，中间加焊50×
50mm钢片止水片，并须满焊，螺栓两端加硬木块，为消除模板拼缝和漏浆现象，二块模板间夹1-2mm的塑料软垫，防止出现渗水现象。
3、模板组装前，应在模板安置处用1:
2水泥砂浆做通长灰饼，用水准仪测灰饼，从而保证模板安装的水平度，模板安装前，表面刷一道脱模油并在模板安置处弹出池壁的外边线，以使模板安装就位，每块模板除了特殊结构尺寸，每块板与板的缝隙应在同一水平和垂直度范围内，允许偏差不得超过±
lmm，以防止出现不必要的错缝，提高清水墙的美观性。
根据池壁平面尺寸将模板局块进行安装固定，并用线垂作垂直度控制，模板上端应拉通线纠正模板在同一直线上。
现浇顶板模板采用2440×
1220×
12mm的覆面竹胶胶合板，支撑方式采用碗扣式钢管内支撑，间距80×
80cm，上设60×
80mm的方木，间距25cm。
4、顶板模板安装，在支架上弹出标高水平线，水平线的标高等于顶板底标高减去项板底模板厚度及楞木高度，然后按水平线钉上竹胶板，铺好清扫干净后进行多部位技术复核，若有不符要求处，应及时进行调整。
5、顶板模板接缝处用双面胶贴缝严密，不得漏浆。
砼浇捣之前，模板检查是砼浇捣前的重要一环，无论是墙板还是现浇模板，应仔细检查模板的薄弱环节，特别是池壁的下端部和节点较为复杂的部位应严格检查，发现问题，及时进行纠正。
6、为了有效防止壁板模板支撑系统出现位移现象，从措施上对支撑系统实行规范化管理，墙板及现浇板要通过荷载计算确定支撑间距，现浇板支撑间距已通过计算满足施工要求。
为防止柱、梁逃模，变形，结合本公司施工经验，用回形销满布并设置2mm厚扁铁拉固件，通过回形销与钢模形成整体，一般间距600-1000mm，视具体结构断面尺寸而定，梁模支撑系统通过计算确定支撑间距，梁与梁交接处一律用双卡紧固，柱或梁转角采用阳角或阴角钢模，保证四角方正，不漏浆。
从制度上实行专职检验制与工序检验制相结合的原则，木工负责人对支撑系统要边施工边检查，按支撑设计要求施工，木工负责人对支撑系统要突出重点，在浇捣过程中指派经验丰富的木工在墙内外侧守模，观察模板及支撑系统的稳定情况，以防不测。
7、模板拆除应符合下列要求：
不承重模板，应在砼强度达到其表面及棱角不受破坏，且在征得项目总工程师下达拆模令后，才可拆除，承重模板拆除时砼强变必须达到如下要求（如设计要求严于所列要求，按设计要求执行）
梁：
跨度≤8m时，R≥75%，跨度>
8m时，R=100%，跨度≤2m时，R≥50%
板：
跨度<
6m时，≥75%
8、已拆除模板及支架的结构，应在砼达到设计要求后，方允许承受全部设计荷载。
施工中不得超载使用，严禁堆放过量建筑材料，当承受施工荷载大于设计荷载时，必须经核算，加设临时支撑。
9、钢模板翻用前要进行清理，并刷脱模油，严格控制拼缝宽度，梁板支撑横杆不得小于二道。
10、为保证今后砼拆模后，平直、光滑且轴线正确，特制定下列控制偏差及检验方法：
模板安装允许偏差及检验方法
项目
允许偏差
检验方法
国家标准
内控标准
轴线位移
5
尺量检查
标高
±
水准仪检查
截面尺寸
+4
-5
垂直度
6
2M托线板检查
相邻两板面高低差
直尺和尺量检查
表面平整度
2M靠尺和塞尺检查
11、滤池各构件截面尺寸只能出现负误差，不得涨模，否则会给滤板安装造成困难。
滤池可根据复杂的截面尺寸配置适当的结构模板，其它模板拼装方法及要求同沉清池。
注：
①、防水结构内部设置的各种钢筋及绑扎铁丝，均不得接触模板。
②、特别是滤池，各构件截面尺寸只能出现负误差，不得涨模，否则会给滤板安装造成困难。
12、框架梁与柱子模板
①、框架梁侧模及底模采用组合式钢模板拼装，侧模和底模采用连接角模，梁用双排顶撑，其间距当梁高H≤700毫米时为900毫米，H>
700毫米时为600～800毫米，为确保顶撑两个方向的稳定，用直径φ48毫米钢管搭设水平支撑和斜支撑。
②、方柱模采用组合式钢模板拼装，安装柱模时先要基础面或楼面上弹出纵横轴线，以轴线边线进行柱模就位、拼装。
柱断面小于600×
600mm用钢管作包箍，大于600毫米。
断面的用柱箍外增贯穿柱中的对拉螺杆加固。
13、现浇板模板
现浇板采用12mm厚，平面尺寸为2440×
12mm的覆面竹胶合板，支撑方式采用碗扣钢管支撑，上设60×
80毫米的方木，间距600mm设置
一道。
14、楼梯模板
楼梯模板应与框架结构同时进行，除管廊南北两侧上人梯可待主体完毕后，先预留预埋筋再待主体砼强度符合设计要求后才可二次支模，楼梯模板详见支模示意图。
图5楼梯模板支设示意图
15、预埋件安装
预埋件安装前，工程技术负责人要仔细核对图纸上各种管件安装中心标高及平面位置尺寸，做好安装、土建的协调工作，管件安装，须确保管件固定稳固，不移位，不变形，其前后、左右不歪斜，其位置和标高需经工程技术人员复测，并填写自检记
录送监理工程师进行二次复测，合格后通知土建立模浇筑砼，管件处浇筑时需要设专人看护，防止预埋件移位，变形，对不符合要求管件及时调整。
二、钢筋工程
（一）、钢筋制作：
1、本工程钢筋工作量较大，钢筋的加工和堆放必须根据材料需要情况，先绑扎的先加工。
加工与绑扎密切配合，加工好的钢筋分类、编号堆放，先用的钢筋堆在上面，减少不必要的二次搬运。
加工视结构施工情况，不得拖延施工进度。
2、钢筋进入施工现场，必须有质保书，并做好钢筋力学试验及焊接试验各种钢筋按不同规格分别堆放整齐，做好标识，制作加工前，先检查钢筋表面洁净情况，凡粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净。
清理不净坚决不用。
3、圆盘钢筋调直后，不得有局部弯曲、小波浪形，其表面不得有钢筋截面减小的伤痕。
4、钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量厂长短搭配，先断长料后短料，尽量减少和缩短钢筋接头，节约钢材。
5、钢筋的弯曲和弯钩：
Ⅰ级钢筋端部做1800的弯钩，弯心直径为2.5d,平直部份长度≥3d；
箍筋端部做1350的弯钩，弯心直径2.5d,平直部份长度≥10d。
弯起钢筋中间部份弯折处的弯曲直径D不少于钢筋直径的5d。
6、钢筋弯曲成型后，表面不得有裂缝，鳞落或断裂现象，弯曲前将各弯曲点位置划出，第一根钢筋成型后应与配料复核，正确无误后方可成批生产，成型后钢筋要求形状正确，平面无凹曲，弯点无裂缝，成型后分批集中堆放，并做好标识，防止混杂。
7、钢筋的焊接：
本工程梁主筋焊接采用闪光对焊，柱子和剪力墙暗柱主筋采用电渣压力焊。
焊接后钢筋表面不得有水锈，油渍，焊缝处不得有裂缝夹渣，焊渣皮应敲除干净，闪光时应做到一次性闪光，闪平为准，预热充分，频率要高，二次闪光短稳强烈，顶锻过程快而有力。
焊接试验合格后方可投入施工。
（二）、钢筋绑扎
认真熟悉施工图，钢筋绑扎必须严格按施工图要求进行安装绑扎。
钢筋绑扎尺寸、间距、位置准确，所有钢筋搭接和锚固长度必须满足设计和施工规范的要求。
钢筋绑扎完后，必须垫好混凝土保护层垫块（为保证清水砼面色泽一致，保护层设置弹头形与现浇砼具有同样构造、颜色和组成的砼垫块，弹头方向朝模板，扎丝头必须弯曲背向板面），保证钢筋位置准确。
在混凝土浇筑时特别注意柱、梁节点、钢筋密集处的钢筋分布情况及悬挑
梁板结构的受力筋位置，随时纠正因踩踏而变形、移位或塌陷的钢筋。
1、底板、墙板绑扎
（1）、钢筋绑扎施工工艺流程
集水井等超深部分钢筋→底板钢筋→墙板钢筋，柱子钢筋→框架梁，次梁等钢筋→顶板钢筋。
（2）、绑扎钢筋前，在垫层上弹出轴线和钢筋排列尺寸线，特别要复核柱子位置线。
（3）、设计中所注明的避雷接地，应有专人负责施工，并交监理验收。
（签署工程验收单）。
（4）、底板钢筋施工原则先深后浅，先底层筋后上层筋。
（5）、底板钢筋支撑，采用Ф14钢筋做马凳来支承上层钢筋的重量和作为上部操作平台承担底板施工荷载，并应注意上部的负筋，不能被踩下，严格控制负筋位置。
（6）、在相同情况下安装钢筋，应先安装较长或较大直径的钢筋。
（7）、所有底板柱插筋均用排架钢管固定。
（8）、安装墙、柱、梯等插筋后，对插筋要有临时固定措施，不得动摇。
墙体立筋，水平筋安装后，随即安装拉结筋（即“S”筋）。
（9）、钢筋绑扎时，应随时注意各种构造筋的配置绑扎。
（10）、绑扎成型时，扎丝必须扎紧，不得松动，折断，位移等情况。
（11）、为使绑扎后钢筋网格方整，间距正确，采用5米长卡尺限位绑扎。
在钢筋两端用卡尺的缺口卡住钢筋，待绑扎牢固好，拿去卡尺，可满足钢筋间距的质量要求，并加快绑扎速度。
（12）、钢筋的锚固，搭接长度严格按照设计及有关规范施工。
其中I级钢筋搭接长度30d，II级为42d。
（13）、钢筋接头位置每处接头数量不大于50%.并错开安装，要符合施工及验收规范。
（14）、直径较大的套管和预留洞，按设计要求进行洞口加强，专人负
责。
直径小于竖筋间距的洞口竖筋，绑扎时应避开洞口，避免割断钢筋。
（15）、当预留孔洞，套管的直径（边长）小于300mm时，钢筋不得切断，洞口尺寸大于300mm时，钢筋可在距孔边（套管外边）25mm处切断。
2、柱筋
施工顺序:
套柱箍筋→竖向受力筋焊接→画箍筋间距→绑箍筋
施工要点：
按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，焊接柱子钢筋。
箍筋绑扎时，箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。
柱子上下两端箍筋应根据设计要求加密。
在柱模封闭前，沿着柱子四周每隔l000mm绑扎保护层垫块，以保证主筋保护层厚度准确。
框架梁，悬臂梁等钢筋应放在柱子纵向钢筋内侧，上下层柱截面变化时，下层钢筋的露
出部份，必须在绑扎梁钢筋前，先行整修准确。
3、梁筋：
施工顺序：
画出主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋与箍筋固定→穿主梁上层纵向筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。
在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋；
先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开：
穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起筋，并套好箍筋；
放主次梁的上部纵向筋；
隔一定间距将钢筋与箍筋绑扎牢固；
调整箍筋间距使间距符合设计要求，主次梁同时配合进行纵筋的绑扎。
框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度应符合设计要求。
框架结点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁面的主筋间距，以利浇灌砼。
在主、次梁受力筋下均应垫好垫块，保证保护层的厚度。
当受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间。
4、板筋：
清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯矩钢筋（或板上皮钢筋）
板筋绑扎基本同剪力墙，注意板上部负筋防止被踩下，尤其是悬挑板的负筋位置
要严格控制，在梁板浇筑混凝土时按排钢筋工值班，随时监控。
另外，应协调做好预埋件、电线管、预留孔等的安装工作。
主、次梁与板钢筋交叉处，应使板钢筋在上，次梁钢筋在中层，主梁钢筋在下，保证结构荷载的有效传递。
在工程钢筋绑扎前，由钢筋翻样和工程技术负责人讨论明确主次梁的受力关系和梁钢筋的正确位置并由钢筋翻样在翻样图中详细说明，施工班组应接受技术负责人和钢筋翻样的技术交底，做到思想明确，准确操作。
在项目技术负责人难以明确梁或钢筋关系情况下，通过技术联系单明确设计意图，决不盲目施工。
梁钢筋关系应作为隐蔽工程验收的重要部分加以认真检查，验收完全合格后方可进行混凝土浇筑工作。
三、砼工程
1、砼浇筑采用商品砼加汽车泵供应。
2、本工程池体混凝土为防水抗渗混凝土，抗渗等级为S6，所用材料应符合下列规定：
（1）、认真选材。
所用砂、石技术指标除应符合（JGJ52-92）、（JGT/T53-96）规定外，即砼所用砂宜采用中粗砂，含泥量≯3%,石子含泥量≯1％，还应符合：
石子粒径应小于40mm的碎石，一般为5-25mm，吸水率不大于1.5%，碎石针片状含量≯15%。
（2）、水：
必须使用饮用水。
（3）、在级配设计时必须满足抗渗要求，派专人严格控制水灰比，粗细骨材级配合理，选择最佳级配，同时对搅拌机上所设的计量水箱根据现场实测骨术含水率相应调整水灰比。
（4）、配合比，根据使用的材料由试验室通过试配确定，控制砼中的水
灰比不大于0.5，混凝土的坍落度根据施工规范选择10-14cm,现场应每12小时检测砂石的含水率，根据测定的含水率调整施工配合比。
（5）、外加剂：
根据设计要求，为提高砼的抗渗性能，外加剂采用UEA微膨胀剂，外加剂用量根据生产厂家及能过试验室试配确定。
（6）、底板砼按伸缩缝（或施工缝）分段跳仓泵送浇筑，在一段内应连续不得留设施工缝，不得出现裂缝。
防水砼搅拌机搅拌时间不宜小于2分钟，掺外加剂时，并应延长1-1.5分钟。
砼在预埋套管外振捣，须保证其位置、标高准确，砼下料应从套管两侧向中间下料，同时在套管两侧振捣，要特别注意套管周围的砼密实度。
砼在立面与平面同时浇筑时，应先浇筑平面砼，间歇一段时间再浇立面砼，但不得超过初凝时间。
要设专人检查拉条和法兰螺栓，防止模板变形。
（7）、砼采用机械振捣快插慢拔，振动时间20-30S,在浇筑点和坡底均布置二个振动棒，采用两次振捣，上层振捣要伸入下层5cm。
（8）、加强砼浇筑方案和操作要领的技术交底，并严格施工方案执行。
（9）、墙板砼浇筑采用斜退法施工，一次性浇至施工缝。
（10）、浇筑高度超过1.5m即应设串筒、溜槽或开门子板下料。
砼浇筑应有足够的振动时间，至开始泛浆和不冒气泡为准，以保证密实。
严禁漏振、欠振和超振。
池底砼表面出现的泌水及时排干，在初凝前压实抹光。
池壁砼应分层斜退法浇筑，斜退厚度一次不宜超过60cm，池底板和顶板长度一次不宜超过2m,以免形成冷缝。
（11）、浇筑结束12小时后，要及时采取浇水养护措施，养护时间不小于14昼夜，对于池壁两侧刷砼养护液，以免砼表面产生干缩裂缝，温度在300C以上时，表面护盖草垫，洒水养护不少于14天，冬季应在表面护盖塑料薄膜、草垫进行保温养护。
四、满水试验
1、结构达到设计强度100%后进行装水试验，装水试验申请批准后立即开始灌水工作，满水试验。
2、注水方法，以四天充满水为宜。
3、水池试水时将水充至设计水位，并满水后三天再进行测定及检查，要求满足下列要求：
（1）、除去蒸发，24小时渗水量不超过0.12%。
（2）、外部表面仅允许局部表面发暗。
4、装水时，必须控制进水速度，使水荷载缓慢地增加至设计水位，装满水后静置三天，第四天开始观察，连续观察三天，要求一昼夜水的减少量除去蒸发不超过2L/m3，要求接缝处（结构缝和施工缝）无渗漏现象。
5、满水试验观察记录，从装水开始，前后共历时12天观察记录。
包括天气情况，装水速度，（进水管径大小）进出管洞渗漏情况，接缝处渗漏
情况，池外壁面情况，池内水位变化以及沉降观测点记录。
每天必须仔细观察，详细记录，直至试验完毕。
五、土方回填
满水试验合格后，经监理及设计部门同意后，立即进行回填土，回填土顺序应按基坑底排水方向由高至底分层进行，应继续保持回填土内无积水，沿池壁四周均匀分层回填、分层夯实。
以防止结构物受到不均匀
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