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1.1.3.1.2、模板组装

0#梁段在支架上进行现浇施工，按照结构尺寸要求控制顶面分配梁的标高，在固定平台上分段整体拼装模板和模架，利用吊车吊装，精确测量定位后进行锁定。

混凝土灌注前应对支架进行模拟加载试验，完全模拟施工状态下的荷载情况，测定其弹性变形和非弹性变形，并将该值计入预拱度值之内，以确保0#段标高符合设计要求。

1.1.3.1.3、钢筋的绑扎顺序

0#段较高，在绑扎钢筋时，搭设脚手架并按程序绑扎。

纵向预应力管道用网片进行固定，定位网片安装与钢筋绑扎按顺序进行。

其顺序见图6-16。

图6-16钢筋的绑扎顺序流程图

1.1.3.1.4、混凝土的拌制与灌注

混凝土的设计强度C50高性能混凝土，要求三天的强度达到张拉要求强度以上，龄期强度按照配合比设计要求达到115%以上，为了减小收缩、徐变对梁体的影响，在设计混凝土的施工配合比时要严格控制水泥用量，并保证混凝土的弹性模量达到设计要求。

混凝土外观无缺陷，颜色一至，棱角分明。

混凝土坍落度要求达到《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-95）。

1.1.3.1.4.1、C50高性能混凝土配制

（1）、对原材料质量要求1）、水泥

选用42.5级硅酸盐或普通硅酸盐水泥，水泥中的氯离子含量小于0.03%，含碱量小于0.6%，其它各项性能指标符合现行国家标准。

2）、细骨料

选用质地坚硬、级配良好的中砂，其细度模数以2.6～3.0之间为宜，砂中含泥量低于2%，泥块含量低于0.5%，坚固性硫酸钠溶液法5次循环后的质量损失小于8%，氯离子的含量不大于0.02%。

其它技术指标要求符合现行国家相关技术标准《建筑用砂》（GB/T14684-2001）、《水运工程混凝土规范》（JTJ268-96）的规定。

3）、粗骨料

选用质地坚硬、级配良好且破碎面达到100%的碎石。

骨料母材的抗压强度比所配制的混凝土强度高1倍以上，粒级范围以5～20mm的连续级配为宜，泥污含量低于0.5%，泥块含量低于0.25%，压碎指标不大于12%，针片状颗粒含量不大于8%，石中氯离子含量不大于0.03%，硫化物及硫酸盐含量（按SO3质量计）小于0.5%。

其它技术指标符合现行国家相关技术标准《建筑用碎石》（GB/T14685-2001）、《水运工程混凝土规范》（JTJ268-96）的规定。

粗、细骨料在开采或进购前，必须取样送国家或省市有关部门进行碱活性检验，确认无碱活性时方可开采或采购进场。

4）、高效减水剂

选用新型优质的非引气型高效减水剂，减水率达到25%以上。

进购的高效减水剂附有国家（或省、市级）检验机构出示的“产品检验证”及厂方提供的“产品使用说明书”，质量符合《混凝土外加剂质量标准》（GB8076）中的有关规定。

高效减水剂在进购前要确实了解其内所含的各类化学成分，并与厂方协商，确保外加剂内不含有氯、钾、钠等盐的品种。

优先选用高性能海工耐久混凝土专用掺合料（或海水耐蚀剂），也可掺用以下掺合料：

5）、磨细高炉矿渣粉

比表面积控制在360～440m2/kg，需水量比不大于100%，烧失量不大于5%。

其它技术指标符合GB－T18046－2000中“用于水泥和混凝土的粒化高炉矿渣粉”的要求。

6）、硅灰

掺量控制在不超过8%。

硅灰中的Sio2含量不小于85%，烧失量不大于6%，含水率不大于3%，比表面积不小于1800m2/kg。

硅灰宜与其它矿物掺合料复合使用。

7）、拌合水

采用不含杂质、油污，PH值接近中性的水，水中硫酸盐含量（按SO4-2计）要求小于500mg/升，氯离子含量小于200mg/升。

（2）、混凝土的配制

混凝土配合比由中心试验室提供。

混凝土配合比试验时，每个级别的混凝土试配作三个不同水胶比和三个不同掺合料用量进行正交试验，择优选用。

（3）、混凝土的配料与拌合

现场备配安装混凝土自动计量集中搅拌站，其混凝土各种原材料配料误差控制范围：

粗、细集料±

2%，水、外加剂、水泥（包括掺合料）±

1%。

混凝土拌合时先投入砂、石、水泥、掺合料及约三分之二的拌合水先搅拌120s，然后投入剩余水及高效减水剂再搅拌60s，共计每盘混凝土搅拌时间180s。

1.1.3.1.4.2、混凝土灌注

混凝土采用输送泵泵送入模，由于梁段的高度大，腹板内钢筋及预应力管道等密集，混凝土泵到梁顶直接泵入底板和腹板下部时无法保证灌注和捣固质量，因而在灌注混凝土时顶板处预留天窗，天窗处架设接灰漏斗，漏斗下接锥形串筒，当施工顶板时关闭该天窗；

在腹板下部的内模上沿高度每2m、水平每3m梅花形预留40㎝×

40㎝的天窗，天窗处斜置一接灰簸箕以便于腹板下部混凝土的灌注，此口同时做捣固棒的进出口，当施工到天窗高度时关闭天窗。

混凝土灌注按照前后对称分段、左右同位对称、上下水平分层的原则灌注。

1.1.3.1.4.3、捣固作业

在混凝土灌注前，为确保混凝土顺利到达灌注部位，可将顶板部分波纹管先抽出，待混凝土灌注到位后再穿入。

纵向波纹管待混凝土灌注到位后进行安装，用插入式混凝土振动器振捣，确保混凝土密实，捣固棒要快插慢拔，插入间距控制在振捣棒作用半径1.5倍之内，并注意避开波纹管、钢筋、预埋件且不能碰撞模板，捣固时水平搭接长度80～120㎝，混凝土分层灌注厚度控制在30cm，层间插入下层混凝土的深度控制在5～10㎝，每振点的振捣时间大于20s，且振捣到混凝土不再下沉，表面泛浆有光泽并不再有气泡逸出时将振捣棒缓慢抽出，防止混凝土内留有空隙。

1.1.3.2、1#～12#梁段悬臂灌注施工

从1#段开始采用两个独立的挂篮在T构两端进行对称悬臂灌注施工。

其施工工艺流程见图6-17。

悬臂灌注法的主要施工设备挂篮是一个能够沿轨道行走的活动作业台车，它支承在已完成的悬臂梁段上用以进行下一个梁段的施工。

待新灌梁段施加预应力及管道压浆后，挂篮即前移进行下一个梁段的施工。

如此逐段循环直至完成全部悬灌施工梁段。

本次施工采用三角形挂篮。

挂篮构造示意见附图6-30。

在0#段施工完毕进行挂篮的安装施工，施工程序如下：

安装垫枕和轨道；

拼装挂篮主构架；

安装前横梁和前吊带；

用塔吊将桥下拼好的底模平台吊装就位，并与前吊带联结，然后安装后吊带；

安装后横梁和后外吊带；

图6-171#～12#梁段悬臂灌注施工工艺流程图

安装内、外模走型梁并至1#段就位；

调整底模标高，设置预拱度；

绑扎底板钢筋和腹板钢筋，安装底板和腹板纵向预应力管道；

安装内模；

绑扎顶板钢筋，安装顶板纵向预应力管道；

灌注混凝土；

养生、张拉、压浆。

1.1.3.2.1、挂篮的组成及设计检算

1.1.3.2.1.1、挂篮组成

采用三角形桁架式挂篮，由吊架部分、锚固部分、模板部分、走行部分及附属部分组成。

采用自锚式三角桁架挂篮进行悬灌施工，内、外模板和主构架均可以一次走行到位，施工中主构架和外模板一起走行到位，调整定位，绑扎底板和腹板钢筋后，内模板、内模架再走行到位。

主要技术指标：

挂篮由两片三角形主桁组成，自重46t，适应最大梁段长度4m，适用最大梁段重量100t，设计安全度为2.5，导链牵引走行。

前支座安放聚四氟乙烯滑板，后支座设滚轮，减小滑行阻力。

1.1.3.2.1.2、挂篮检算

（1）、荷载

包括挂篮自重、最大节段砼重量、施工机具等施工荷载、施工人群荷载、振动器自重及振动力等5项。

（2）、工况分析

计算时主要考虑以下两种受力状态：

砼浇注状态：

即节段砼刚浇注完毕，还不能考虑砼初凝对结构的影响，相当于该节段砼重量全部作用于挂篮上，并且还有砼浇注、振动的轻微冲击的影响以及挂篮自重与施工荷载等。

在此荷载组合下分别计算底篮、吊杆、主桁、后锚等结构的强度及刚度，验算挂篮整体的抗倾覆稳定性。

行走状态：

主要验算挂篮自重、施工荷载等荷载组合下，轨道的锚固及吊杆等结构。

（3）、计算原理

主桁计算：

通过吊点分配梁计算得出的吊点反力全用于主桁上验算主桁上各杆件、吊杆的强度与刚度。

抗倾覆稳定性验算：

通过主桁计算得出的后锚力验算挂篮的整体抗倾覆性能。

（4）、计算结果

浇注阶段主桁应力计算（挂篮的设计承重100t）：

主桁计算图式如图6-18：

杆件截面见图6-19。

图6-18挂篮浇注阶段计算图式

ABC、BD杆件截面CD杆件截面

图6-19杆件截面图

已知：

最大梁段（4m）重量P砼=100104N=1.0106N，

挂篮前半部分自重考虑P前端挂篮=4.14105N

机具、人群、振动等附加荷载P附加=5.0104N

则挂篮前横梁合计受力P3=P砼+P自+P附加=1.464106N

计算：

NBC=1.79106NNBD=2.93106NNCD=2.31106N

ABC=32320mm2ABD=32320mm2ACD=23320mm2

BC=55.4MpaBD=90.7MpaCD=99.1Mpa

结论：

BC、BD、CD均138Mpa=345/2.5（16Mn钢材），即安全系数超2.5。

主桁变形计算：

浇注阶段计算主桁变形情况如下：

主桁在前横梁处挠度：

8.5mm

主桁在后锚点处挠度：

0.8mm

挂篮浇注阶段抗倾覆性能：

挂篮的抗倾覆安全系数取决于后锚精轧螺纹钢筋的安全系数，所以K=996/353.1=2.822.5，即安全系数大于2.5。

前上横梁计算结果：

前上横梁最大应力：

65.4Mpa

前上横梁在外侧吊点挠度：

-3mm

前上横梁在内侧吊点挠度：

9mm

底篮前下横梁计算结果：

底篮前下横梁最大应力：

35.4Mpa

底篮前下横梁（含吊带、前上横梁）变形：

11.5mm

底篮后下横梁最大应力：

50.3Mpa

底篮后下横梁（含吊带）变形：

1.6mm

底篮纵梁最大应力：

92.2Mpa

底篮纵梁最大挠度：

浇注阶段吊带计算结果：

前外侧吊带最大轴力为：

568.5KN，应力为：

71.0Mpa

后外侧吊带最大轴力为：

962KN，应力为：

109.9Mpa

滑梁系统计算结果：

内滑梁最大应力为：

87.2Mpa，变形为：

10.0mm

外滑梁最大应力为：

101.7Mpa，变形为：

11.7mm

1.1.3.2.2、挂篮刚度及变形试验

挂篮在工厂进行强度和变形试验，挂篮分级加载、卸载。

通过加载实验测定挂篮的弹性变形和非弹性变形值，检验各部件的连接情况，测定施工数据，为安装挂篮预留沉落量提供依据，具体的实验方法如下：

场内制作挂篮加载实验台。

场内拼装挂篮主桁架。

主桁架前端分级加载，进行挂篮实际变形观测，做好记录，测定变形。

在实验台上分别对锚、吊结构进行加载实验，安全系数大于2。

通过加载实验测定挂篮非弹性变形值和在满载时的弹性变形值，强度和刚度应符合施工规范和钢结构设计规范要求。

1.1.3.2.3、挂篮安装

挂篮安装在1#梁段预应力施加后进行，先安装滑轨，并利用预埋竖向精扎螺纹钢筋锚固滑轨。

然后吊装主桁架部分，主桁架在固定平台组装后用塔吊吊装到位，最后安装前横梁和模板等。

对于底板、主桁架等较重部件，根据塔吊的起吊能力可进行分组件分次吊装，具体施工步骤如下：

安装挂篮底模板，用预埋竖向精扎螺纹钢筋锚固挂篮轨道。

主桁架在地面整体组装后用塔吊吊装到位，锚固于挂篮轨道。

安装前横梁及前吊带，悬吊底模板，解除斜拉钢丝绳。

0#与1#梁段外模解体，利用塔吊和滑车组单侧分次移动就位，置于底模外侧走行纵梁上，上端临时固定于主桁架上。

安装外模吊梁和吊杆悬吊外模。

安装内吊梁，吊杆和内模架，内模板。

安装其他部件。

安全检查。

安装前对吊带孔位置，锚固钢筋间距，吊耳间距等进行检查，发现问题及时处理。

1.1.3.2.4、挂篮的使用

施工时为进行有效的线性控制工作，减少挂篮在灌注混凝土过程中的变形调整，挂篮前端预留沉落量，沉落量的确定是根据挂篮试验时的变形和现场施工前1～2个梁段灌注过程中的变形观测结果来确定的，具体办法如下：

首次使用挂篮前按照试验数据对挂篮前端预留沉落值，

灌注混凝土前于挂篮前横梁和吊带上设定观测点，

根据混凝土的灌注过程分级对观测点的标高进行观测，当观测结果与预留沉落值相差超过施工规范要求的5mm时，对挂篮前吊带进行调整

对观测结果进行分析，确定挂篮的底模板和主桁架的变形。

为下一梁段的施工反馈数据。

在挂篮的使用过程中坚持对挂篮的悬吊系统进行检查，避免发生安全事故。

1.1.3.2.5、钢筋及预应力管道制作、安装

1.1.3.2.5.1、钢筋及管道安装顺序

箱梁底模板和外侧模板就位后即可进行钢筋及管道的安装，其顺序如下：

绑扎底板下层钢筋。

安装底板管道定位网片。

绑扎底板上层钢筋。

底板上下层钢筋之间用Π型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距，Π型钢筋架立按间距80cm呈梅花形布置。

绑扎好腹板骨架钢筋后，再绑扎腹板下倒角的斜筋，安装底板上的螺旋筋和锚垫板，然后穿底板波纹管。

在腹板钢筋骨架内安装下弯钢筋束管道和竖向预应力筋及其套管。

绑扎顶板和翼板下层钢筋。

安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管。

绑扎顶板上层钢筋，用Π型架立钢筋固定上下层钢筋间距。

1.1.3.2.5.2、管道制作与安装

预应力孔道采用金属波纹管成孔，并根据预应力筋束及锚具的型号确定波纹管管径。

金属波纹软管，由镀锌薄钢带经波纹卷管机压波卷成，具有重量轻、刚度好、弯折方便、连接简单、与混凝土粘结较好等优点。

波纹管的内径为50～100mm，管壁厚0.25～0.3mm。

对连续结构中呈波浪状布置的曲线束，且高差较大时，应在孔道的每个峰顶处设置泌水孔；

起伏较大的曲线孔道，应在弯曲的低点处设置排水孔；

对于较长的直线孔道，应每隔12～15m左右设置排气孔，有竖向弯曲的孔道在最低处及最高处均设排气孔，以利排气和排水及中继压浆。

泌水孔、排气孔必要时可考虑作为灌浆孔用。

波纹管的连接可采用大一号的同型波纹管，密封胶带封口。

波纹管孔道以钢筋网片固定定位，钢筋网片间距为0.5～1.0m，在任何方向的偏差在距跨中4m范围内不得大于4mm，其余部位不得大于6mm，以确保孔道直顺、位置正确。

在孔道布置中要做到：

不死弯；

不压、挤、踩、踏；

防损伤；

发现波纹管损伤，及时以胶带纸或接头管封堵，严防漏浆；

平立面布置准确，固定；

距中心线误差在5mm以内。

1.1.3.2.5.3、孔道接长

纵向预应力孔道接长，用以较通长孔道波纹管直径大5mm的接头管进行接头，接头管长度为200mm，接长后以胶带纸包裹，以防漏浆。

接头管除特殊情况均采用外接头。

防止在穿束时接头管被破坏产生堵孔。

1.1.3.2.5.4、锚垫板的安装

锚垫板安放时保持板面与孔道保持垂直，压浆嘴向上，波纹管穿入锚垫板内部，且从锚垫板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，避免漏浆堵孔。

为保证锚垫板定位准确，在施工到齿板处时，换用改装后的内模，精确定位，将齿板与梁体一同浇筑。

1.1.3.2.5.5、防堵孔措施

在纵向预应力孔道内，于灌注混凝土前，穿入较孔道孔径小10mm的硬塑料管，在混凝土初凝前抽动，终凝后抽出，以防措施不到漏浆堵孔，此塑料管可多次倒用。

1.1.3.2.5.6、钢筋及管道安装注意事项

锚垫板应与螺旋筋、波纹管中轴线垂直，螺旋筋应与锚垫板预先焊好，并与端模固牢，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。

在底板、腹板钢筋绑扎完毕，进行内模安装时应在箱梁内设脚手板，防止操作人员踩踏底板钢筋。

钢筋伸出节段端头的搭接长度应满足设计要求，并全部采用焊接。

钢筋下应设置砂浆垫块，以保证钢筋的保护层厚度，垫块数量为4块/m2。

1.1.3.2.6、混凝土施工

混凝土的配置及拌和见本章1.1.7.1.4.1、混凝土的拌制与灌注。

混凝土的运输采用混凝土搅拌运输车由便桥运输至12#、13#桥墩位置，灌注采用输送泵。

1.1.3.2.6.1、混凝土灌注

混凝土灌注时由前往后对称灌注两腹板混凝土至下倒角，然后再由前往后灌注底板，底板及腹板下部混凝土由串筒导流入模，立模时按规划在腹板上留好天窗，底板灌注完成后继续对称分层灌注腹板混凝土，上部腹板2m范围可由输送管直接插入，分层厚度为30cm。

顶板的灌注遵循由两侧向中央灌注的顺序。

T构两端不平衡重控制在设计允许的范围之内。

1.1.3.2.6.2、混凝土捣固

混凝土振捣采用附着式和插入式振捣器相结合的形式，底板和顶板以插入式振捣器为主，腹板以附着式振捣器为主并辅以插入式振捣器，箱梁梗腋处两种振捣器相互补充，加强振捣。

插入振捣厚度为30cm，插入下一层混凝土5～10cm，插入间距控制在振捣棒作用半径1.5倍之内，振捣到混凝土不再下沉，表面泛浆有光泽并不再有气泡逸出时将振捣棒缓慢抽出，防止混凝土内留有空隙。

附着式振捣器按行列布置，随混凝土灌注高度的长高分级振捣。

1.1.3.2.6.3、混凝土灌注注意事项

混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管；

捣固混凝土时避免振动棒与波纹管接触振动；

混凝土入模过程中随时注意保护波纹管，防止波纹管碰撞变形；

混凝土灌注过程中要随时测量底板标高，并及时进行调整。

1.1.3.2.6.4、混凝土养生

混凝土的养生质量直接影响到混凝土的强度和混凝土的表观质量。

根据环境的温度变化情况制定混凝土养生措施如下：

混凝土灌注完成后，表面用塑料布覆盖，并撒水养护，待同等条件养护的混凝土试件其抗压强度达到梁部混凝土设计强度的90%时，可以揭开塑料布，但还需洒水继续养护，始终保持混凝土表面潮湿，养护天数一般不得少于14天。

同时进行底面和侧面的养生。

1.1.3.2.7、预应力工艺

1.1.3.2.7.1、预应力材料、锚具

顶板预应力束采用15φj15.24钢绞线，HVM15-15型锚具，张拉力2876KN；

底板预应力束采用12φj15.24钢绞线，HVM15-12型锚具，张拉力2301KN；

腹板预应力束采用9φj15.24钢绞线，张拉力1726KN。

竖向预应力束采用冷拉Ⅳ级φj32粗钢筋，YGM型锚具，张拉力452KN。

1.1.3.2.7.2、预应力材料和机具的进场检验

钢铰线和预应力粗钢筋：

外观检查和力学性能试验。

波纹管：

外观形状、密水性试验、强度和刚度检验。

锚具：

外观检查、硬度试验、静载锚固试验。

预应力束的锚具按设计指定的要求选用，锚口摩阻损失为张拉控制力的3%，钢束锚固时锚具的变形和钢绞线的回缩值为6mm。

锚具进场后要严格进行检验，其技术性能指标必须符合“预应力用锚具、夹具和连接器”（GB/T14370-93）的有关规定，并经检验合格后方可使用。

张拉机具：

千斤顶的校验、电动油泵的校验、压力表的校验以及千斤顶、油泵、压力表的配套标定。

1.1.3.2.7.3、油表的校正与千斤顶的标定

压力表、张拉千斤顶等计量设备，按规定定期检查并建立卡片备查。

压力表选用防震型，表面最大读数为纵向100Mpa，精度1.5级；

校验的有效范围为一周。

张拉千斤顶的摩擦阻力不大于张拉吨位的5%。

并建立油压力与千斤顶张拉P--N标定曲线。

千斤顶的标定方法：

采用顶压法（纵向、横向和部分竖向千斤顶）。

标定时千斤顶主动供油，压力机处于被动受力状态，由压力机的读盘上读出千斤顶的顶力，并记录顶力和千斤顶油表读数，连续进行两次，取两次的平均值得出N--PA曲线，千斤顶的磨阻符合规范要求。

同时在标定时直接标定张拉的吨位和油表的读数，现场直接查用。

N--PA曲线作为千斤顶个别情况下使用依据。

标定频数：

在下列情况下进行千斤顶标定：

——出厂后初次使用前。

——张拉完一个悬臂梁段且不超过100束预应力筋。

——检验后经过一个月。

——千斤顶经过拆开检修后。

——震动、损伤呈油压锐减及其他异常情况。

在下列情况须对油表重作校正：

使用超过三个月；

张拉完一个悬臂梁段或100束预应力筋；

在使用中发现超过允许误差或发生故障检修后；

在运输、存放和使用过程中应防止日晒、受潮和震动，否则须校正。

1.1.3.2.7.4、纵向预应力筋施工

预应力张拉在混凝土强度达到设计规定的强度后进行。

纵向预应力筋的施工工艺流程见图6-20。

（1）、预应力筋制作

图6-20纵向预应力筋的施工工艺流程图

预应力筋即钢绞线下料，长度按梁段长度加千斤顶的工作长度加钢绞线穿束时的联接长度加富余长度10cm计算。

钢绞线的切割一定要用砂轮机切，不允许出现散头现象。

钢绞线下料够一束的数量后以梳筋板梳理后用细铁丝绑扎，每间隔2～3m绑一道，以便运输和穿束。

钢绞线下料的数量以满足梁段施工为准。

（2）、穿束

本桥采用人工穿短束及人工配合卷扬机穿长束的方法穿束。

穿束前将前端安放引导头，将钢束表面污物清洗干净，引导头采用电焊焊接，焊接时于引导头端搭火，钢绞线不许扰动，防止中间某一位置因搭火而击伤钢绞线。

（3）、张拉锚固

按照设计要求纵向预应力筋采用一次张拉的工艺，其步骤为：

0—→初应力—→1.05σk（持荷5min）—→锚固。

伸长值的量测方法：

设定初张力，当张拉力达到初张力后，量测千斤顶的活塞外露长度L1，然后供油达到设计吨位的油压值，量测活塞的外露长度L2，两者的