扶壁式挡土墙施工方案文档格式.docx
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2工程概况
工程概况
新建铁路北京至沈阳客运专线（辽宁段）TJ11标段站场路基DK633+～DK633+段路堤右侧及DK634+～DK634+段路堤左侧设置C35混凝土扶壁式挡土墙，于DK633+125、DK633+235处设站场旅客通道。
DK633+～DK633+段扶壁式挡土墙高9m、墙顶宽，19号节段纵向节长，其余纵向节长均为扶壁厚，扶壁净间距；
DK634+～DK634+段扶壁式挡土墙高、墙顶宽，纵向节长，扶壁厚，扶壁净间距，挡墙节间设宽伸缩缝，缝内填塞沥青麻筋，塞入深度不小于。
墙身设置φ=的PVC管泄水孔，PVC管入口处用×
透水土工布（400g/㎡）包裹，泄水孔排水坡不小于4%。
最底排泄水孔至墙顶以下高度内墙背后设复合排水网，排水网后设后袋装卵石反滤层，墙下部设与墙身标号相同的混凝土隔水层。
复合排水网单位面积质量不小于1400g/㎡，厚度不小于7mm，纵向抗拉强度不小于18KN/m,横向抗拉强度不小于10KN/m，导水率不小于×
10-3m/s2。
墙后墙顶以下范围内设C35混凝土封闭防水。
扶壁式挡土墙结构尺寸以及各节长度见图和。
图扶壁式挡土墙正面图
图扶壁式挡土墙横断面图
主要工程数量
扶壁式挡土墙主要工程数量见表2-1
表2-1扶壁式挡土墙主要工程数量表
序号
工程项目
单位
数量
备注
1
C35钢筋混凝土
m³
3429
2
HRB400钢筋
Kg
372354
3
HPB300钢筋
42231
4
复合排水网
㎡
1625
5
沥青麻筋
113
6
φ10cmPVC管
m
368
7
袋装卵石
488
8
碎石垫层
968
3资源配置
施工人员配置
（1）项目部主要管理人员见表3-1。
表3-1项目部主要管理人员配置表
职务
人数
项目经理
项目书记
项目总工
安全总监
工程部部长
计划部部长
物资部部长
财务部部长
9
办公室主任
10
试验室主任
11
测量室主任
（2）架子队主要施工人员见表3-2。
表3-2架子队主要施工人员配置表
架子队队长
技术负责人
技术员
质检员
安全员
材料员
试验人员
测量人员
领工员
司机
钢筋工
12
混凝土工
13
模板工
14
电工
15
普工
主要施工机械设备配置
本着各种设备之间能力协调、经济合理的原则进行配置，主要施工机械设备配置见表3-3。
表3-3主要施工机械设备表
名称
规格及型号
挖掘机
现代220
台
汽车起重机
徐工25t
振捣棒
ZD50型
个
钢筋弯曲机
钢筋切断机
电焊机
混凝土泵车
57m
主要测量、检测仪器设备的配备
测量、检测仪器设备配备见表3-4。
表3-4主要测量、检测仪器设备表
仪器设备名称
检定状态
全站仪
合格
精密水准仪
套
塌落度筒
4工期计划
根据以上施工机械以及人员，扶壁式挡土墙计划2014年11月01日开工，2015年5月20日完工，工期200天，其中冬休时间为90天。
施工进度横道图见图4-1。
图4-1扶壁式挡土墙施工进度横道图
5扶壁式挡土墙施工方案
首先进行CFG桩施工，施工方案及工艺详见“CFG桩施工方案”，桩基施工完成后经三方检测符合设计及规范要求后，进行厚碎石垫层的填筑，分两层人工配合机械设备进行摊铺整平碾压密实，填筑至格后，浇筑混凝土垫层，报监理工程师验收合格后，绑扎钢筋及安装模板，最后浇筑C35混凝土。
扶壁式挡墙混凝土现场分二次浇注：
第一次先浇注底板（凸榫、墙趾板和墙踵板）混凝土；
第二次浇筑墙面板及扶壁板混凝土。
待混凝土强度达到设计强度的70%后方可进行墙背填筑。
扶壁式挡土墙的施工工艺步骤见图。
图扶壁式挡土墙的施工工艺步骤
施工准备
技术准备
（1）施工前，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，领会施工图纸设计意图。
学习相关施工技术指南和验收标准。
（2）按地质、水文资料、环保要求，结合现场情况，测量放样定出开挖范围，确定开挖方式、深度等。
（3）熟悉钢筋制作安装规范要求，计算钢筋数量，绘制钢筋加工安装大样图。
（4）对施工作业人员进行技术交底。
场地准备
（1）施工便道：
我部在线路右侧路基坡脚外设贯通便道，可满足施工要求。
（2）临时用电：
本工程临时用电主要是钢筋加工用电、小型机具及照明用电，利用沿线大临供电。
（3）基坑开挖后，根据基坑四周地形，做好地面防、排水工作。
材料准备
（1）消耗材料：
根据设计和有关施工要求选定该扶壁式挡土墙施工所需混凝土、钢筋、PVC管等材料，并按设计和有关规范取样进行原材检验，经检验合格的原材由项目部材料管理人员根据工程进展需要，分期送往施工现场。
（2）周转材料：
根据采用的施工方法，合理选用模板、钢管、方木等材料。
基坑开挖
根据结构尺寸，由测量班进行放线，开挖挡墙基坑，并对CFG桩按设计高程进行截桩，基坑每侧预留50cm工作平台，基坑坡比按照1:
进行开挖，前提不得影响已施工的素混凝土桩。
采用挖掘机人工配合进行开挖，桩周土采用人工清理干净。
开挖至距换填基础底高程处，然后人工配合整平基坑底。
开挖过程中严禁挖掘机斗碰撞桩头，以免浅层断桩，同时注意桩间土标高的控制严禁超挖和扰动桩间土。
地基处理
CFG桩检测合格后，按照设计要求，施工桩帽，并进行厚的碎石垫层填筑施工，最后施工C20混凝土垫层，垫层厚度，作为钢筋绑扎的作业面。
碎石垫层及混凝土垫层顶部两侧均应宽出墙底板不小于。
底板施工
钢筋加工及安装
（1）钢筋加工
挡土墙采用HRB400钢筋，原材经试验检测合格后严格按照图纸加工，不论是钢筋原材，还是加工成型的成品都必须将钢筋表面的油渍、漆污、铁锈清除干净，按照不同的钢筋编号进行分类存放，并对现场所有存放钢筋进行下垫上盖。
钢筋加工配料时，准确计算钢筋长度，减少钢筋的断头废料和焊接量。
接头采用搭接焊接，搭接接头必须进行预弯处理，保证搭接钢筋在同一轴线上，焊缝长度和质量要符合设计和规范要求，钢筋加工允许偏差和检验方法见表5-1。
表5-1钢筋加工允许偏差和检验方法
名称
允许偏差（mm）
检验方法
受力钢筋全长
±
尺量
弯起钢筋的弯折位置
20
箍筋内净尺寸
单面搭接焊
≥10d
尺量
双面搭接焊
≥5d
（2）钢筋安装
半成品钢筋检验合格后，由钢筋加工场运至施工现场安装。
测量放线确定底板尺寸后进行钢筋安装，然后安装墙身及扶壁预埋钢筋。
按照设计图纸要求，每单元段的底板钢筋一次性绑扎、安装成型。
钢筋实行梅花点绑扎，数量、间距等要符合设计要求。
受力钢筋保护层厚度不小于70mm，其余不小于40mm。
钢筋安装要求见表5-2
表5-2钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法
受力钢筋排距
尺量，两端、中间各1处
同一排中受力钢筋间距
分布钢筋间距
尺量，连续3处
箍筋间距
弯起位置（加工偏差±
20包括在内）
30
钢筋净保护层厚度c
＋10、0
尺量，两端、中间各2处
模板安装
根据测量队放样定出挡土墙底板的尺寸，安装模板，模板采用厚竹胶板拼装模板。
模板外竖楞采用10×
10cm方木，方木中心间距20cm，横楞为10双槽钢，间距100cm，同时采用M25对拉螺栓加固,拉杆间距为100×
60cm。
竖楞后设置方木或钢管斜撑。
模板必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。
混凝土浇筑
混凝土浇注前，技术员检查钢筋种类、数量及保护层情况，模板位置偏差、断面尺寸、表面平整度、标高以及支护情况等，自检合格后向监理工程师报检，验收合格后方可浇筑混凝土，验收标准按照表5-3执行。
表5-3基础各部尺寸允许偏差和检验方法
基础顶面高程
测量仪器测量
基础宽度
50
基础襟边宽度
起讫里程
100
测量仪器测量，尺量
伸缩位置
伸缩缝宽度
混凝土罐车运输至施工现场，用溜槽入模的方法浇筑，振捣棒振捣密实。
混凝土浇筑前，试验员先对混凝土性能进行测试，满足要求后，即可进行混凝土浇筑。
分层布料时，浇筑完一层后再浇筑第二层，摊铺厚度不宜大于40cm。
混凝土灌筑入模时下料均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行。
振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拖，不得用振捣棒驱赶混凝土。
每一振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，避免重复振捣，防止过振、漏振。
插入式振动棒移动距离不宜大于振动棒作用半径的倍（约40cm），且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。
浇筑过程中应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。
混凝土浇筑应连续进行，不得间断。
当因故停顿间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间。
当超过允许间歇时间时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝。
施工缝的平面应与结构的轴线相垂直。
浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。
混凝土浇筑完毕后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，采取二次压光工艺。
混凝土振捣完成后，即用木抹子压实抹平，待定浆后再用铁抹子抹第二遍并压光。
夏季混凝土浇筑完成后，待混凝土顶面接近初凝（以手按不沾灰为准），按夏季施工方案要求采用土工布覆盖，并进行洒水养护，养护期间始终保持混凝土面湿润。
模板拆除
当底板砼强度达到以上，且其表面及棱角不因拆除而受损；
混凝土温度已处于降温期，且构件芯部混凝土与表面混凝土、表面混凝土与环境之间的温度差均不大于20℃时，即可拆除基础模板。
模板拆除应后装先拆、先装后拆的方法拆除。
拆除模板时注意保护混凝土，避免表面及棱角受损，不得用撬棒、重锤硬撬硬击。
模板、支架拆除后要及时进行维修整理，并分类妥善存放。
严禁抛掷、撞击、脚踩等损坏模板的行为。
沉降缝施工
基础施工时，沉降缝位置设置2cm厚泡沫板，等基础混凝土浇筑完成后、沉降缝填塞前先将缝泡沫板清除干净，全断面填塞浸制好的沥青麻筋，填塞时要做到缝宽均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实、无空洞，外表光洁。
沉降缝质量控制及检验标准见表5-4。
表5-4沉降缝质量控制及检验
项目
质量标准及允许偏差（mm）
沉降缝所用原材料
品种、规格、性能等必须符合施工图要求
全检，检查产品合格证、试验报告和观察
沉降缝位置、尺寸、构造型式
位置：
50mm，每道缝检查
宽度：
4mm，检查6处
沉降缝漏水情况
不得漏水，湿渍总长度不大于沉降缝总长度的1%，单个湿渍长度不大于
全检，观察和尺量
填缝前处理
沉降缝填塞前，缝内应清扫干净，保持干燥，不得有杂物和积水
全检，观察
表面质量
沉降缝的表面质量应达到缝宽均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实，外表光洁
墙面板和扶壁施工
施工缝凿毛
当墙底板砼强度达到以上，即可进行墙身墙面板和扶壁的施工，先人工凿除底板与墙身墙面板、扶肋接茬处砼表面的水泥砂浆及松弱层，凿毛后用水冲洗干净。
凿毛后露出大的新鲜混凝土面积不低于总面积的75%。
钢筋安装
钢筋加工要求同底板钢筋。
先焊接接长扶壁立筋，再安装墙面板、扶壁水平钢筋，最后安装拉勾筋。
测量放线确定墙面板、扶壁细部尺寸后进行钢筋安装。
按照设计图纸要求，每单元段的墙面板、扶壁的钢筋一次性绑扎、安装成型。
钢筋绑扎完成后在骨架侧面设置混凝土保护层垫块，垫块强度不低于实体混凝土强度，数量不少于4个/m2。
钢筋安装完成后，钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法见表。
钢筋安装绑扎完毕、经监理检查合格后，开始安装墙面板和扶壁模板。
墙面板和扶壁板采用厚高强竹胶板模板。
10cm方木，方木中心间距30cm；
横楞为φ48×
双钢管,间距为60cm,采用M16对拉螺栓加固,拉杆间距为60cm，拉杆外套φ18mmPVC管。
每侧拉杆端用双螺母固定。
同时，在距离挡墙底、、处设置三道模板外撑，外撑间距为；
外撑可采用φ48×
钢管，外拉可采用调节钢丝缆绳，基础施工时注意预埋相关地锚钢筋。
施工中需特别注意模板的垂直度、平整度和错台控制。
泄水孔安装
在安装墙面板、扶壁模板时，安装泄水孔。
泄水孔安装严格按照设计图纸进行，在地面以上墙面板每2m预埋一根直径10cm的圆形PVC管，上下左右间隔2m交错布置，泄水孔的横坡为4%，。
在安装时，可通过钢筋对PVC管进行固定，PVC管入口处采用×
透水土工布（400g/㎡）包裹，要使PVC管与正面模板接触紧密，PVC管的端面要形成相应的斜面，保证在浇筑混凝土的过程中PVC管周围不会漏浆，使面板光滑、平整。
混凝土浇注前，技术员检查模板位置偏差、断面尺寸、表面平整度、标高以及支撑加固情况等，自检合格后向监理工程师报检，验收合格后方可浇筑混凝土。
通过采用汽车泵输送。
分层布料，浇筑完一层后再浇筑第二层，摊铺厚度不宜大于40cm。
插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拖，不得用振捣棒驱赶混凝土。
浇筑混凝土期间，严格控制混凝土浇筑速度，每小时浇筑高度不超过1m，并设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。
混凝土浇筑完毕后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。
表5-5挡土墙墙身各部尺寸的允许偏差、检验数量及检验方法
施工单位检验数量
距线路线距离
0～+20
3处
测量仪器测量、尺量
墙身厚度（前缘至后缘）
顶面高程
3点
泄水孔间距
抽样检验10%
全部检查
沉降缝（伸缩缝）位置
每到缝
沉降缝（伸缩缝）宽度
6处
表5-6挡土墙墙面的允许偏差、检验数量及检验方法
允许偏差
施工单位检验数量
垂直度h＞6m
15mm
吊线尺量
斜度
3%设计斜度
坡度尺或吊线尺量
平整度
20mm
直尺，尺量
扶壁式挡土墙反滤层及台背填筑施工
扶壁式挡土墙墙后填筑在墙身混凝土强度达到设计强度70%才能够进行路基填筑。
最底排泄水孔至墙顶以下高度内墙背后设复合排水网，排水网后设厚袋装卵石反滤层，墙下部设与墙身标号相同的混凝土隔水层。
墙后反滤层与路基填筑同步施工，填筑过程严格按照普通土施工工艺参数进行控制施工。
为防止墙身及扶壁受撞损坏，运输机具和碾压机具应离肋板，此范围采用人工摊铺，配以小型压实机具碾压。
6支架搭设及拆除
支架搭设
脚手架材料要求
（1）扣件
扣件表面不得有裂缝、气孔及其他影响使用安全的缺陷。
扣件与钢管扣紧时接触良好，接触面严格吻合。
旋转扣件转动部位灵活，两旋转面间隙应小于1mm。
当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离不大于5mm。
连接扣件有三种：
横立杆连接的直角扣件，斜杆连接的旋转扣件，杆件接长的对接扣件。
（2）钢管
脚手架钢管采用外径为48mm，壁厚为，表面应平直光滑，不得有裂纹、分层、压痕等缺陷。
表面有凹凸状严重锈蚀麻点、有裂缝、变形、扭曲的钢管不准使用。
钢管端面应平整，严禁有斜口、毛口等现象。
立杆、纵向水平支撑杆（斜撑、剪刀撑、抛撑）的钢管长度为6m，用于横向水平杆的钢管长度为～m。
（3）脚手板
脚手板选用竹串片脚手板，采用2步1设的方式铺设，宽度不小于25cm，厚度不小于5cm，长度为m。
架板竹片有表面发黑、霉变、竹质变脆以及拉紧螺栓直径偏小或拉得不紧的不得使用，确保施工安全。
（4）脚手架采用的钢管、扣件均应送检合格后方能使用。
脚手架布置形式
脚手架采用扣件式支架，选用φ48×
钢管。
支架立杆横桥向布置为：
间距120cm；
纵桥向布置为：
间距180cm；
步距180cm；
扫地杆设置：
按横距纵距尺寸设置，纵向扫地杆和扣件应用直角固定在距底座不大于20cm处的立杆上。
横向扫地杆应紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。
脚手架在纵桥向每3跨设置剪刀撑，剪刀撑的搭接长度不应小于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆距离不应小于10cm，横向斜撑3跨1设。
外侧挂设密目防护网。
脚手架的搭设必须满足《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》规范编制的构造及搭设要求。
必须严格按本施工方案搭设。
钢管扣件脚手架的搭设工艺流程如下：
基础准备——竖立管并同时安扫地杆——搭设水平杆——搭设剪刀撑——铺脚手板——搭挡脚板和栏杆。
搭设方法
（1）严格按顺序搭设脚手架。
内立杆离墩身距离为20cm，立杆的小横杆紧固于立杆上，小横杆靠墙的一端应离开墙面不大于10cm。
立杆和大横杆，接头互相错开。
脚手架各杆件伸出的端头，均为15cm，以防扣件滑脱。
（2）在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑、横向斜撑等用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不应大于15cm。
剪刀撑设置
剪刀撑搭设是将斜杆扣在立杆和小横杆上的伸出部分上。
斜杆两端扣件与立杆节点的距离不大于20cm，最下面的一根斜杆与立杆的连接点离底部不大于50cm，且底部斜杆的下端应置于垫板上，以保证架子的稳定。
沿脚手架纵向按每组剪刀撑跨越立杆根数为5～6根，斜杆与地面夹角为45°
～60°
。
脚手架外侧立面的两端各设一组剪刀撑，由底部至顶部随脚手架升高连续设置,中间不间断。
剪刀撑斜杆的接长，采用搭接，搭接长度不小于1m，设2个旋转扣件。
每搭设一步高进行立杆和大横杆的校正。
立杆用线锤校正，其垂直度允许偏差为（架高的1/200）,大横杆拉线校正水平度（高差不超过50mm,并不大于1/300）。
安全网
双排脚手架外侧挂密目安全立网并张挂在外排立杆内侧。
用镀锌铁丝将网周边每隔45cm（每个环扣间隔）系牢在脚手架钢管上。
在±
0.00m位置挂设水平安全网或满铺脚手板。
脚手板的铺设
（1）脚手板应铺满、铺稳，离开墙面20cm。
（2）采用对接或搭接时均应符合规范规定；
脚下手板探头应用直径的镀锌钢丝固定在支承杆件上.
（3）在拐角、斜道平台口处的脚手板，应与横向水平杆可靠连接，防止滑动。
人行斜道
（1）人行斜道附着外脚手架设置，人行斜道宽度不宜小于lm，坡度宜采用1:
3。
（2）拐弯处应设置平台，其宽度不应小于斜道宽度。
（3）斜道两侧及平台外围均应设置栏杆及挡脚板，栏杆高度应为，挡脚板高度不应小于180mm。
（4）斜道脚手板构造应符合下列要求：
①脚手板横铺时，应在横向水平杆下增设纵向支托杆，纵向支托杆间距不应大于500mm。
②脚手板顺铺时，接头宜采用搭接，下面的板头应压住上面的板头，板头的凸棱处宜采用三角木填顺。
③人行斜道和运料斜道的脚手板上应
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