压力管道安装作业指导书Word文档格式.docx
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﹤100mm
管沟标高
+50mm-100mm
管沟宽度
±
100mm
3.管道加工及组装
3.1管道的切割宜采用机械方法，也可以来用等离子切割和气焊割等热加工方法。
管道的坡口加工宜采用机械方法，如采用气割等热加工方法时，必须除去坡口表面的氧化皮，并进行打磨。
3.2管道对接接头的坡口形式应为V形其尺寸应符合下表要求
项次
壁厚mm
焊接方式
坡口角度
钝边mm
间隙mm
6-7
上向焊
60-70
1.0-1.5
1.5-2.0
下向焊
55-65
1.0-1.6
2
8-10
1.6-2.0
3
11-12
2.0-2.5
2.0-3.0
3.3布管时，管沟边缘与管外壁间的安全距离不得小于500mm，应注意首尾衔接，相邻两管口应呈锯齿形错开。
3.4组装前，应对管子进行清扫，管内不得有任何杂物。
并且应将管端20mm内的油污、铁锈、熔渣等清除干净。
3.5管道组对时，螺旋焊缝或直缝应错开厚度的2%以上，相邻环焊缝间距不得小于1.5倍管径。
3.6管道组装时，应避免强力对口，采用内对口器组对时，在根焊道完成后才能撤出内对口器，采用外对口器时，定位焊应均匀分布于整个管圆周上，且焊道总点长度不大于管周长的50%，方可撤出外对口器。
3.7不等壁厚钢管对接时，应采用如下形式对厚璧管口进行加工。
4管道焊接
4.1焊接方法主要阐述手工焊（上向及下向）焊接方法对自动焊方法详见《管道自动焊作业指导书》
4.2国内外可适焊管材比较。
a）低合金钢:
国内钢级为S205、S240、S290、S3I5、5360、S385、S415、S45O，国际可比较的ASPISL等级为A、B、X42、X46、X52、X56、X60、X65等。
b）低合金结构钢:
国内管材质为16Mn及16MnR，国际可比较的ASTM等级为A21-C。
c）碳素钢:
国内常见为20#及20G，国际可比较的ASTM等级为A53B、A135B,A160B,A178C、A210-I等。
4.3焊接材料
对低合金钢国内常用可焊焊条为J506及J5O7，对碳素钢而言，在国内一般多采用J422焊条施焊。
在国际上已有E6010、B8010等纤维素及低氢型焊条，完全能够满足低合金钢及碳素多管材质的施焊。
4.4焊接工艺
现场施焊应严格执行己被业主及监理批准的焊接工艺评定及规程。
施焊前，电焊工必须按焊接工艺规程要求进行一定时间的培训，并取得由业主或监理审查合格的上岗证书方可进行现场管道焊接。
4.5现场焊接施工要点
4.5.1焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上起弧。
4.5.2管道焊接应采用多层焊接，施焊时，层间熔渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接。
不同管壁厚的焊接层数应符合下表规定。
管壁厚mm
6
2层
2-4层
7-8
3层
4-5层
9-10
3-4层
5-6层
6-7层
4.5.3管道焊接时，每道焊口必须连续一次焊完，在前一层焊道没有完成前，后一层焊道不得开始焊接，两相邻焊道起点位置应错开20-30mm。
根焊与第一遍热焊或填充焊间隔不得超过5分钟。
4.5.4下向焊根焊起弧点应保证熔透，焊缝接头处可稍加打磨。
金属应用砂轮打磨，以免产生夹渣。
4.5.5管口预热及层间温度应严格按焊接工艺规程要求进行。
4.5.6在雨天、雪天、风速超过8m/s、相对湿度超过90%环境下，如不采取有效防护措施，应停止野外施焊。
5管道下沟及回填
5.1管道下沟前应检查管沟是否符合设计标准要求，检查合格后应将管道立即下沟。
5.2管道下沟时，起吊必须使用专用吊具，起吊高度以1m为宜，轻放至沟底，严禁损坏防腐层。
5.3管子外径大于或等于529m的管道，下沟时应采用3台吊管机同时吊管下沟，对直径小于529mm的管道下沟时，吊管机不应少于2台.
5.4管道下沟前对防腐层应用高压电火花检漏仪进行检查，以未击穿为合格。
5.5管沟回填前，施工单位代表与建设单位代表共同对管道进行检查。
a）管道埋深应符合设计要求，管顶标高测量完毕，资料齐全准确;
b）管道在沟内不得有悬空现象，应清除沟内积水;
c）管道防腐绝缘层应检查，发现碰伤擦破处应立即修补;
d）阴极保护测量引线应焊接牢固。
5.6管道下沟检查完毕后应立即进行回填，下沟前应用细土回填超挖的石方段管沟，严禁用片石或碎石回填，其厚度不得小于300mm。
回填时，为防止管道防腐层被擦伤，石方段的管道四周应采用软土回填，并高出管顶300mm。
回填土应高出地面300mm，并恢复地面。
5.7回填后应用低压音频信号检漏仪检查漏点，连续10km内，漏点不得多于5处。
6.其它程序施工要求
对于管道工程焊接质量检查标准、无损探伤要求、管道补口、管道通球试压及投产交工验收等均请查阅相应的施工作业指导书及按设计的标准等组织施工进行。
02工业管道安装作业指导书
1总则
1.1编制依据:
GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》和G850236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。
1.2适用于设计压力不大于4.2MPa，设计温度不超过材料允许的使用温度的工业管遁安装施工。
1.3工业管道安装包括管道加工、管道焊接、管道安装、管道试验及检验、管道的吹扫与清洗等内容。
2管道加工
管道加工包括管子切割、弯管制作、卷管加工、管口边及夹套管加工等内容。
其中:
管子切割详见质量手册中《切割下料作业指导书》，弯管制作详见质量手册中《弯管制作作业指导书》，另外对卷管加工、管口翻边及夹套管加工等要求详见GB50235-97标准第4章有关内容。
3.管道焊接
3.1碳素钢和合金钢的焊接（含碳量小于0.3%的碳素钢、低合金结构钢、低温钢、耐热钢、不锈钢及耐热耐蚀高合金钢）、铝及铝合金的焊接、铜及铜合金的焊接、工业纯钛的焊接、镍及镍合金的焊接。
3.2焊接方法包括手工电弧焊、氨弧焊、二氧化碳保护焊、埋弧焊和氧乙炔焊等。
3.3焊接材料的选用:
详见GB5o236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》附录D。
3.4工业管道焊接应严格按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定及设计要示，并按《手工电弧焊作业指导书》、《手工钨极氢弧焊作业指导书》操作。
3.5工业管道焊接一般规定:
3.5.1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm;
当公称直径小于150mm时，不应小于外径;
焊缝弯管起变不得小于100mm，且不得小于管子外径;
卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部;
环焊缝距支、吊架净距不宜距地50mm;
对有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm，加固环距管子环焊不应小于50mm。
3.5.2管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件及焊接工艺评定的有关规定，同时可参考GB50235-97标准附录B的内容。
3.5.3管道组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合标准规定，清理合格后应及时焊接。
3.5.4除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。
3.5.5管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量应符合表中规定。
管道组对内壁错边量
管道材质
内壁错边量
钢
不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm
铝及铝合金
≤5mm
不大于0.5mm
﹥5mm
铜及铜合金
不宜超过壁厚的10%，且不大于1mm
3.5.6不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过上表中的规定或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。
3.5.7在焊接和热处理过程中，应将焊件垫置牢固。
3.5.8对螺纹接头来用密封焊时，外露螺纹应全部密封。
3.5.9对管内清洁要求较高且焊后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氟弧焊施工，对机组的特环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴间不宜留间隙。
4管道安装
4.1钢制管道安装
4.2管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
4.1.2软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前末进行退火处理时，安装前应进行退火处理。
4.1.3法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。
4.1.4工作温度低于200℃的管道，其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。
拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。
4.1.5法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。
4.1.6管于对口时应在接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。
但全长允许偏差均为lOmm。
4.1.7管道连接时，不得强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在标准临界温度以下。
4.1.8在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。
4.1.9排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。
4.1.10管道上仪表安装用的开孔和焊接应在管道安装前进行。
4.1.11穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。
穿墙套管长度不得小于墙体。
穿楼板套管应高出楼面50mm。
管道与套管之间的空隙应采用阻燃材料填塞。
4.1.12管道安装的允许偏差应符合下表中的规定。
管道安装允许偏差
项目
坐标
架空及地沟
室外
25mm
室内
15mm
埋地
60mm
标高
20mm
水平管道平直度
2L‰，最大50mm
3L‰,最大80mm
立管铅垂度
5L‰,最大30mm
成排管道间距
交叉管的外壁或绝热层间距
4.2连接机器的管道安装
4.2.1连接机器的，其固定焊口应远离机器。
4.2.2管道与机器连接前，对不允许承受附加外力的机器，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，其允许偏差应符合标准规定。
4.2.3管道安装合格后，不得承受设计以外的附加荷载。
03公用管道安装作业指导书
一、钢管制造
1.总则
1.1编制依掘:
CJJ33-2005《城镇燃气输配工程施工及验收规范》、GB05235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》和GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。
1.2适用于压力不大于4MPa的城镇燃气输配工程的新建，改建或扩建的施工。
2管道及附属设备安装
2.1一般规定
2.1.2管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方准安装。
2.1.2管、管件及附属设备在安装前应按设计要求核对无误，并应进行外观检查，符合要求方准使用。
2.1.3安装前应将管、管件及阀门等内部清理于净，不得存有杂物。
2.1.4管道安装时，管内积水应抽净，每次收工时，管端应临时封堵。
2.1.5管道附属设备（不包括凝水器）的安装，在自由状态下应与管道同轴。
3.钢管道的安装
3.1钢管的焊接
a）等壁厚对接焊件，应做到内壁齐平，内错边量要求，Ⅰ、II级焊缝不应超过管壁厚的10%，且不大于1mm,III、Ⅳ级焊缝不应超过壁厚的20%，且不大于2mm.
b）不等壁厚对接件，内错边量不宜超过管壁厚的10%，其内壁最大错边量不应超过2mm。
c）管子、管件对接焊缝组对，内壁错边量超过管壁厚的10%或大于2nm，应对焊件进行加工，具体加工万法见GB50236-98第6.2.6条。
d）管子、管件组对时，应检查坡口质量，坡口表面上不得有裂纹，夹层等缺陷，并对坡口及其两侧10mm范围内的油、漆、锈、毛刺等结构进行清理，清理合格后及时施焊。
3.2焊缝质量检验
a）检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净，焊缝高度以每边超过坡口边缘2mm为宜.
b）焊缝内部质量应符合GB50236-98的Ⅳ级焊缝标准。
c）管道焊缝无损检测数量，应按设计规定执行，当无设计规定时，抽查数量应不少于焊缝总数15%。
d）抽查焊缝中，不合格者超过30%，应加倍检测。
若加倍仍不合格，则应全部检测。
e）对穿越铁路、公路、河流、城市主要道路及人口稠密地区的管道焊缝，均必须进行100%无损检测。
3.3管道法兰的连接
a）法兰螺孔应对正，螺孔与螺栓直径应配套、法兰连接螺栓长短应一致，螺帽应在同一侧，螺栓拧紧后宜伸出螺帽1-3扣。
b）法兰接口不宜埋入土中，而宜安装在检查井或地沟内，如必须将其埋入土中时，应采取防腐措施。
c）平焊钢法兰与管道装配时，管道外径与法兰内孔的间隙不得而大于2mm.
d）平焊钢法兰焊接时，管子应插入法兰厚度的1/2-1/3，并在互为90度角的二个方向进行垂直度检查。
3.4附属设备的安装
3.4.1阀门安装前应作气密性检验，不渗漏为合格，否则不得安装。
3.4.2凝水器安装
a）安装前应将内部清理干净，并应确保芯管完好。
b）应按设计要求进行保护和组装。
3.4.3波形补偿器安装
a）安装前应按设计规定的补偿量进行予拉伸（压缩）
b）其内套有焊缝的一端，应安装在燃气流入端，并应采取防止波纹补偿器内有积水的措施。
4钢管道防腐
4.1钢管的绝缘涂层要有足够的机械强度及良好的电绝缘性和稳定性。
4.2在堆放、拉运、装卸、安装时，应采取有效措施，以保证涂层不受损伤。
4.3石油沥青等级及结构
等级
结构
每层沥青厚度
总厚度mm
普通防腐
沥青底漆一沥育一玻璃布一沥青一玻璃布一沥青一外保护层
=1.5mm
≥4.0
加强防腐
沥青底漆一沥青一玻璃布一沥青一玻璃布一沥青一玻璃布一
沥青一针保护层
≥5.5
特加强防腐
沥青底漆一沥青一玻璃布一沥青一玻璃布一沥青一玻璃布一沥育一玻璃布一外保护层
≥7.0
4.4环氧煤沥育涂层等级结构
总厚度
普通
底漆一面漆一玻璃布一二层面漆
≥0.4
加强
底漆一面漆一玻璃布一面漆一玻璃行一二层面漆
≥0.6
特加强
底漆一面漆-玻璃布一面漆-玻璃布一面漆-玻璃布一二层面漆
≥1.0
5试验与验收
5.1燃气管道安装完后，均应进行试验，钢管道应进行吹扫，吹扫与试验介质宜采用压缩空气。
5.2管道吹扫应满足下列要求，调压设施不得与管道同时进行吹扫。
1）吹扫口应设在开阔地段并加固。
2）每次吹扫管道的长度，应根据吹扫介质、压力和气量来确定，不宜超过3km。
4）吹扫应反复进行数次，确认吹净为止，同时做好记录。
5）空气吹扫-一般采用低压风车，流速不应小于20m/S。
6）空气吹扫过程中，当目测排气无灰尘时，应在排气口设遣贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、粉及其它杂物为合格。
5.3试验用的压力表，应在校验有效期内，其量程不得大于试验压力的2倍，弹簧压力计精度不得低于0.4级。
5.4强度试验
5.4.1燃气管道的强度试验压力应为设计压力的1.5倍，但钢管不得低于0.3MPa，铸铁管不得低于0.5Mpa。
5.4.2进行强度试验时，达到试验压力后，稳压lh，然后仔细迸行检查。
5.5气密性试验应在强度试验合格后进行、试验压力值应遵守下列规定:
5.5.1埋入地下燃气管道的气密性试验宜在回填至管顶以上0.5m后进行。
5.5.2在气密性试验应向管道内充气至试验压力，保持一定时间，达到温度、压力稳定，气密性试验时间宜为24h。
5.5.3调压器两端的附属设备及管道应分别按其设计压力进行气密性试验，合格后将调压器与管道连通，涂皂液检查，不漏为合格。
二、聚乙烯管道
CJJ63-2008《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ33-2005《城镇燃气输配工程施工及验收规范》和TSGD2002-2006《燃气用聚乙烯管道焊接技术规则》。
1.2适用于压力不大于0.7Mpa、工作温度在-20-40C、公称直径不大于630mm的埋地输送城镇燃气用聚乙烯燃气管道的施工及验收。
2.聚乙烯燃气管道及附属设备安装
2.1.1管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方可下沟。
2.1.2管、管件及附属设备在安装前应按设计要求核对无误，并应进行外观检查要求方准使用。
2.1.3安装前应将管、管件及阀门等内部清理干净，不得存有杂物。
2.1.4管道连接时，聚乙烯管材的切割应采用专用割刀或切管工具，切割端面平整、光滑、无毛刺，应垂直于管轴线;
钢骨架聚乙烯复合管材应采用专用切管工具，切割端面平整、应垂直于管轴线，并应采用聚乙烯材料封焊端面，严禁使用端面末封焊的管材。
2.1.5管道安装时，管内积水应抽净，每次收工时，管端应临时封堵。
2.1.6管材、管件按标准要求时间存放，不得超期使用（如超期必须做抽样检验）。
2.1.7对穿越铁路、公路、河流、城市主要道路的管道，应减少接口，并对接口段进行强度和严密性试验。
3聚乙烯管道的安装
3.1聚乙烯管的连接
3.1.1聚乙烯管的连接方法有三种:
热熔对接连接、电熔连接（承插连接、鞍开连接）、法兰连接。
具体采用何种连接方法详见CJJ63一2008中5.1.3规定。
3.1.2热熔连接的设备操作及对接连接操作详见CJJ63-2008中5.3规定。
3.1.3电熔连接的机具操作及电熔连接操作详见CJJ63-2008中5.3规定。
3.1.4聚乙烯管端的法兰连接和钢转换接头连接操作详见CJJ63-2008中5.4规定。
3.2.1热熔对接焊缝质量检验:
应对接头进行100%的翻边对称性、接头对正性检验和不少于lO%的翻边切除检验。
具体操作详见CJJ63一2008中5.2.4条款规定。
3.2.2当抽样检查的焊缝全部合格时，则此次抽样代表该批焊缝全部合格:
若出现与标准要求不符合的情况，则判定本焊缝不合格，并应按下列规定加倍抽样检验:
l）每出现一道不合格焊缝，则应加倍抽样检查该焊工所焊的同一批焊缝，按技规程进行检验:
2）若第二次抽检仍出现不合格焊缝，则应对该焊工所焊的同批全部焊缝进行检验。
3.2.3电熔连接焊缝质量检验:
应按CJJ63-2008中5.3.6规定执行。
3.3聚乙烯管端的法兰连接质量检查;
应按CJJ63一2008中邑5.4.3-5.4.5规定执行。
3.3.1两法兰盘上螺孔应对中，法兰面相互平行，螺孔与螺栓直径应配套、法兰连接螺栓规格应一致，螺帽应在同一侧，坚固法兰盘上螺栓应按对称顺序分次均匀坚固，不应强力组对;
螺栓拧紧后宜伸出螺帽1-3丝扣。
3.3.2法兰密封面、密封件、不得有影响密封性能的划痕、凹坑等缺陷，材质应符合输送城镇燃气的要求。
3.3.3法兰盘、坚固件应经防腐处理并应符合设计要求。
3.4聚乙烯管道敷设
3.4.1聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道土方工程施工应符合国家现行标准《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-2005的相关规定。
3.4.2管道沟槽的沟底宽度和工作坑尺寸，应根据现场实际情况和管道敷设方法确定也可按下例公式确定，
1单管敷设（沟边连接）a=DN+0.3
2双管同沟敷设a=DNi+DN+S+0.3
3.4.3聚乙烯管道敷设时，管道允许弯曲半径不应小于25倍公称直径;
当弯曲管段上有承口管件时，管道允许弯曲半径不应小于12倍公称直径。
3.4.4钢骨架聚乙烯复合管道敷设时，管道允许弯曲半径应符合表6.1.4.1的规定。
孔网钢带聚乙烯复合管道允许弯曲半径应符合表6.1.4.2的规定。
3.4.5聚乙烯管道在地下水位较高的地区或雨季施工时，应采取降低水位或排水措施，及时清除沟内积水。
管道在漂浮状态下严禁回填。
3.4.6聚乙烯管道埋地敷设、插入管敷设及管道穿越敷设操作详见CJJ63一2008中6.2条款、6.3条款、6.4条款规定。
4试验与验收
4.1聚乙烯燃气管道安装完毕后应依次进行吹扫、强度试验和严密性试验。
管道的试验与验收应符合《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ63-2008和《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-2005的相关规定。
吹扫、强度试验和严密性试验的介质应宜采用压缩空气，其温度不宜超过40℃。
4.2管道吹扫应满足下列要求:
1）吹扫口应设在开阔地段并加固。
2）每次吹扫管道的长度，应根据吹扫介质、压力和气量来确定，一般不宜超过500m。
3）调压设施不得与管道同时进行吹扫，待吹扫完成后安装。
4）吹扫应反复进行数次，确认吹净为止，同时做好记录。
5）空气吹扫一般流速不宜小于20m/s，且不宜大于40m/s。
6）空气吹扫过程中，当目测排气无灰尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、粉及其它杂物为合格。
7）吹扫气体的压力不应大于0.3MPa。
吹扫合格、设各复位后，不得再进行影响管内清洁的作业。
4.3试验用的压力表，应在校验有效期内，其量程不得大于试验压力的1.5-2倍，弹簧压力计精度不得低于l.5级。
4.4强度试验
4.4.1管道系统应分段进行强度试验，试验管段长度不宜超过1Km.
4.4.2燃气管道（PE）的强度试验压力应为设计压力的1.5倍（但钢管不得低于0.3Mpa，铸铁管不得低于0.05MPa），且最低试验压力应符合下例规定:
1）SDRll聚乙烯燃气管道不应小于0.40MPa;
2）SDR17聚乙烯燃气管道不应小于O.2OMPa;
3）钢骨架聚乙烯复合管道不应小于0.4MPa。
4.4.3进行强度试验时，压力应逐步缓升，首先长至试验压力的50%，进行初检，如无泄漏和异常现象，继续缓慢升压至试验压力。
达到试验压力后，稳压lh，然后仔细进行检查，观察压力表不应小于30min，无明显压力降为合格。
4.
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