深基坑旋喷桩施工方案通过专家评审Word文档格式.docx
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2、型钢水泥土搅拌墙技术规程JGJ/T199-2010
3、建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002
4、建筑基坑支护技术规程JGJ120-1999
5、施工测量规范
三、项目位置、参加单位：
项目位置：
建设单位：
设计单位：
勘察单位：
施工单位：
四、机械设备一览表
序号
机械设备名称
规格型号
数量
主要用途
1
液压打拔桩机
SCV50
1台
打、拔型钢
2
液压挖掘机，加长臂挖掘机
PC-100PC360-7
2台
开挖基坑
3
自卸汽车
5T
各3台
运出土方
4
砂浆搅拌机
拌制砂浆
5
电动蛙夯
HW-60
4台
土方夯实
6
起重机
QYT10T
吊钢围檩
7
深井井点
1套
降水
8
插入式振动器
HE5-50
砼内部振捣
9
平板式振动器
2．2KW
砼表面振捣
10
泥浆泵
YW-62-25
抽水
11
潜水泵
QW2200
12
空压机
2．9立方
破砼、拆障碍物
13
圆锯
MJ-225
加工模板
14
电焊机
BX-300-2
钢筋、铁件焊接
15
钢筋切割机
S-60
钢筋切断
16
钢筋折弯机
15KW
钢筋弯折
17
型钢
18m
25根
内插旋喷桩
18
卷扬机
挖土
19
旋喷桩机
套
旋喷桩
20
标准电筋配电线
动力、照明
各8套
临时用电
五、旋喷桩
5.1先施工牵引管，敷设好后敲醒目木桩于管道两端。
再进行旋喷桩施工准备：
（1）挖好排浆沟，原地面高出旋喷桩顶0.5m，设回浆池，浆液回收处理，防止污染环境。
不使用有侵蚀性的水作为施工用水。
拟回浆池设置：
XYW22#、XYW20#设置在南侧不影响交通处。
（2）设临时电箱，变压器将施工用电引至施工现场，做好配电箱及漏电保护器。
（3）将旋喷钻机、高压泵运至施工现场，安装到位，进行试运转，确保状态良好，运转正常，设备试转满足下列要求：
①钻机（旋喷管）转速、提升速度符合设计规定值，误差在10%以内。
②设备工作电压、电流稳定，电压保持在380V±
15V，电流不超过额定值。
③输、注浆液管路、水管路畅通，无渗漏，闸阀使用正常，压力、流量等仪表显示正常。
④高压泥浆电机达到设定转速，能保持设定泵压，泵压误差在±
2MPa以内，浆液排放量符合设施流量。
⑤制、贮浆液设备的制备浆液能力满足注浆要求。
⑥设备运转平稳，操作人员配合默契。
⑦钻机定位平稳、准确，定位误差小于30mm，钻机轴垂直度小于1/200
5.2施工
（1）放样：
现场放出旋喷桩具体桩位，反复测量孔位，用标记物将桩位标出，测量每根钻杆长度，并按序用红油漆编号，在最上一根钻杆壁上用红油漆标出深度控制红线。
（2）采用跳桩施工方法依次施工。
（3）施工参数及用料
①采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥,水泥新鲜、干燥，无结块现象，每一批次水泥资料文件、现场材料均上报监理单位复核确认。
②根据设计，外围旋喷桩（XPZ1）水泥掺入量30％，坑内加固旋喷桩（XPZ2）水泥掺入量30％,水灰比均为0.8；
旋喷桩直径φ800，搭接200mm（XPZ2）、300mm（XPZ1），拟采用二重管施工
③高压水泥浆压力不小于20MPa，提升速度为25m/min，旋喷进速度为10~20r/min。
④在注浆前10分种必须拌制好浆液，搅拌时间不得小于5分种，在30分钟内用完，否则作为废浆。
5.3钻孔插管
钻孔与插管同时施工为一道工序，射水成孔的同时插管至设计桩底标高位置，此时水压不宜大于1.0MPa。
钻进深度以地面水平测量和设计桩底标高为依据，钻孔过程中必须做好成孔记录，成孔后倾斜度应小于1%。
5.4水泥浆液制备
水泥浆液制备在下旋喷管前1小时进行，随配随用。
采用制浆机均匀拌制，足量贮存备用。
拌制好的水泥浆液必须经过严格过滤，除去硬块、砂石等，以免堵塞管路和喷嘴。
制备好的水泥浆液在旋喷过程中必须连续不停地搅拌，防止沉淀。
5.5下旋喷管
（1）、成孔后，检查孔位、孔深、垂直度符合设计要求后，提出钻杆，下插旋喷管。
（2）、旋喷管下插前，必须检查各部位连接是否紧密，密封圈是否封闭。
并必须采用红油漆在管壁上明显标出下插深度控制红线。
（3）、下旋喷管采用边射水边下钻的方法进行，防止喷嘴堵塞，射水下管采用低水压，水压力不超过10MPa。
直至旋喷管下插至离设计深度0.5m（以管壁上红漆线控制），停止射水，利用自重作用上下串动沉至设计深度。
5.6旋喷成桩
（1）试喷确定注浆系统运作正常后，注浆泵开始送水泥浆液入旋喷管，待估算水泥浆液的前锋已流出喷嘴后即可提升旋喷成柱。
（2）旋喷成桩操作原则：
先喷浆后旋转和提升。
（3）旋喷成桩步骤：
①试喷完毕，旋喷管在桩底部原地边旋转边喷射水泥浆液1min；
②边旋转喷管、边提升、边喷射浆液成桩。
浆液压力20～25MPa，浆液流量60L/min,提升速度25cm/min，旋转速度20r/min。
在旋喷成桩过程中，应按设计要求经常检查量测泵压、流量、转速、提升速度和实际的浆液耗用量，并按规定填写《高压旋喷施工记录表》保存。
在注浆过程中，出现示压骤然上升或下降、大量冒浆等导常情况时，应立即停止提升和注浆，以防断桩。
当发现喷浆量不足影响桩体固结质量时，应采取重复喷射进行处理，确保成桩能形成止水帷幕。
在注浆过程中，会有一定数量的土料，随着一部分浆液沿注浆管壁冒出地面，冒浆量小于注浆量的20%为正常现象，超过20%或完全不冒浆时，应查明原因，并采取相应措施。
③拆卸注浆管：
旋喷注浆过程中需拆卸注浆管时，应先停止提升和旋转，再停止送浆，最后停机。
拆卸注浆管采用钻机自带卷扬机人工辅助进行，拆管宜快，尽量缩短停泵时间。
继续旋喷注浆成桩时，开机顺序同试喷。
停泵后重新旋喷时，旋喷管插入已喷桩体中不小于30cm，也即：
注浆管分段提升的搭接长度不得小于30cm。
④当旋喷管提升接近桩顶时，应从桩顶以下1m开始，应减缓提升速度，慢速提升旋喷至桩顶，并停止提升原地旋喷30秒，再向上慢速提升旋喷0.5m。
5.7喷射结束、拔管、器械清洗：
旋喷注浆达到设计桩顶（再加0.5m）后，注浆泵继续工作同时拔出旋喷管，待水泥浆液从孔口返出后，即可停止送浆，并将注浆泵的吸浆管移至清水箱中，抽吸定量清水将泥浆泵和注浆管路中的水泥浆液顶出，然后停泵。
钻机、泥浆搅拌机、贮浆罐、注浆管和泥浆泵外用清水冲洗干净备用。
5.8机具移位、桩顶补灌
机具移位采用导轨法进行，移位时，防止损坏已成桩的旋喷桩固结体。
旋喷注浆结束后，由于水泥浆液的析水作用，一般均有不同程度的收缩，使旋喷桩固结体顶部出现凹穴，应及时采用砂子填平地面保护，防止意外，如果影响桩顶高程采用冒浆回灌或第二次注浆等措施。
5.9施工工艺
采用高压旋喷桩机，配套设施有GPB-90高压泵，并保证其性能良好。
搭设平台，安装浆液搅拌机，高压泥浆泵，输送浆管路，水电接头、闸阀、仪表等。
5.10高压旋喷桩施工工艺流程
原地面处理
测量定位
钻机就位
浆液配制
钻进造孔
不合格
废浆排放
沉淀池
高喷台车就位
废水排放、沉渣外运
沉入注浆管至孔底
下管浆液喷射
移机至下一孔位
水泥浆配制
废浆沉淀
旋转喷射浆提升
硬化、外运
成桩、拔管
机械清洗
5.10质量保证措施
5.10.1质量检查
检验项目
质量要求
检验数量
检验方法
水泥和
外加剂
品种、规格及质量应符合施工图要求
同一产地、品种、规格、批号的水泥和外加剂，袋装水泥每200t为一批，当袋装水泥及外加剂不足200t或散装水泥不足500t时也按一批计
检查产品质量证明
文件及抽样检验
浆液
的拌制
符合
施工图要求
每根桩施工过程中抽样检验2次
观察并用浆液
比重计检测浆液密度
布桩数量、形式
全部检验
观察、现场清点
长度
每根桩检验
测量钻杆长度，并在施工中检查是否达到目的设计深度标志。
检查施工记录
桩位（纵横向）
不大于20mm
按成桩总数的10%抽样检验，且每检验批不少于5根
经纬仪或钢尺丈量
桩体垂直度
1%
经纬仪或吊线
测钻杆倾斜度
桩体有效直径
不小于
施工图标示值
开挖50～100cm
深后，钢尺丈量
5.10.2钻机就位与设计位置偏差小于2cm，垂直度偏差度小于1%，满足精度后进行钻孔施工。
5.10.3施工时严格控制各种施工参数，发现问题及时汇报处理。
现场施工做到及时记录、及时调整、及时汇报处理。
5.10.2全孔连续进行，若中途拆卸喷射管，应进行复喷，搭接长度大于20cm,供浆正常的情况下，孔口回浆密度变小、且不能满足设计要求时，应加大进浆密度。
5.10.4施工时严格遵守操作规程，班长和技术员严格进行那个质量自检。
六、内插型钢施工
6.1理解施工设计图，采用合格的型钢，型钢进场后上报监理单位复核确认，确保型钢质量。
6.2型钢插入前涂刷减摩剂，厚度不小于1mm。
确保以后能顺利拔出；
型钢采用整材，插型钢时避开牵引管管端已设置的醒目木桩。
6.3旋喷桩成桩后（XPZ1）立即插入H型钢，时间不超过3h；
型钢插入定位误差垂直基坑方向不超过10mm，平行基坑方向不超过20mm，底部标高误差不大于30cm，垂直度偏差不应大于0.5%。
6.4采用液压打拔桩机SCV50进行与型钢固定。
打插时采用线锤校核，确保垂直度。
6.5型钢隔离措施：
浇筑砼围檩时，紧贴型钢壁用泡沫塑料包裹（厚度2cm）。
6.6根据设计，第二道围檩为型钢，内插型钢预先焊接钢牛腿（牛腿为基坑内方向），采用单面焊。
焊工执照操作，并报监理单位复核确认。
6.7根据设计，型钢外露尺寸为50cm，待井体施工完成后，采用专用夹具及千斤顶以砼围檩为反梁，起拔型钢，待型钢与砼围檩松动后，采用液压打拔桩机进行拔除。
七、井点降水
7.1根据设计，及现场实际情况，对窨井基坑采用深井降水。
管井中心至基坑开挖边线距离为3.5m,拟H型钢施工3天后开始进行井点降水的施工准备工作。
拟位置如下：
7.2深井设备机材：
由深井井管和水泵组成。
深井井管由滤水管、吸水管和沉砂管三部分组成，本工程井管采用管径300mm钢管制成，滤水管部分在管上开孔，外包10孔/cm2镀锌铁丝网两层和40孔/cm2镀锌铁丝网两层，水泵采用QY-25型潜电泵（带吸水胶管）。
根据设计，基坑开挖地下水位须降至开挖面1.5m以下，按照《建筑施工计算手册4排降水工程》对井管采用数据：
由下至上1.2m中粗砂，1m滤网及过滤段，16m井管（不包括滤网及过滤段），0.8m粘土封口。
施工总长度19m。
7.3深井井管施工
7.3.1放线定点：
根据设计施工图进行放样，并用仪器及钢尺进行放线定井孔点位置，确定管井中心，井孔中心定位误差不得大于5cm。
7.3.2钻机就位：
钻机安装要求平稳牢固，钻机就位，偏差不许大于5cm。
7.3.3冲击成孔：
采用泥浆护壁钻孔法。
经专业工程师与甲方或监理代表现场检查合格后，开始开钻，施工中配备泥浆护壁，防止孔壁坍塌。
7.3.4井孔钻进达到设计深度以后，报请专业工程师进行检查，验井深度抵达成井要求深度后，洗井清渣，复验井深及钻头直径，合格后，进行清孔下井管及滤管工作。
7.3.5下井管及带孔眼或缝状包网水泥滤管时应检查接井管部位有无缺损裂纹，下管时每隔5m下入导正扶正器，确保井管居中不歪斜，接管部位应包扎纱网，防止泥砂等进入井孔内。
7.2.6砾料应保证规格质量，填砾时应沿井壁与井管间缓慢投入，经洗井发现砾料下沉时，及时补填砾料。
7.2.7深井使用完毕，用吊车借助倒链、钢丝绳扣，将井管口套紧徐徐拔出，滤水管拔出洗净，所留孔洞用砂砾填充捣实。
7.2.8采用污水泵洗井，达到水清砂净以后，下入潜水泵进行试抽水运转，如发现经洗井后仍不出水或水量不达标的死井，应按达标要求检查。
7.2.9降水的电泵安装及排水：
抽排降水则设备按一井一泵的原则，下置潜水电泵抽、降、排水，每个降水疏干管下置抽水量为15m3/h、扬程25m的潜水污水电泵，排水拟通过布设具有一定坡度的集水管排入旋喷桩的沉淀池中进行沉淀。
沉淀后进行外运（运出）。
管井抽出的水经目测水质清澈时上报监理及建设单位，同意后，直接排入雨水管道。
7.3观测及记录：
井点开动后即对地下水位、抽排水量、单井水位进行较全面的观测记录。
初始阶段每2h记录1次。
水位稳定后每4h记录一次，后期每天记录两次。
降水区域的水位变化可从各井观测到。
7.4深井降水施工流程：
井点测量定位→做井口、安装护筒→钻机就位、钻孔→回填井底砂垫层→吊放井管→回填管壁与孔壁间的过滤层→洗井→井管内下设水泵→安装抽水控制电路→试抽→降水井正常工作→降水完毕后拔井管→封井。
7.5深管管径施工断面：
八、土方、围檩施工：
8.1拟井点降水工作5天后开始进行第一次基坑挖土
8.2挖土机械采用挖掘机、加长臂挖掘机配合人工操作，挖掘机执证操作，并报监理单位复核确认。
8.3现场拟配备3台5t自卸汽车，随挖土随对土方外运，最大限度的减少基坑周围压力、交通流畅。
确保安全系数。
8.4基坑开挖拟分3次开挖：
8.4.1围檩每一井（基坑）为2道，由下至上采用型钢围檩、C30砼围檩，其中XYW20#上方砼围檩中心高程为3.10m，XYW22#上方砼围檩中心高程为3.00m；
XYW20#下方钢围檩中心高程为-2.00m，XYW22#下方钢围檩中心高程为-2.10m。
8.4.2第一次挖土：
坑边（上口）尺寸7mx7m，坑底（下口）尺寸5mx5m,其中XYW20#深1.35m，高程2.75m；
XYW22#深1.35m，高程2.65m，均开挖至C30砼围檩底面以下1m,采用普通挖机开挖。
8.4.3第二次挖土：
XYW20#深4.95m,距地面6.3m，高程-2.20m；
XYW22#深4.95m,距地面6.3m,高程-2.30m。
均至钢围檩上口；
采用加长臂挖机挖土。
8.4.4第三次挖土：
XYW20#深2.9m，距地面9.2m,高程-5.1m；
XYW22#深3.05m，距地面9.35m，高程-5.35m。
均至设计基坑底，采用人工挖土。
8.4．5人工挖土：
①采用卷扬机配合人工进行挖土。
②运土斗载土至离斗口以下10cm，防止吊运过程中的土方洒落
③为方便人员出入，采用2次挂梯设置
④挂梯侧型钢，作为安全带系点，人员在挂梯上操作时，系安全带，确保安全。
⑤预先在砼围檩设预埋件（砼围檩两端设预埋件，并留孔，孔内横穿无缝钢管后焊接），作为挂梯挂点。
⑥为确保操作人员安全，先离开坑底作业然后卷扬机升起土方
⑦土方卸载后，利用卷扬机将土方斗送至坑底，而后操作人员进行坑底操作。
8.5标高控制：
①第一次开挖采用ZD-2水准仪控制。
②第二次采用倒挂钢尺及水平桩原理，用钢钉对基坑每0.5m逐一对基坑内壁2侧（与加长臂挖机垂直方向）敲入钢钉。
③采用垂线法控制钢钉与钢钉垂直度，用钢尺控制钢钉垂直距离。
钢钉喷红色显眼涂料以便寻找，并在旁边写上高程。
8.6待开挖至高程上方围檩（圈梁）时，立模施工混凝土支撑，以加强围护的上口刚度。
8.7围檩钢筋、C30砼随车资料文件上报监理单位复核确认，必要时抽检复测。
确保围檩施工质量。
8.8拟砼围檩养护14天后，继续开挖。
拟现场配备一指挥人员，配合挖掘机操作员施工。
8.9待挖掘至第二道围檩，拟用10t吊车将围檩吊至已在H型钢焊接的钢牛腿上。
H型钢吊环分布示意
8.10设2只挂梯，梯长5米爬梯，梯边用合股的细钢丝（抗拉力要求在2，000公斤左右），梯梁（即横梁）用空心铝管（抗拉力要求在300公斤左右）制成，两个梯梁之间的距离为30~50公分，两条长梯可以从任何一端互相连接，方便焊工作业。
焊接肋板，使H型钢与围檩更好的结合。
8.11开挖过程中发现止水帷幕渗漏处理
现场土质为砂性土，假设止水帷幕产生渗漏，拟采用麻丝堵砂，支模导流后，人工捣水泥进行封堵，并在水泥中掺水玻璃。
施工过程准备充足的抢险材料，拟准备水玻璃2000kg及PO42.5级别水泥3000吨作为抢险抗渗材料
九、井体施工：
9.1根据设计，混凝土井体施工高度为6.67m，拟对井体分3次施工。
第一第二次为2m，第三次为2.67m。
9.2底板施工：
拟采用泵送砼送料。
9.3井体
9.3.1模板
①井身模板拟采用木模。
制模时先在井内搭设钢管支模架，然后安装井内模板，绑扎钢筋后再安装井外模板。
井身内模板的垂直度和位置由其内侧的钢管支架保证，外模与内模间用￠14穿墙螺栓联结，螺栓纵横间距60cm，呈梅花型布置。
用6*8cm的方木作为横档，钢管作为竖挡承受现浇砼的侧压力。
②分层安装模板层高拟2m/层，严防杂物落入模内。
③支模时先弹出边线，在上部用线锤吊直，拉线找平，撑牢钉密，待钢筋绑扎完毕，待下部清理干净后竖立外模板，模板底部用砂浆找平调整高度或用木枋垫平。
9.3.2钢筋
①钢筋现场制作，以机械制作为主，手工为辅，人工绑扎。
钢筋制作时接长采用对焊，现场可采用双面绑扎焊接头。
②钢筋制作前，根据结构图进行翻样、配料，主副筋搭接密符合设计。
9.3.3砼
①设计砼标号为C3，拟采用商品砼。
②砼浇捣前应将预埋件（钢塑爬梯）等预埋准确牢固，砼应振捣密实。
③施工缝设置：
施工缝留成凸缝。
在下次砼浇筑前应按规范要求处理施工缝，剔除松动的石子，冲水清洗，然后铺一层同配比的水泥砂浆，再进行砼的浇筑。
井壁连接处应凿毛、洗净、套浆后浇筑砼。
④井身砼采用分层浇筑，每层30—40cm，砼自由下落不得超过2米，超过2米时用串筒或在墙板上开门子板。
砼浇筑过程中应经常检查模板、支架、钢筋、预埋件是否有变形移位等情况。
拟3次浇筑。
8.3.4砂砾回填：
采用粗砂回填，拟用振动帮进行压实。
并取样测试。
十、施工沉降监测
10.1设每一井为圆心，半径5m四周设4个等分监测点，编号为S1～S4。
半径10m设6个等分监测点。
编号S5～S10
10.2监测期限和频率
监测期限：
开工至施工结束后10天。
监测频率为1次/天，井点降水、旋喷桩施工时频率2次/天，实际监测时再根据数据变化适当调整监测频率。
10.3监测报警值
周边地面水平、垂直位移：
日变量≥2mm，累积量≥20mm;
围护桩桩顶水平、垂直位移：
日变量≥±
3mm，累积量≥±
30mm时开始报警。
10.4监测手段及主要仪器
沉降测量：
瑞士WILDNA2型精密自动安平水准仪1台；
精度:
0.7mm
10.5监测技术要求
①所有测量仪器在监测期间内，必须委托国家法定计量检定单位检定合格，并出具检定报告。
②主要仪器操作人员应持证上岗。
③现场监测按《工程测量规范》要求进行，每次测量前必须对仪器进行检查校正。
④监测点埋设结束后，及时绘出正规的测点位置图，并在监测过程中加强对现场测点的保护，发现问题及时与施工单位取得联系，若因施工不慎损坏测点，应当尽最大努力进行补救。
对于被损坏而无法进行补救的测点，应及时发出工程联系单，告知各方认可。
⑤当监测数据超出所要求的报警值时，必须立即停工，并及时分析原因，提出合理化建议供有关方面参考，必要时要召开有关方面的现场协调会。
十一、整体施工流程
十二、安全保证措施
12.1安全生产保证体系
12.2安全保证措施
12.2.1施工机具由专人管理、清洁、润滑、摆放平衡、整齐。
12.2.2照明设备的选用和安装应适合工作环境要求和电工规范标准。
定期检查性能，采取接地或接零措施，绝对禁止带故障运行。
12.2.3坚持日检制度，发现问题及时处理，特别是在雨季，对电气设备逐一检查，防止发生漏电事故。
12.2.4时至雨季，做好雨后电气设备的
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