仓库库存管理范文Word下载.docx
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装卸搬运设备——专用车辆、输送机械?
检验设备——计量、称量、质检、温湿度测量?
辅助设施与设备
–动力、照明、维修–分货拣货、流通加工、包装
第二节、仓储管理方法
物流活动是劳动密集型过程，过去物流作业的主要问题是劳动生产率水平问题?
现在认识到是一个综合的管理问题?
对物流活动中的仓储及库存问题的管理往往能够收到立竿见影的效果
一、仓储战略和作业
仓储管理的“三位一体”模型
–仓储战略
仓储作业管理仓储战略库存最优控制
1、仓储战略
仓库多少、怎样定位才能满足市场？
使用哪些类型的仓库才能满足需要？
仓储战略定性决策因素
自用仓库规模经济性地点灵活性
合同仓库公共仓库
–仓储系统布局设计–仓储作业管理–库存最优控制
仓储系统布局设计
作业灵活性行业协同作用形象协同作用
2、仓储系统布局与设计
选址——地点分析技术
–市场、运输、成本、政治、自然–产品结构、发展余地
3、仓储作业设计
设计标准
–设施楼层数、利用高度、产品流程
仓库布局
–辐射型、吸收型、聚集型、扇型
搬运技术
–材料搬运效率和效果、移动连续性和规模性
选择搬运系统?
确定仓库空间?
仓库布置设计
积载计划
–产品特征（流量、重量、积载因素）
二、仓储作业管理
1、货物存储计划
仓库总平布置
仓储作业流程：
P.55
物资储存能力
储存空间
–有效面积=面积利用率×
总使用面积–有效容积=有效面积×
堆码有效高度
–入储出三阶段、实物信息两个流
保管场所规划
–分区分类、系列存放、货位存货
储存定额
–单位面积最大允许储存量–物资特性、承载能力、堆码方式、库房高度、作业条件
货位布置方式
–平面和空间布局、货物堆码–保管质量、空间利用率、作业效率——成本
储存能力
–最高储存量Qi=储存定额×
总有效面积–储存能力Q=ΣQi
物资吞吐能力
作业能力P
–机械设备作业能力（装卸、汽车运输）
2、货物保管保养
内在条件、自然环境、人为因素影响?
物理、化学、生物三类变化
–货物价值变化更多受外部市场因素*
作业有效率E
–历史资料统计：
年吞吐量Q/年作业量Q’
吞吐能力
–N=总作业能力×
作业有效率
保管保养措施
–严格验收入库、适当安排场所–科学堆码苫垫、控制温度湿度–认真盘点货物、搞好清洁卫生
吞吐量
–Q=作业均衡率ε×
N
3、仓储作业流程
验收入库
–接运、装卸、验收、堆放、建档
四、仓储合理化管理
1、合理化储存
储存标志
–质量、数量、时间、结构、分布、费用
储存保管
–码垛、苫垫、保养、检查、盘点
储存合理化
–储存量、储存结构、储存时间、储存网络
拣货出库
–接单、拣货、组配、备证、出运
2、仓储合理化措施
ABC管理物品和设施?
适当集中库存?
提高单位产出，增强吞吐能力，加速资金周转?
有效的“先进先出”?
提高仓储密度，提高库容利用率?
有效的储存定位系统?
有效的检测清点方式?
采用现代储存保养技术?
采用集装箱、托盘等储运一体化方式
3、仓库管理系统WMS
条形码技术?
无线通讯技术?
计算机系统?
管理数据库及分析系统?
其他附属设备
第三节、库
存管理方法
一、库存问题
库存——处于闲置状态的物料
–在原材料转化为成品过程中，各状态间不可避免存在时间差，造成物流的停顿–成品到达最终消费者的过程
1、库存分类
生产加工环节
–原材料库存–在制品库存–产成品库存–消耗品库存（维修、包装、低值易耗）
广义库存——所有闲置的资源
–人力、设备、资金、信息等
流通经营环节
–周期库存、安全库存、在途（中转）库存–储备、季节、促销、投机、沉淀等库存
2、库存原因
顾客需求的不确定性
–产品生命周期不断缩短–竞争性产品不断出现
3、需求的性质
独立需求
–Independent
相关需求
–Dependent
供应数量、质量、交货期、成本不确定?
生产过程的不确定性?
生产、经营和运输企业的规模经济性?
其他
–时间效应、资金占压、企业形象等
长期需求
–Perpetual
季节需求
–Seasonal
连续需求
–Continuous
块状需求
–Lumpy
二、库存管理
1、库存管理观念
理论上，库存是一种浪费?
实际上，库存却不可避免
–企业和价值链的各个环节之间有库存–库存使各环节相对独立活动成为可能–各环节和部门的润滑剂和缓冲器
库存管理的内涵
库存管理的需求
–降低运输/生产成本：
规模经济–协调供求：
波动–生产需要：
生产过程的一部分–营销需要：
客户服务–生产库存：
原材料、零配件、在制品–流通库存：
成品
库存管理的目标
–在保障供应的前提下尽可能降低成本
足够的库存满足客户需求，购买和运输中降低单位成本；
占用资金、支出库存保管费、库存风险
“库存是不可缺少的魔鬼”
三、库存管理方法
1、库存管理基础工作
确立现代库存管理理念
–总成本最低，零库存
2、分类管理法
抓住重点管理库存的观念：
对存货总值高的少数商品，施以严格的库存控制；
而对存货总值低的多种商品，定期作例行检查控制即可?
可采取“20—80”法则或称为ABC分析法
考虑建立物流成本管理会计制度?
完成物资统一编码标识工作
–字母数字码、条形码，二维码
开展库存状况定期定量统计
–“20—80”法则：
20%商品占了销售额80%，因此，只要对此少量而重要的库存量加以重点管理，便能使存货管理达到非常完美–ABC分析法：
根据帕累托原理，对库存应有重点地管理，以减少库存量及损耗率。
即：
对于一切工作，应根据其价值的不同，而有不同的努力程度，以合乎经济原则
ABC分类管理
根据二八律，分类管理，集中精力抓好主要矛盾
–A类重点控制：
最先
处理、完整精确的库存记录、严格控制–B类正常控制：
紧急情况下优先处理、固定检查和基本库存记录、一般控制–C类简单控制：
每年1-2次盘存检查、简单库存记录、不精确控制?
类别?
A?
B?
C
ABC分析法
品种数量20%30%50%库存成本80%15%5%
3、指标评价法
顾客服务水平
–订单完成率
完全及时满足的订单数∕总订单数
四、库存成本分析
库存获得成本（进货成本）
–订购（生产准备）成本C1与运杂费等C2–物料成本（含运输费用）C4
–订货完成率、订单提前期、客户满意度
库存持有成本（存货成本）
–资金、空间、服务、风险等C3
存货周转率
–年销售数量×
进货成本/年平均库存成本
库存短缺成本（缺货成本）
–交货延期C5，销售流失、商誉损失C6
库存成本的构成
库存成本的产生
–不确定性与安全存货–在途和在制品存货–季节性存货–经济批量与周转存货
第四节、库存控制技术
一、库存控制基础
库存控制基本思路
–满足顾客需要、库存相关总成本最低
库存控制主要内容
–预测需求，选择库存模型，测定库存成本，确定库存记录和盘点方法，确定验收、搬运、保管以及配送方式，确定信息反馈程序
–订货费C1，进货费C2，保管费C3–购买费C4，补货费C5，缺货费C6–总费用C
库存控制决策
管理独立需求库存时，要对“订多少货”与“何时订货”进行决策
–经济订货批量EOQ，再订购点决策ROP–基准库存水平BSL，库存观测周期r
二、订货批量与时机
控制独立需求库存时，用经济订货批量EOQ和再订购点ROP方法对“订货多少”以及“何时订货”的库存问题进行决策。
–经济订货批量：
随订货量变化费用也会变化，根据各种关系算出总费用最小的订货量
管理相关需求库存时，依“主生产计划”、“物料清单”、“库存状况”开展MRP
–MPS、BOM、IRF
1、库存相关成本
物料成本C·
D?
订购成本S·
D/Q?
存货成本H·
Q/2=I·
C·
Q/2?
缺货成本Cs·
Ps·
D/Q
1
经济批量库存示意图
没有缺货瞬时补货货尽订货恒量订货恒量需求恒定周期恒定成本恒定费用
OrderSize
Inventory
–物料年需求量D，物料进价C，每次订货成本S，
AverageCycleInventory
订货批量Q，单位物料年存储成本H，单位价值物料年存储成本（存储费用率）I，单位缺货成本Cs，订货提前期内概率缺货量Ps
Time
2、经济订购批量EOQ
年总库存成本TC=CD+SD/Q+HQ/2+…?
经济订货批量EOQ=（2DS/H）1/2
位物料年存储成本H等于I·
C[I是每单位价值
物料的年存储成本（存储费用率），C为物料单价]
200
再订购点示意图
Orderreceived
–订货批量Q，物料年需求量D，每次订货成本S，单
AverageCycleInventory100
ROP
01020Orderplaced30405060
再订货点
ROP=d·
LT
Days
–d是每天物料消耗量、LT是订货提前期天数
经济批量成本模型
160140120100
经济订货批量基本结论
经济订货批量EOQ=（2DS/H）1/2
LowestTotalCostTotalCostHoldingCostOrderCost
最低年库存成本Tc=（2DSH）1/2+CD?
年订货次数n=D/Q=（DH/2S）1/2
Cost
806040200050010001500
平均订货周期T=1/n=（2S/DH）1/2
OrderQuantity
【例题1】经济订货批量与订货点
已知：
年需求量（D）＝1000单位日平均需求量（d）＝1000/365订购成本（S）＝5元/次存储成本（H）＝1.25元/单位·
年提前期（LT）＝5天单价（C）＝12.50元/单位?
问：
订多大批量货？
何时订货？
年库存总成本是多少？
例题1解：
订购批量Q＝（2DS／H）1/2=（2×
1000×
5/1.25）1/2=89.4（只）?
订购点RL=d·
LT=1000×
5/365=13.7（只）?
年总成本TC=DP＋DS/Q＋QH/2＝1000×
12.5＋1000×
5/89十89×
1.25/2＝12611.81（元）
三、随机型库存控制
通过取近似数，可制定如下库存政策：
当库存水平降至14只，应订购90只产品。
注意，求解订购批量和订购点时并没有用到采购总成本，因为该成本是固定的，与订购批量大小无关。
1、保险库存
确定型的库存控制
–订货点ROP=d·
LT–每天物料消耗量d，订货提前期天数LT
随机型的库存控制–订货点ROP=d·
LT+SS
–需求随机变化：
额外保险（安全）库存SS
安全库存示意图
2、安全订货点
订货点库存水平ROP=d·
–d为物料消耗率，LT是订货提前期，SS为安全
库存（订货批量中不包含安全库存）
安全库存SS的三种求法
01012203040SafetyStockAverageInventory
–经验估计–缺货次数概率（订单完成率）–缺货数量概率（订货完成率）
3、订单完成率
已有存货能够满足需求订单的次数比率?
仅考虑缺货总次数，不考虑缺货数量?
需求为正态分布概率时容易计算?
需求为一般经验概率时也能计算?
订货完成率
–用存货满足需求订货量的数量比率–不考虑缺货次数，而是考虑缺货的数量
正态分布需求的订货点决策
设：
整个订货提前期的库存需求量服从正态分布N（μ，σ）?
则：
缺货次数概率与安全库存标准差个数z有关，最佳存货概率Pd*=1-Ps*，通过查累计正态概率分布表，得出标准差的倍数z，从而安全库存SS=z·
σ?
订货点ROP=μ+z·
σ=d·
LT+z·
σd·
LT1/2
–标准差转换σ=σd·
LT1/2式中σd为日库存需求标准差，LT是订货提前期天数
平均库存量AIL=EOQ/2+z·
安全因子Z
【例题2】需求正态分布时的订货决策
某产品的日销售量服从均值为60，标准差为7的正态分布。
供应可靠，订货提前期固定为6天。
每次订购成本为10元，年存储成本0.50元/单位，不考虑短缺成本。
假设销售全年365天发生。
求：
能用库存满足95％顾客订单需求的订购量与订购点。
例题2解：
已知d＝60，S＝10，σd＝7，H＝0.50，D＝60·
365，LT＝6，则最优订购批量为：
EOQ＝（2DS／H）1/2=（2·
60·
365·
10/0.50）1/2=936（单位）?
若求订购点，先求提前期内的使用量，然后再与安全库存相加。
提前期内的需求标准差可根据每天需求方差来求得，因为每天的需求是独立的。
σ=σd·
（LT）1/2=7·
61/2=17.2?
由表格用插值法求得当概率为95%时，z＝1.65。
所以，订购点为：
ROP＝d·
LT＋z·
σ＝60·
6＋1.65·
17.2=388.38（单位）?
因此，一旦库存量降至388单位，则应该订购936单位。
5、变动提前期方法
固定提前期订货点
–ROP=d·
LT+z·
定量订货系统
定量订货系统——固定订货量系统，Q系统，需要连续观测库存量以便控制存货量
–事件驱动–连续观测和记录库存，一般适用于A类库存
变动提前期（随机变化）订货点
（σd2·
LT+d2·
LσT2）1/2
式中，单位时间物料需求均值d，提前期的均值LT，单位时间内需求的标准差σd，提前期标准
双箱系统——改进方法，其中后使用、先补充的那箱库存水平正好与订货点相等
差LσT，既定服务水平的标准差倍数z。
6、定期订货系统
定期订货系统——固定订货周期系统，也称T系统，用定期观测库存量来控制
–时间驱动–无需连续观测和记录库存，一般适用于B、C类库存
定期订货模型
每间隔r检查库存，订货到基准库存水平?
基准库存水平BSL=d·
（r+LT）+z·
σr+LT
–安全库存Ss=z·
σr+LT=z·
（r+LT）1/2–订货量q=BSL–B–日平均需求量d，盘点间隔期r，订货提前期LT，既定服务水平下的标准差倍数z，盘点周期与订货提前期内的需求标准差σr+LT，现有和已订未到库存B
平均库存量AIL=r·
d/2+z·
（r+L）1/2?
经济观测周期r*=Q*/D=EOQ/年需求
两种订货系统比较表
名称订货量何时订货库存记录库存水平适用类型定量订货系统固定的订货量固定订货点对应每次出库低A类定期订货系统变化的订货量固定订货周期对应定期盘点高B类、C类
8、物料需求计划MRP
产品、零部件和原材料间在数量、时间标准上有一定的逻
辑关系。
由产品出产数量和时间，沿着反工艺顺序逆推，确定所有零部件的出产数量和时间，直至确定所有原材料的出产数量和时间。
由物料转化与其所需要的制造资源（机器设备、场地、工具。
工艺装备、人力和资金等）之间的关系，确定对制造资源的需要数量和时间。
产品的MRP计划表
层次0：
ALt=4层次1：
B
（1）Lt=3，C
（2）Lt=2层次2：
D（3）Lt=0，E
（2）Lt=1
三种库存控制系统
678
100
Lt
2
3
4
100100
5
定量订货系统：
连续观察存量，以经济订货批量EOQ以及订货点ROP为基础
–双箱库存系统——固定订货点
43201
ABCDE
总需求量计划订货下达总需求量计划订货下达总需求量计划订货下达总需求量计划订货下达总需求量计划订货下达400200600600400100200
定期订货系统：
周期观察存量，以固定间隔期r检查存货并由BSL计算进货量
–非强制补货系统
物料需求计划：
存货水平与进货时机根据最终物品的需求数量及时间推算得出
高顾客服务水平与低库存成本的矛盾?
传统库存管理仅着眼于在现有生产经营结构中寻求最优解决方案?
采用物流管理改进内部管理和强化部门协作可能同时达到双重目标?
改革企业现有经营结构可能极大地提高达到上述两个目标的程度
供应链库存控制
仅仅控制单仓库的库存并不是最佳方法?
用供应链视角管理库存将可能达到更高的顾客服务水平与相关成本的平衡，从而在提高服务水平的同时降低相关成本?
供应链库存控制原理
–风险分担效应、存货集聚效应–系统协同效应（VMI、供销合约、战略联盟）
一、风险分担RiskPooling
分散仓库——每一个仓库都接近一组特定的顾客，从而缩短了交货时间?
集中仓库——用更少库存获得了同样服务水平，或用同样库存获得更高服务水平
–集中库存减少了安全库存量，从而减少了要达到同样服务水平的平均库存
风险分担
通过集中库存来减小变动性的方法
–和的标准差≤标准差的和–高于平均值的顾客需求可能被低于的需求所抵消，服务顾客越多，中和可能性越大
风险可以经由以下方式来分担
–不同的市场–不同的产品–不同的时间
衡量顾客需求变动性
变差系数=标准差/平均需求?
集中库存减少安全库存，从而平均库存?
变差系数越高，集中型系统从风险分担中获取的收益越大?
风险分担的收益依赖于市场间需求关系：
完全负相关时收益最大
–为什么？
–正相关时情况会怎样？
风险分担例题
现有仓库M、N，产品A、B，过去几周出货数据如下表。
每
次订货成本60元，单位产品库存成本为0.3元/周，从仓库到顾客的平均运输成本为1元/单位产品，采用集中仓库后估计平均运输成本会提高10%。
如果提前期不变，且保持97%服务水平。
能否用一个集中仓库代替两个分散仓库？
为什么？
时间仓库M产品A仓库N产品A仓库M产品B仓库N产品B第一周105101000110第二周901199095第三周1109100590第四周95101005105
二、存货集聚InventoryConsolidation
总体而言，将更多分散库存集中起来，就可以有更多的库存节约?
平方根定律
–相同量的存货集中后的库存水平与其集中前的仓库数平方根成正
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