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4.2.2一次性不能进完的材料如水泥、砂、石子、砼外加剂等还应提前联系好货源，组织好上述材料的补充进场和使用，及时做好复验，做到不影响工程的施工，确保混凝土的连续浇筑。
4.2.3主材要有出场证明书和材料复验报告，地材的选购应满足设计要求和规范规定，材料进场后应由设材部及时填写试验委托单交送试验室进行复验，复验合格后方可进场使用。
4.3措施用料准备
根据设计图纸及施工方案编写施工措施用料计划表
序号
材料名称
规格
单位
数量
备注
1
钢筋
Ø
12
t
1.5
对拉螺栓
2
蝴蝶卡
个
500
3
螺帽
M12
4
脚手管
48×
10
5
脚手扣件
十字，对接转扣
1500
6
木脚手板
50mm厚
m3
7
木模板
15mm
㎡
1000
8
铁丝
10#
0.2
9
草袋子
300
混凝土养护
工字钢
I16
m
64.42
钢支架
11
角钢
75×
20.01
钢板
12mm
m2
定位板
4.4机械设备准备
4.4.1认真熟悉各种机械设备的操作要领和操作规程，配备齐全各种现场所需的施工机具。
4.4.2施工前必须对各种机具设备如：
JS-500型砼搅拌机、HPD1200自动配料机、砼输送泵、泵管、管卡、皮垫圈、振动棒、等一一进行检修，视其状况进行保养或更换，确保各种机具处于良好待命状态，以便施工顺利进行。
4.5劳动力准备
4.5.1特殊工种操作人员考核合格后持证上岗，并在工程施工前及时到岗。
4.4.2根据施工进度计划要求，各施工班组必须保证充足的人力资源。
工种
人数
木工
15
钢筋工
砼工
架子工
电气焊工
机运工
电工
力工
合计
53
4.5.3实行班组交接班制度，在大体积砼浇筑时，各施工班组必须遵守“接班人员不到岗，当班人员不得擅自离岗”的原则。
5、分部分项工程操作要点
5.1汽机基础定位、放线及沉降观测
5.1.1基础定位
首先根据业主提供的原始坐标控制点N-1、N-2和汽轮机厂房的控制坐标点将汽轮机厂房的坐标控制网绘出，以此为依据进行底板和框架柱的放线工作。
基础柱拆模后，依据厂区水准标高控制点引测汽机间±
0m层专用标高，用红油漆做上标志，作为上部结构传递标高的基准。
5.1.2上部结构的放线
上部结构施工时应将仪器分别架设在汽机专用控制点上，向底模及上部框架面投测。
测设时首先在8米平台汽机纵横中心线交点处搭设观测平台，将仪器架在交点附近，由两人对面站立操作仪器（为了保证仪器的稳定）用逐渐趋近法将仪器调至交点上，然后分别旋转经纬仪90°
和270°
向平台横向两端投点，分别量取平台横向两侧所设标志点，与地面向上所投的两侧点的间距是否相等。
若不等则需重新从地面投点，重复上述检查，直至合格，然后以此为依据测出19根预埋套管的位置。
5.1.3预埋套管、预埋件的安装测量
安装前首先应做好安装资料准备，预制好预埋套管、预埋件，并绘制安装平面图，做好编号，注明各部件与轴线的相关尺寸以及各部件之间的尺寸等，写上预埋套管及埋件标高，供安装测量时用。
5.1.4沉降观测
a首先按规范要求在厂区布设三个专用沉降观测的基准点，拟定施测路线，编制观测技术措施，绘制监测点布置图，检校仪器和水准尺，然后按二等水准测量的技术规程要求对沉降点进行观测，观测时应固定观测路线，同时固定人员、水准尺和测量仪器。
b沉降观测应组成闭合环路，并对观测值进行平差计算，得出观测点高程值，填写沉降观测成果表。
施工期间的观测次数应不少于6次，从建成到移交生产之前还要每月观测一次。
c由于基础柱根部外围没有设计沉降观测点，根据规范要求在四角增设观测点，观测点详细做法见08041-208-X-2结构设计说明。
5.2钢筋工程
5.2.1严格按照图纸、施工方案、图纸会审纪要和工程变更说明单配料成型，其规格、尺寸、质量应满足现行规范规定和设计要求。
钢筋表面应平直、洁净、无损伤、油渍、漆污及片状锈蚀等缺陷。
5.2.2钢筋加工前应仔细核对钢筋配料计算单，无误后方可下料。
异型钢筋应先放大样，试配合格后方可大面积下料。
5.2.3汽轮机基础钢筋接头采用闪光对焊，并在钢筋预制场加工成型。
施焊人员必须持证操作，模拟焊接合格后方可在现场施焊，并且按规定取样交送试验室进行材料物理性能试验，试验符合要求后方可继续操作。
5.2.4现场钢筋应分规格、尺寸架空堆放整齐，避免混用同时满足文明施工的要求。
5.2.5钢筋绑扎完毕后，应及时进行自检和交接检手续。
由工长填写分项评定和隐蔽验收纪录，并由项目部通知总包方组织监理公司、建设单位有关人员进行验收，验收合格后方可进行下道工序。
5.2.6钢筋接头在同一断面上不得超过50%，相邻两钢筋对焊接头的距离应大于500mm且不小于35d的长度。
5.3脚手架工程
5.3.1脚手架搭设前，测量员必须根据梁、柱、板的几何尺寸依次弹出构件中心线、外边框线及脚手架立杆和横杆的定位线。
5.3.2脚手架搭设时架子底部若为回填土则必须夯实，夯实系数≥0.94并在立杆下垫厚度不小于50mm木架板，按规定安装扫地杆。
5.3.3基础底板上部应搭设满堂脚手架，并在外围周圈按规定搭设剪刀撑。
5.3.4脚手架架板应满铺，禁止踏踩探头板，并搭设安全网进行周边封闭围护，确保安全施工。
5.3.5脚手架搭设完毕后，要挂牌标明搭设班组、维护负责人、使用期限、作用等内容，并经质检、安监、技术部门联合验收合格后方可使用。
5.4预埋件和预埋套管的安装和固定
该汽机基础运转层预埋套管19根，而预埋螺栓套管又在不同标高平面上，要求依次埋设。
为保证预埋套管的安装精度，在模板施工前应根据设计图纸编制螺栓、预埋件一览表，并注明编号、规格、数量以及埋设位置（尺寸和标高），并认真进行核对确认无误后再进行安装。
5.4.1预埋件的安装
首先根据预埋件一览表在模板上用红漆标出预埋件的四角位置后再安装预埋件，对于柱侧、板顶、梁底、板底的预埋件，先采用钢钉将预埋件钉在模板上定位，然后将预埋件和模板加固对拉螺栓焊接。
预埋件安好后要逐个清点，仔细对照表格检查以防安错遗漏，并经质检部门、监理、设计和建设单位检查验收无误后，方可进行下道工序施工。
5.4.2预埋管的安装
a.预埋管上口固定
先将需要预埋的套管按照设计长度加51cm下料，以便于套管进行上表面固定。
施工框架柱时，在柱顶预埋钢板，将钢柱与预埋钢板焊接，然后在离运转层平台上方200mm的位置处做钢平台，钢梁与柱子焊接，采用12mm的钢板做定位板，定位板与次梁三面满焊，然后根据预埋管的位置在定位板上开孔，将预埋管插入，根据设计图纸调整好水平位置和垂直度后，将预埋管与定位板焊接。
（见附图）
b.预埋管下口固定
在预埋管离板底模板200mm和700mm的位置采用L75×
10的角钢做成井字架将预埋管联结为一体，然后通过L75×
10的角钢做成斜撑与上部钢梁可靠连接；
为了避免模板的位移对预埋管位置造成影响，在板底模板上正对预埋管的位置开孔，开孔直径比预埋管大20mm，将预埋管穿过后，缝隙采用海绵条填塞。
预埋套管在确保精度满足设计图纸要求后，先进行自检，合格后由项目部工程技术部门会同总包单位、监理单位、安装队等单位的有关人员对预埋套管进行全面检查，验收合格后进行混凝土的浇筑。
砼浇筑过程前，做好技术交底工作，浇筑过程中，应专人复验套管的垂直度、中心位置及标高，发现偏差应及时纠正。
5.5模板工程
5.5.1模板的拼装
汽轮机基础模板采用15mm厚、1.22×
2.44m覆膜竹胶板的方法进行施工，由于汽轮机基础运转层平台非常不规则，所采用的模板应进行配模设计，按设计图纸绘配置平面编号图、组合图，逐块绘制模板拼装详图，并注明尺寸、部位和标高，同时编制模板一览表，以便按图逐块制作和现场就位拼装，确保模板安装质量。
5.5.2模板的加固
a.基础底板，基础底板高度1.8m，截面面积107.2m2,混凝土浇筑速度为74mm/h,经计算模板侧压力14.3KN/m2，采用50×
100mm的木方竖向放置间距300作为内楞，在底部200mm和1500mm的位置横向间距1.2米设置Φ12对拉螺栓2道。
b.根据砼浇筑时模板侧压力102KN/m2，经计算采用
50×
100mm的木方间距300作为内楞，48×
3.5的钢管间距500mm作为柱箍，采用Φ12对拉螺栓间距500mm进行加固。
c.运转层大梁侧模采用钢管与对拉螺栓加固，竖向、横向钢管按500mm布置，加固好后用钢管斜撑与架子顶牢固。
以上所用对拉螺栓安装前一定要对其位置进行设计和弹线，确保螺栓在一条直线上。
5.6砼工程
对于该汽轮机基础的混凝土施工，拟分5次进行，第1次施工完基础底板，第2次施工风道板竖直部分，第3次施工风道板斜段，第4次将框架柱施工至梁底位置，第5次将风道板上部及运转层平台全部施工完。
5.6.1砼浇筑过程中前后台值班人员配备对讲机，加强通讯联络，密切配合，令行禁止，确保连续均匀供料。
5.6.2应严格按照试验室提供的施工配合比进行施工，认真控制水灰比和坍落度，基础底板砼浇筑顺序由短边沿长边推进，全面分层进行浇筑。
基础底板混凝土详细施工见我单位编制的《大体积混凝土施工方案》。
5.6.3现场输送管敷设时，配管路线应简捷，减少弯头用量，输送管必须单独设立支架，严禁与模板支架相关联，避免因混凝土输送对已定位好的预埋件和预埋管造成冲击。
5.6.4输送管堵塞时，前后台施工人员应及时进行疏导排除，时间不得超过一小时，确保砼不发生初凝，并将疏导出来的砼及时妥善处理。
5.6.5基础底板砼浇筑时，为防止砼在底板内流动距离过长而发生初凝现象，应在输送管出口前方适当部位用100×
100mm方木或钢管进行逼挡，但必须保证初凝前取出钢管或方木。
5.6.6砼浇筑时用插入式振动棒进行振捣，振捣时必须坚持“快插慢拔”的原则，移动间距不大于30cm，直到表面出现浮浆且无气泡溢出时为止。
不得漏振，在砼前后接槎处，应加强该部振捣，但也不能过度振捣以防止砼发生离析和粗骨料下沉。
5.6.7特殊部位（如预埋螺栓套管、预埋件）的砼振捣应小心谨慎，防止因振动棒触动预埋套管、预埋件的模板而发生移位。
必要时可先松开该部位的几根钢筋，振捣完毕后立即将钢筋恢复到原来的位置并绑扎牢固。
5.6.8基础底板及转运层梁的砼浇筑应采取分层浇筑，层层递进的办法进行浇筑，并且使砼一次浇筑高度不大于30cm。
5.6.9汽轮机底板基础砼浇筑时泌水处理方法：
随着砼浇筑泵送砼上涌的泌水和浮浆顺砼坡面下流到坑底，推进排向基础底板的另一端，最后沿模板高度方向上升形成小潭，集中排出。
5.6.10为了避免混凝土的浇筑对预埋管的位置造成冲击，在浇筑运转层平台时，预先选好下料点，在预埋管2侧对称均匀下料，并采用人工配合的方式，减小由于混凝土的流动所形成的水平冲击力。
5.6.11砼浇筑完毕时，应用标杆根据测定的标高赶平，并在初凝前后压光收面。
5.6.12砼的养护：
基础底板、8米运转层梁板混凝土顶面采用覆盖一层塑料薄膜和两层草袋，进行保温保湿养护，养护时间不少于14天，最早拆模时间要在砼浇筑后10-15天。
5.6.13泵送砼开始浇筑及临近结束冲洗管道时，一定要将管内积水集中排到指定的积水坑中，禁止直接将冲洗水排入混凝土浇筑构件中。
6、质量检验标准（实测允许偏差）
6.1模板工程
内容
允许偏差
模板接缝宽度
≦1mm
轴线位移
≦5mm
梁板柱截面尺寸偏差
+4～-5mm
垂直偏差
表面平整度
≦2.5mm
相邻模板高低差
6.2预埋管及预埋件
预埋管中心位移
≦2mm
垂直度偏差
预埋件平整偏差
预埋件水平偏差
6.3钢筋工程
钢筋排距偏差
±
5mm
主筋中心位移
≦3mm
箍筋间距偏差
10mm
主筋保护层
6.4混凝土工程
≦4mm
基础顶面标高
截面尺寸偏差
+4～-2mm
7、安全组织技术措施
7.1在高处安装与拆除模板作业时，必须遵守高处作业的有关规定。
工作人员应从施工专用梯上下，不得在模板支撑上攀登，严禁在高处打闹。
7.2汽机柱模板支设时必须搭设临时安全稳定的工作台。
7.3高处拆模时，应划定警戒范围，作业人员应系好安全带，并选择稳定可靠的立足点。
拆模时严禁硬砸猛撬及大面积撬落或拉倒，也不允许从高处乱扔乱抛，应用绳索吊下。
下班时不得留下松动或悬挂着的模板。
7.4钢管脚手架的外围必须按规定搭设平网和围网，平网的外挑宽度不得小于2m。
7.5脚手架的外围必须按规定搭设纵向及横向剪刀撑，立杆上下层应对直，其偏差不得大于10mm，立杆底部不能直接支于汽轮机底板上时应增设通长垫板。
7.6汽轮机底板和高处作业时应搭设架子和马道，并钉防滑条，间距为300mm，并设立爬梯供人员上下。
7.7绑扎柱筋时搭设临时脚手架，严禁依附立筋绑扎或攀登上下，较长柱筋应用临时支撑固定牢靠。
7.8汽轮机底板或大截面梁钢筋绑扎时，马凳或加固支撑未固定牢靠时严禁人员上下。
7.9较长钢筋运输或就位时应统一指挥，谨防伤人。
7.10带电机具设备工作时发生故障，应先切断电源后进行检修。
搅拌站发生故障时，断电源后卸去负荷后方可检修。
7.11施工用电由专业电工操作，严禁私拉电线。
现场用电机具必须安装触电保护器，并做到一机一闸一漏，严禁直接将电线插入插座，开关及插头应完整，绝缘良好，夜间施工应有良好的照明。
7.12现场施焊、振捣及打夯人员必须穿绝缘鞋、戴绝缘手套。
7.138m汽轮机运转层的临边和预留洞口必须按规定进行周边围护、设标识或封闭。
8、质量保证技术措施
8.1测量人员测量放线后，必须由专人复测并经工长、质检员校核，确认无误后方可进行下道工序施工。
8.2实行钢筋成品、半成品出场合格证制和上下工序交接检制，上道工序不合格严禁进行下道工序施工。
8.3现场水泥、钢筋及半成品存放时，应架空和防水覆盖，防止失效、污染和锈蚀，另外砼浇筑时必须采取防雨措施，在浇筑现场用彩条布搭设防雨棚确保混凝土质量。
8.4大块模板的拼装必须连接牢固、平整，安装就位后逐块检查，杜绝隐患。
8.5模板拆除后，应用磨光机将割掉的螺栓端头及模板拼缝处的毛刺去除。
8.6砼浇筑期间，现场施工管理人员和操作人员实行岗位责任制和交接班制度，同时必须设专人负责看管模板和各种预埋、预留物，一旦发现存在质量隐患必须及时采取措施，否则造成损失要由责任人负责。
8.7施工前，泵管、垫圈和管卡必须清理干净，逐个进行检查、验收。
8.8试验人员应按规定制做试块，并送交试验室进行物理性能试验，作为拆模板和砼强度评定的依据。
9、文明施工及成品保护
9.1各施工班组务必做到工完料净、场地清，建筑垃圾必须集中存放，确保施工现场整洁、卫生、有序。
9.2杜绝工地长流水和长明灯现象。
9.3各种周转工具、材料拆除后，必须清理干净，并分规格、尺寸存放整齐，严禁乱堆乱放。
9.4认真保护测量标志和文明施工标识。
9.5《现场文明施工制度》规定组织施工。
9.6实行工程会签制度，确保每道工序的完整性和对成品的保护性得以实施。
9.7拆模和回填及运输钢筋时，必须认真保护构件面层，特别是边角部位，严禁砸伤和损坏。
9.8各种预留洞口施工完毕并验收合格后，必须采取封闭覆盖措施，严防杂物进入。
9.9关键部位的砼构件拆模后，用塑料薄膜包裹裸露部位，严禁乱写乱画和损坏。
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