金工实习判断题Word文档下载推荐.docx

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29.G94指令的含义是每分钟进给。

30.G95指令的含义是每转进给。

31.G代码可以分为模态G代码和非模态G代码。

32.M30指令的含义是程序结束标志。

33.M41指令的含义是选用主轴低速档。

34.M41指令的含义是选用主轴高速档。

35.M42指令的含义是选用主轴低速档。

36.M42指令的含义是选用主轴高速档。

37.P.N.B.WB等形状的砂轮都适于磨削加工。

38.RS232主要作用是用于程序的自动输入。

39.T型槽不能用T型槽铣刀直接加工出来。

40.W20粒度比W40粒度的砂轮要细些。

41.X坐标的圆心坐标符号一般用K表示。

42.Y坐标的圆心坐标符号一般用K表示。

43.百分表的测量精度为0.001mm.

44.百分表能够用于测量工件的形状和尺寸误差。

45.百分表只能读出相对数值，它主要用于测量工件的形状和位置误差。

46.保证螺纹牙型的关键是刀具的几何角度和安装。

47.保证螺纹牙型的关键是调整车床进给量。

48.编程原点是编程人员定义在工件上的几何基准点。

49.标准的机床坐标系是右手直角笛卡儿坐标系。

50.标准的机床坐标系是左手直角笛卡儿坐标系。

51.标准麻花钻的顶角2φ=118°

±

2°

。

52.标准麻花钻的顶角2φ=90°

53.标准麻花钻刃磨后应保证顶角准确并相对于中心线对称。

54.表面粗糙度检验属于非破坏性质量检验.

55.表面粗糙度可以用Ra来表示，其数值的单位是毫米。

56.表面粗糙度可以用Ra来表示，其数值的单位是微米。

57.表面粗糙度可以用Rz来表示，其数值的单位是µ

m.

58.表面粗糙度可以用Rz来表示，其数值的单位是mm.

59.表面粗糙度可以用TA来表示，其数值的单位是微米。

60.不同的数控机床可能选用不同的数控系统，但数控加工程序指令都是相同的。

61.部件是将零件、合件及组件安装在一个基础零件上而成的装配单元。

62.部件是将零件、组件装配成的产品。

63.采用百分表找正，四爪卡盘定心精度可达0.01mm。

64.插补运动的实际插补轨迹始终不可能与理想轨迹完全相同。

65.插齿加工主要适合于加工直齿或斜齿的圆柱齿轮、多联齿轮及内齿轮等。

66.插床又称立式刨床

67.插削用来加工各种平面沟槽等外表面，而刨削主要用于加工孔内沟槽等内表面。

68.常用的位移执行机构有步进电机、直流伺服电机和交流伺服电机。

69.超声波检验属于破坏性质量检验.

70.车床的常用附件有三爪卡盘、四爪卡盘、花盘、心轴及顶尖等。

71.车床的常用附件有三爪卡盘、四爪卡盘、心轴及平口钳等。

72.车床的主轴箱也称床头箱，主要用于支撑车床的主轴，实现主轴的启动和变速等。

73.车床的主轴箱也称溜板箱，用于实现主轴的启动和变速等。

74.车床上安装工件时，要保证工件加工表面的中心线与车床主轴的中心线重合。

75.车床上用滚花刀在工件上加工出花纹的操作称做滚花。

76.车床属于半精加工机床，因此车床上钻孔精度可达IT7级。

77.车螺纹倒角应在螺纹加工后进行。

78.车螺纹倒角应在螺纹加工前进行。

79.车削加工的进给量是指工件的移动量。

80.车削加工的进给量是指工件旋转的快慢。

81.车削加工的进给量是指工件旋转一圈，刀具相对于工件在进给方向上的位移量。

82.车削加工端面时，越接近工件轴线，切削速度越低。

83.车削加工端面时，越接近工件轴线，切削速度越高。

84.车削加工端面时，在一次走刀中切削速度不变。

85.车削加工端面时，在一次走刀中切削速度逐渐变化。

86.车削加工时，刀具切入工件的深度影响切削速度大小。

87.车削加工时，切削深度的定义是指刀具深入工件的深度。

88.车削加工时，切削深度是指待加工表面到已加工表面间垂直距离。

89.车削加工时，切削深度是指待加工表面和已加工表面间的尺寸差。

90.车削加工时，切削速度越大刀具移动越快。

91.车削加工时，影响切削速度大小的除工件直径及转速外，还有刀具移动的快慢。

92.车削加工时，影响切削速度大小的只是工件直径及转速。

93.车削加工时切削速度是指刀具旋转运动的线速度。

94.车削加工时切削速度是指刀具移动的快慢。

95.车削加工时切削速度是指工件旋转运动的线速度。

96.车削加工外圆面时，在一次走刀中切削速度是变化的。

97.车削加工外圆时，在一次走刀中切削速度不变。

98.车削螺纹时螺距的检查用卡尺进行。

99.车削螺纹时螺距的检查用样板进行。

100.车削螺纹时螺距靠调整机床进给量保证。

101.车削螺纹时螺距靠调整机床切削速度保证。

102.车削螺纹时只能采用手动进刀。

103.车削细长轴类零件外圆应选用弯头外圆车刀。

104.车削细长轴类零件外圆应选用右偏刀。

105.成形法加工齿形多用于修配或单件制造某些转速低，精度要求不高的齿轮。

106.程序段的顺序号，根据数控系统的不同，在某些系统中可以省略的。

107.尺寸检验属于非破坏性质量检验.

108.齿轮按齿廓形状可分为渐开线、摆线和圆弧线三种，其中用的最多的是摆线廓形。

109.齿轮传动便于实现很大的减速比。

110.齿轮传动的传动比很准确。

111.齿轮传动具有反向自锁的特点。

112.除加工各种金属材料外，在车床上还可以车削尼龙、橡胶等非金属材料。

113.磁粉检验属于破坏性质量检验.

114.粗车加工时可以选择较大的前角，以保证刀头的强度。

115.粗车加工时可以选择较小的前角，以保证刀头的强度。

116.粗磨时选用颗粒较大的砂轮，精磨时选用颗粒较细的砂轮。

117.锉刀的断面形状是根据工件加工表面的形状选定的。

118.锉刀是靠锉面上的多纹刀齿进行切削的。

119.锉刀是用高速钢制成的。

120.锉刀是用碳素工具钢制成并经淬火处理的切削工具。

121.锉刀长度应按加工表面的大小选择。

122.锉削可以用于加工样板。

123.锉削铜、铝等软金属工件应选用细齿锉刀。

124.带柄铣刀分为直柄铣刀和锥柄铣刀，他们的安装方法相同。

125.带孔铣刀多用在立式铣床上，使用刀杆安装。

126.带孔铣刀多用在卧式铣床上，使用刀杆安装。

127.带有转台的卧式铣床称为万能卧式铣床。

128.带转台的平口钳主要由底座、钳身、固定钳口、活动钳口、钳口铁以及螺杆组成。

129.当数控加工程序编制完成后即可进行正式加工。

130.当铣削过程中出现很长的切屑时，应使用钩子而不能用手去拉。

131.刀具的副偏角指的是副切削刃与基面的夹角。

132.刀具的副偏角指的是假定工作平面与副切削刃之间的夹角。

133.刀具的后角指的是在正交平面中测量主后刀面与基面之间的夹角。

134.刀具的后角指的是在正交平面中测量主后刀面与切削平面之间的夹角。

135.刀具的前角越大，刀头的强度越低。

136.刀具的前角越大，刀头的强度越高。

137.刀具的前角越大，切削刃越锋利。

138.刀具的前角指的是前刀面与基面之间的夹角。

139.刀具的前角指的是前刀面与切削平面之间的夹角。

140.刀具的前角指的是前刀面与正交平面之间的夹角。

141.刀具的刃倾角角指的是前刀面与基面之间的夹角。

142.刀具的刃倾角为负，切屑流向待加工表面。

143.刀具的刃倾角为负，切屑流向已加工表面。

144.刀具的刃倾角为正，切屑流向待加工表面。

145.刀具的刃倾角为正，切屑流向已加工表面。

146.刀具的刃倾角指的是主切削刃与基面之间的夹角。

147.刀具的刃倾角指的是主切削与切削平面之间的夹角。

148.刀具的主偏角指的是副切削刃与基面的夹角。

149.刀具的主偏角指的是假定工作平面与切削平面之间的夹角。

150.刀具的主偏角指的是主切削刃与基面的夹角。

151.刀具的主偏角指的是主切削刃与假定进给方向之间的夹角。

152.刀具的主偏角指的是主切削刃与切削平面之间的夹角。

153.刀具后角的作用主要是为了减小刀具与工件表面的摩擦。

154.刀具前角的作用主要是为了减小刀具与工件表面的摩擦。

155.点位控制系统不仅要控制从一点到另一点的准确定位，还要控制从一点到另一点的路径。

156.电火花成型加工可以加工盲孔。

157.电火花放电可达10000度，所以可以切割一切材料。

158.电火花加工是指在加工过程中，使工具电极和工件之件不断产生脉冲性的火花放电，靠放电时局部瞬间产生的高温把金属蚀除下来的加工方法。

159.电火花加工是指在加工过程中，使工具电极和工件之件不断产生脉冲性的火花放电，靠放电时局部瞬间产生的高温把金属蚀除下来的加工方法。

160.电火花加工属于特种加工。

161.电火花线切割机床工作时切削力很大。

162.电火花线切割机床加工，采用移动的长电极丝进行加工时，单位长度上的损耗很大。

163.电火花线切割机床加工，采用移动的长电极丝进行加工时，单位长度上的损耗很小。

164.电火花线切割机床加工，采用移动的长电极丝进行加工时，单位长度上电极丝不损耗。

165.电火花线切割机床可以加工高脆性和高硬度的金属材料。

166.电火花线切割机床通常分为快走丝和慢走丝两类。

167.电火花线切割加工，切割工件的同时电极丝损耗也很大。

168.电火花线切割加工时，只切割工件，电极丝不损耗。

169.电火花线切割快走丝机床的电极丝作高速往复运动，电极丝不可以多次重复使用。

170.电火花线切割快走丝机床的电极丝作高速往复运动，电极丝可以多次重复使用。

171.电火花线切割自动编程可以提高工作效率，减少出错和保证加工精度。

172.端铣刀在立式铣床或卧式铣床上均能使用。

173.对刀的目的是要保证刀尖位置与编程原点相重合，以确定工件坐标系。

174.对刀的目的是要保证刀尖位置与机床参考点相重合，以确定工件坐标系。

175.对刀的目的是要保证刀尖位置与机床原点相重合，以确定工件坐标系。

176.对工程训练中的手锤毛坯进行划线属于立体划线。

177.对刨床齿轮箱内注油，应漫过全部齿轮，否则容易损坏机床。

178.对同一基本尺寸，IT9比IT6的公差值大。

179.对同一基本尺寸，IT9比IT6的公差值小。

180.对于同直径的工件，内圆磨削的质量和生产率低于外圆磨削。

181.对轴承座毛坯的三个侧面进行划线属于平面划线。

182.对轴承座毛坯进行划线属于立体划线。

183.方箱的相邻的面互相垂直，相对的面互相平行。

184.非模态代码是指该代码在未被同组代码取代前一直生效。

185.非模态指令只能在本程序段内有效。

186.刚玉砂轮适合磨削碳钢、合金钢工件和高速钢制做的各种刀具。

187.高速钢的耐磨性、硬度及耐热性都比硬质合金好，适合高速切削。

188.高速钢是一种适合高速切削的刀具材料。

189.高速钢通常用于形状复杂的刀具和整体式刀具。

190.根据车床主轴布局形式的不同，普通车床可分为卧式车床和立式车床。

191.根据所用砂轮部位的不同，平面磨削可分为端磨法和周磨法

192.跟刀架安装在车床导轨的适当位置，调整支爪支承长轴。

193.跟刀架安装在大拖板的固定位置，调整支爪支承长轴。

194.工件材料的硬度越高，选用的砂轮硬度也就越高。

195.工件的硬度高要选择软的砂轮。

196.工件划线时千斤顶常用于支承毛坯。

197.工件精加工过的表面上不可以打样冲眼。

198.工件精加工过的表面上也可以打样冲眼。

199.工件上已加工表面应直接贴紧虎钳钳口，以保证定位精度。

200.工具钳工担负标准工具的制造。

201.工具钳工负责标准量具的制造。

202.工具钳工负责非标准工具的制造。

203.攻螺纹时，通常要先后使用多个丝锥。

204.攻螺纹时，通常只用一支丝锥即可。

205.攻丝时，需要规律地将丝锥倒转以利排屑。

206.固定连接的零件间允许有相对运动。

207.固定连接的零件之间不允许有相对运动。

208.刮削可以达到很高的尺寸精度。

209.刮削可以达到很高的形状精度。

210.刮削是钳工中一种精加工方法。

211.滚齿加工是利用一对螺旋圆柱齿轮的啮合原理进行加工的。

212.滚齿加工中主运动是滚刀沿工件轴线的垂直直线运动。

213.滚齿加工主要适合于加工直齿和斜齿的外圆柱齿轮以及蜗轮和链轮。

214.国家标准规定的尺寸公差等级为18级。

215.国家标准规定的尺寸公差等级为20级。

216.国家标准规定的尺寸公差等级中，IT01最低，IT18最高。

217.国家标准规定的尺寸公差等级中，IT1最低，IT18最高。

218.合件一般是多数零件的组合。

219.合件一般是少数零件的组合。

220.花盘盘面上可固定弯板及配重，工件用螺钉固定在弯板上。

221.划线工具中的方箱属于测量工具。

222.划线工具中的方箱属于基准工具。

223.划线工具中的划针盘属于测量工具。

224.划线工具中的千斤顶属于基准工具。

225.划线工具中的千斤顶属于夹持工具。

226.划线工具中的直角尺属于绘划工具。

227.划线后在工件已划出的线上必须打出小而均匀的样冲眼。

228.划线基准不能使用孔的中心。

229.划线基准可以是零件已经加工好的表面。

230.划线基准是划线时确定工件各部位加工界限的依据。

231.划线基准用来确定零件上点、线、面的位置。

232.划线平台属于夹持工具。

233.划线钳工通常为大批量生产进行划线。

234.划线钳工为单件小批生产的工件进行划线。

235.划线时，一般应选择零件的设计基准作为划线基准。

236.划线中使用的直角尺属于测量工具。

237.划针是常用的绘划工具。

238.回转工作台一般用于较大零件的分度工作和非整圆弧面的加工。

239.机器的装配过程包括组件装配、部件配两个阶段。

240.机器的装配过程包括组件装配、总装配两个阶段。

241.机器的装配过程分为组件装配、部件装配和总装配三个阶段。

242.机用铰刀柄部为直柄。

243.机用铰刀柄部为锥柄。

244.基面指的是通过切削刃上选定点，垂直于该点的切削速度方向的平面。

245.棘轮机构是一种典型的单向传动装置。

246.加工表面粗糙度Ra值为0.8μm、长度为10mm的整锥，采用宽刀法。

247.加工表面粗糙度Ra值为0.8μm、长度为10mm的整锥，采用偏移尾架法。

248.加工表面粗糙度Ra值为0.8μm、长度为10mm的整锥，采用旋转小刀架法。

249.加工表面粗糙度Ra值为6.3μm、长度为60mm的整锥，采用宽刀法。

250.加工表面粗糙度Ra值为6.3μm、长度为60mm的整锥，采用偏移尾架法。

251.加工表面粗糙度Ra值为6.3μm、长度为60mm的整锥，采用旋转小刀架法。

252.检查手锤锉削表面平面度时应使用卡尺。

253.检验手锤锉削表面的平行度时应使用百分表。

254.铰刀的刀齿数量通常比扩孔钻多。

255.铰刀没有横刃。

256.铰刀有横刃。

257.铰孔不能纠正孔轴线的偏斜。

258.铰孔可以校正孔的轴线偏斜。

259.铰孔时，铰刀在孔中可正转也可反转。

260.铰削时，铰刀在孔中不允许反转。

261.精车加工时可以选择较大的前角，以保证加工质量。

262.精车加工时可以选择较小的前角，以保证加工质量。

263.精度良好的齿轮传动的机械效率很高。

264.精度良好的蜗杆-蜗轮传动具有很高的机械效率。

265.精刨回程时，将刨刀向上抬起，以防止把工件的已加工表面擦伤。

266.具有刀尖半径自动补偿功能的数控车床可以直接按工件的轮廓尺寸编程。

267.锯齿粗细应根据工件材料和厚度来选用。

268.锯齿粗细应根据工件加工的表面粗糙度来选用。

269.锯齿的排列为波浪形，以减少锯口两侧与锯条间的摩擦。

270.锯缝的宽度通常比锯条的厚度大一些。

271.锯割φ25的铜棒应选用粗齿锯条。

272.锯割普通钢或铸铁工件应选用细齿锯条。

273.锯割硬钢板料及薄壁管子应选用粗齿锯条。

274.锯削加工用于锯断金属材料或在工件表面上锯出沟槽。

275.锯削时,起锯角度一般大于30°

276.锯削时起锯角度一般小于15°

277.锯削硬钢及薄壁管件应选用细齿锯条。

278.绝对编程和增量编程不能在同一程序中混合使用。

279.可以同时使用铣床的纵向和横向进给对零件进行斜线铣削。

280.扩孔是用扩孔钻对已有的孔进行扩大加工的方法。

281.扩孔钻的刀齿数量通常比麻花钻多。

282.扩孔钻无横刃，轴向切削力较小。

283.扩孔钻有横刃。

284.拉刀结构复杂，制造成本高，不适于小批量生产。

285.拉刀结构简单，制造方便，适宜于各种批量生产。

286.立式铣床的特点是指它的主轴是平行于工作台台面放置的。

287.立式钻床的工作台可以放置虎钳以装夹工件。

288.立式钻床的工作台可以用来直接安装工件。

289.立式钻床工作台的水平位置是固定的。

290.利用数控线切割机加工工件也属于切削加工。

291.链传动通常不具有过载保护功能。

292.链传动通常具有过载保护的功能。

293.零件的加工精度包括尺寸精度、运动精度和表面精度。

294.零件的加工精度分为尺寸精度、形状精度和位置精度。

295.零件的加工精度和表面粗糙度主要由切削加工来保证。

296.零件的加工质量包括加工精度和表面粗糙度两方面。

297.零件的加工质量包括加工精度和表面质量两方面。

298.龙门刨床的主运动是刨刀的直线往复运动。

299.龙门刨床工作时，刀具作直线往复运动而工件作横向或垂直间隙移动。

300.龙门刨床工作时，工件作直线往复运动而刀具作横向或垂直间隙移动。

301.螺纹车刀属于简单的成形车刀。

302.螺纹底孔直径的确定与工件材料无关。

303.螺纹连接是常见的不可拆的连接。

304.螺纹连接是常见的可拆的连接。

305.螺旋槽的铣削通常是在万能铣床上进行，铣削时铣刀作旋转运动，工件一方面随工作台作纵向直线移动，同时又被分度头带动作旋转运动。

306.麻花钻柄部的作用是安装定位及传递动力和扭矩。

307.麻花钻的横刃在钻削时起钻入、定心作用。

308.麻花钻的切削深度实际上就是孔的半径。

309.麻花钻颈部是个工艺结构，上面常印有厂家的有关标记。

310.麻花钻两条螺旋槽的螺旋面就是其后刀面。

311.铆接属于可拆的活动连接。

312.每一把滚刀可加工出模数相同齿数不同的各种渐开线齿轮。

313.模态代码是指该代码只在指定的程序段落的有效，下一段的程序需要时必须重新写入。

314.磨床工作台的纵向进给及砂轮横向进给均系液压传动，因而是无级变速。

315.磨床进给系统主要采用机械传动是因其工作平稳，