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⑵根据洞口段地质情况，进洞前先在环向打高超前小导管或管棚进行超前支护，并采用30#水泥浆注浆。
⑶地洞时长开挖上半断面，采用人工环形开挖法，每开挖空心思-1.5为后用时施作钢拱架、挂网、喷射砼进行初期支护。
第一品型钢拱架架立在洞口处，然后根据围稳定情况以一定的时间依次架立在第二榀、第三榀或更多的型钢拱架，按短进尺、强支护、时成环的原则进行施工，确保安全进洞。
3、洞身开挖
⑴开挖方法
采用钻爆开挖法开挖。
施工中遵循“短开挖、小扰动、强支护、实回填、严治水勤测量”的原则。
III类围岩采用台阶分部开挖，即环形开挖中心留核心土台法，IV类围岩采用正台阶法开挖。
行人横洞采用正台阶开挖，初期支护紧跟。
施工时实行流水作业。
III类围岩地段采用手风枪钻眼，人工装药，人力手推车或自卸车运渣。
开挖前用小导管超前支护，水泥浆单液注浆。
IV类围岩地段实行光面爆开挖，钻也台车钻眼，人工装药，自卸汽车运渣。
开挖时上台阶超前20-40m。
（2）钻爆开挖：
爆破开挖时遵循短进尺、弱爆破、勤观测的原则，根据围岩的稳定情况，选用不同的进尺，施爆时采用光面爆破，施工前进行爆破设计。
①钻孔机具选择：
根据本隧道围岩的特点，III类围岩地段采用手风枪钻眼；
IV类围岩地段采用钻孔台车钻孔。
②炸药及雷管选型
为减少爆破对围岩的扰动和对周边构（建）筑物的影响，结合本隧道地质情况，拟选用低爆速炸药，采用Φ32mm二号岩石硝铵炸药和Φ22mm二号岩石小药卷炸药两种药卷。
雷管采用国产的II型系列非电毫秒雷管。
③装药结构选定
为达到良好的光爆效果，周边眼采用Φ32mm标准药卷间隔装药结构或采用Φ22mm小直径药卷连续装药结构，其余炮眼均采用Φ32mm标准药卷连续装药结构，装药均采用反向装药。
④掏槽形式
拟采用楔形掏槽结构。
⑤光面爆破参数
爆破前根据围岩的坚硬程度确定最小抵抗线W，周边眼间距E视岩石的抗爆性、炸药性能、炮眼直径和装药而定，一般取E=8～18倍炮眼直径。
本隧道暂定光面爆破参数见下表，施工时根据每次爆破后的爆破效果对各参数进行调整。
炮眼深度
周边眼间距
E（m）
最小抵抗线
W（m）
不偶合系数
（D）
装药集中度
（Kg/m）
3.0
0.6
1.0
0.175
⑥爆眼布置及起爆顺序
按光面爆破设计进行爆眼布置。
爆眼布置时，辅助炮眼由内向外逐层布置，周边眼沿隧道设计轮廓线布置。
起爆采用延时毫秒雷管隔起爆，后续依次辅助眼起爆，最后周边眼起爆。
⑦洞身开挖技术措施
A、钻爆开挖前，根据工程地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、爆破对围岩及构造物振动速度要求、钻眼机具和爆破材料由隧道工程技术人员进行钻爆设计。
在施工中通过对炮痕保存率、炮眼利用率、装药量、残眼深度、抛碴距离、块度等方面数据分析，不断修改爆破设计，选择合理的钻爆参数。
B、由测量人员严格按隧道设计轮廓和钻爆设计图精确布眼。
C、实行轮班制，做到钻孔、装药、爆破连续作业。
其循环作业时间按下表进行控制。
洞身开挖循环时间安排表
顺序
作业项目
需用时间（h）
1
测量、布眼
0．5
2
钻眼（循环进尺）
2．5
3
装药连线
1．0
4
避炮、人员撤离、爆破
5
通风排烟
6
找顶
7
初喷砼
1．5
8
出碴
9
施作锚杆、挂网、架立钢架
10
复喷砼
11
其它不可预计时间
12
合计
19
4、洞身开挖支护
洞身开挖后及时进行初期支护施工，对软弱围岩地段下半断面落底时，及时开挖并作仰拱，使其与初期支护一起及时闭合成环。
⑴管棚施工法：
当隧道洞口围岩极其软弱，采用超前锚杆或小导管超前支护均无法正常进洞时，则采用管棚进行超前支护后再进行开挖。
①布孔、钻孔
先在隧道拱顶两侧沿开挖设计轮廓线以不定的间距进行布孔，然后使管棚钻机就位，采用成孔也径大于管棚直径的钻头成孔，钻孔外插角控制在2～5°
以内，钻孔深度比管棚长度稍大一些。
②钢管制作
管棚钢管一般采用直径89mm钢管，长度根据软弱围岩长度情况决定，制作时底端制成尖型，管身按15×
15cm打注浆孔，孔直径为8mm,管的一端加工丝扣。
③吹孔：
成孔后，用高压风通过风管插入孔底进行吹孔，将孔内残渣清除干净，以使插管顺利进行。
④插管：
采用钻机顶进的方法插管，插管时，将钢管对准孔口，调整钢管与孔道方向一致，用钻机液压杆对准钢管端头，由液压杆逐渐加力顶进。
⑤注浆：
采用压浆泵进行压浆，注浆液采用C30纯水泥浆液。
其注浆参数如下：
水泥浆水灰比：
1：
注浆压力：
初压0.5～1.0Mp,终压2.0～2.5Mp.
注浆时用套环浆注浆管孔口与钢管端头通过丝扣连接牢固，防止漏浆造成浆液压不进去和压浆不密实等现象的发生。
必要时在孔口处设置止浆塞，止浆塞应能承受住最大注浆压力。
⑥长管棚施工应注意以下事项
A、施工前，应根据设计洞门的里程和标高刷好洞门仰坡，并根据设计要求作好边、仰坡的加固，保证其稳定。
B、搭设钻孔操作平台时，应根据钻机钻最低眼标高的安钻杆长度的要求设置，宽度必须满足插管的要求。
C、钻孔钻进时，必须随时检查孔眼的方向与仰角，以免超过误差限度。
钻眼达到设计深度后，用高压风管将孔内残渣清除干净。
D、注浆前要仔细检查注浆导管口和钢管端头是否连接牢固，注浆过程中要随时观察注浆压力情况，开始时采用较小的压力，然后逐步加压到所要求的压力值为止，注浆完成后要及时封堵管口。
E、在进行下一环管棚施工前，注意预留管棚的搭接长度，且预留的搭接长度不小于1.5米。
⑵超前小导管注浆施工方法
超前小导管采用Φ42热轧无缝钢管，钢管长4～6米，其形式与长管棚钢管相似。
小导管在隧道顶部沿环向布设。
①钻孔
采用钻孔台车钻孔，钻采用钻孔直径为48mm的大钻头，钻孔时，外插角控制在5～7°
。
钻孔深度应大于钢管长度。
②小导管安装
钻孔完成后，用高压风管吹除孔内残渣，即可进行插管。
采用锤击或钻机顶入的方法将加工好的导管插入孔内，顶入长度不小于管长的90%。
插管完成后及时安装型钢拱架，将导管尾部焊接在型钢拱架上，使其与拱架形成联合支护体系。
③注浆
插管后进行注浆，注浆机械采用注浆机，注浆液采用1：
1的C30水泥浆液，注浆压力控制在0.5～1.0Mp以内。
④小导管施工注意事项
A、正确布设导管孔，并控制好外倾角和孔深；
B、注浆前要封闭工作面，注浆时，注浆管口与钢管端口要用套箍连接牢固，防止漏浆、跑浆；
C、注浆顺序为由拱顶进行；
D、作好压浆记录，检查注浆效果（可根据注浆量和注浆压力进行判断）；
E、防止冰液溢出有效注浆范围。
如发现注浆量持续增长而注浆压力稳定时应停止注浆待一段时间后再注；
F、注浆施工期间应定期对地下水进行取样检查，如有污染，应采取措施。
⑶锚喷支护施工
1）喷射砼拟采用湿喷施工，初喷砼在开挖后及时进行，必要时用喷射砼封闭掌子面。
开挖后初喷砼厚2～4cm，直至设计要求的厚度为止。
A、喷射砼劳动力配备：
每班喷射作业劳动力配备表
名称
人数
班长
1人
喷射手
2人
搅拌机司机
喷射机司机
搅拌机上料
5人
修理工
汽车司机
共计
13人
B、材料选择
水泥采用42。
5普通硅酸盐水泥。
砂采用坚固耐久的中粗砂，细度模数大于2.5。
石子采用坚固耐久的碎石，粒径不大于15mm,用前应过筛。
砂石材料的各项技术指标须符合规范要求。
外加剂：
在砼中加入适量的液体速凝剂。
C、喷射砼配合比
选择喷射砼的配合比，既要考虑砼强度和其它物理力学性能的要求，又要考虑施工工艺的要求。
喷射砼施工前，由试验室根据设计要求强度进行配合比设计，试配时按以下步骤进行：
1确定骨料的最大粒径和砂率；
2确定水泥用量；
3确定水灰比及用水量；
4确定砂、石用量；
5试喷；
6调整、确定施工配合比。
D、喷射砼顺序应先墙后拱，岩面不平时，应先喷凹处找平
在边墙部分为自下而上，从左到右或从右到左，并注意呈旋转运动，一圈压半圈，纵向按顺序进行，旋转半径一般为15cm，每次蛇行长度为3～4m。
在拱部拱脚至拱腰处，自上而下，拱腰至拱顶由里（有砼处）向外喷射砼。
喷射砼的喷射速度不宜太慢或太快，适时加以调整。
E、喷射质量检查
①喷射过程中检查喷射表面是否松动、开裂、下坠、滑移等现象，如有及时清除重喷。
②喷体达一定强度后可用锤击听声，对空鼓脱壳处采用凿除重喷的方法及时进行处理。
③钻眼检查喷射厚度是否符合设计要求，厚度不够处补喷。
④及时测定回弹率和实际配合比，以指导下步施工。
⑤作喷体试件进行喷射砼强度试验，以检查其强度。
2）砂浆锚杆及挂网施工
A、施作锚杆。
采用手风钻钻孔，钻至规定深度后，用高压风吹孔，用牛角泵向孔内灌入孔深2/3的砂浆，打入锚杆，孔口不满部分用泵补灌，再用砂浆将孔口抹平。
注浆采用水泥砂浆，其配合比控制如下：
水泥：
砂：
1～1：
1.5；
水灰比：
0.45～0.5
B、挂网。
为施工方便，预先按设计网格尺寸要求制成2×
2米的钢筋网片，运至现场后将其焊接在锚杆上，网片国求紧贴在初喷砼面上。
C、施工要点及注意事项
①孔位应按设计布置，偏差小于10cm，孔深误差±
10cm；
②钻孔直径应大于锚杆直径15mm；
③钻孔本身成直线，方向沿隧道周边径向，并尽量与岩面垂直，不得平行于岩面打设锚杆；
④孔内注浆前必须进行清孔，顺锚杆孔用高压风清除孔内积水、岩粉、碎屑等杂物,以免孔道堵塞堵塞造成锚杆插不到位；
⑤砂浆应随备随用，在砂浆初凝前应使用完。
注浆用的砂必须用1.5mm的方孔筛过筛；
⑥注浆压力控制在0.4Mp以内。
注浆时将注浆管插入孔底，随着浆液的注入逐渐拔出注浆管，直到孔口有浆液流出为止。
7锚杆插入长度不得小于设计长度，并加设垫板。
8锚杆插入后不得随意敲击，三天内不准悬挂重物。
⑨每100根锚杆随机抽样三根，作拉拔试验，以了解锚杆的锚固质量。
⑷型钢拱架支护施工
1）钢架的制作
钢架在现场冷弯制作，按1：
1比例在工作台上放样。
由型钢弯曲机分段弯制，弯制时，做到尺寸准确，弧形圆顺。
每段钢架端头加焊1cm厚的带圆孔方形钢板，每段钢架通过钢板用螺栓连接。
钢架加工后先试拼，检查拼装后的轮廓曲线是否符合设计要求。
钢架加工后应尽快安装，在堆放和运输时不得损坏和变形。
2）钢架的安装
安装工作内容包括：
定位测量、安装前的准备和安装。
①定位测量
首先测定出线路中线，确定高程，然后再测定其横向位置；
格栅钢架设于曲线上时，安设方向为该点的法线方向；
安设于直线上时，安设方向与线路中线垂直。
安装位置的允许偏差为：
距线路中线位置直距不大于3cm,垂直度5%，前后两榀间距±
10cm，矢量积累±
5cm。
②安设前的准备工作
运至现场的单元钢架分单元堆码，及时处理欠挖侵入净空部分，保证钢架正确安设，钢架外侧有不小于5cm的喷射砼，安设拱脚或墙脚前，清除垫板下的虚碴，并在拱脚处打设锁脚锚杆。
③钢架安装
钢架按设计位置定位安装，安装时，垂直方向用吊锤球线检查钢架是否垂直，并进行矫正。
在安设过程中，钢架与钢架之间纵向用Φ22钢筋焊接连接，有超前管棚的地段必须与管棚的钢管端头焊接成整体，使其共同成为联合支护体系。
钢架安设后应与封闭砼之间紧贴，钢架与围岩之间的间隙必须用喷射砼充填密实。
5、洞身衬砌
隧道衬砌在妆期支护和围岩变形处于基本稳定的情况下进行，衬砌采用整体衬砌台车，砼采用砼搅拌站集中拌制，砼输送车运输，泵送砼连续浇注。
⑴施工方法
①台车就位：
台车进洞由两根63型钢轨导入，台车运到需衬砌的地段后，调平导入钢轨标高，用方木将钢轨横向支撑牢固，并通过台车的液压杆件将台车轮廓调整到比设计衬砌轮廓线大2cm的位置，同时用锤球吊线使台车的中心线与隧道中心线重合，在确保定位无误后，固定台车，实现就位。
②灌筑砼：
台车就位后，用松木板将端头封牢。
砼输送泵管道通过台车上部的天窗接入模内，同时砼输送车将倒入输送泵内，由输送泵将砼通过管道压入模内。
浇筑时两侧对称进行，插入式振捣器振捣。
③封顶：
隧道衬砌封顶采用钢管压注法，选择合适的砼塌落度，从拱部的灌注口压注封顶。
为了保证顶部砼与围岩紧贴密实，在顶部衬砌进纵向每隔20米预埋塑料注浆管，在衬砌后进行注浆处理。
⑵施工工艺
见隧道模板台车二次衬砌施工工艺框图
⑶施工工艺措施：
①隧道衬砌产，对衬砌台车结构、构件进行全面检查，确保其中线、标高、断面尺寸的净空大小均符合设计要求。
模板安装要稳定、坚固，接缝要严密、平整、不漏浆。
②衬砌台车的衬砌轮廓线尺寸比设计扩大2cm，确保衬砌不侵入隧道建筑界限。
台车模板表面光洁平顺，接缝严密，结构轮廓线清晰平顺美观。
③隧道衬砌的第一个环节，其衬砌中线、标高要经经理部质检工程师用仪器检测复核，确认完全符合要求后，再报请监理工程师检查签认，方开始衬砌。
④衬砌材料的标准、规格及要示，要符合现行公路施工标准。
⑤为保证泵送砼具有良好的密实性、耐久性，达到设计要求的抗压、抗折、抗渗指标。
严格进行砼配合比的选择，确定最优配合比方案。
<
1>
每立方砼水泥用量不低于320Kg；
<
2>
水灰比控制在0.5～0.55之间；
3>
掺适量高效早强减水剂，改善砼的性能。
⑥砼塌落度控制为8～12cm，为了降低水灰比，在砼中加入适量的减水剂；
⑦砼采用对称分层灌注，左右高差不应大于1.5米，振捣密实又不超振；
⑧脱模时间选择：
夏季8～15小时，冬季15～24小时，脱模时间过早，可能会拉坏砼；
过晚脱模困难。
脱模时间应根据实际情况经常总结把握。
6、明洞施工
洞身开挖到一定深度后，先进行暗洞衬砌，暗洞衬砌一段长度后，再进行明洞衬砌。
明洞选在雨季前施工，以防止雨水冲刷洞口，对洞口安全造成不利影响。
明洞衬砌模板台车一次浇灌，并伸入暗洞不小于2米。
其具体施工方法与洞身衬砌相同。
7、洞内防排水施工
洞内防排水是隧道工程施工的关键。
防排水原则为以排为主，防排结合，综合治理。
施工采用防、截、堵、排相结合的方式。
为了有效防止隧道渗漏现象，施工时将根据开挖后渗漏情况采用在初期支护和二次衬砌之间采用铺设BAC防水卷材并在喷射砼后的初支面上安高坏向排水的防水结构，防工缝处采用橡胶止水带防水。
⑴环向排水
①洞身开挖后，根据喷射表面的渗漏情况，在渗漏段每隔0.5～1米全环向埋设排水管。
埋置时必须紧贴岩面或初支面，并与隧底的纵向排水沟相连通。
②在二次衬砌每环施工缝之间全环安置橡胶止水带。
⑵初期支护和二次衬砌之间防水
①初期支护表面处理：
在防水层铺设前，先仔细检查喷射砼表面是否平整和钢筋头露出，对表面凹凸不平和空洞处用喷射砼补平，对外露的钢筋头用电焊切除并用锤铆平抹砂浆素灰补平。
处理完毕后方可进行卷材的铺设。
②防水层的铺设
铺设前先搭设防水板铺设作业平台，按照BAC防水卷材使用说明进行铺设。
③防水板的焊接质量的检验
防水板焊缝采用真空加压检测来检查焊接质量。
防水板焊接后，封闭焊缝的一端，从另一端开口处充气并施加气压，在0.2Mp压力作用下，5分钟不得小于0.1Mp，说明焊缝合格。
否则，焊缝为不合格，应拆除重新焊接。
8、围岩监控量测
⑴量测方案
新奥法施工中，监控量测是不可缺少的步骤之一，本隧道监控量测方案见下表：
隧道现场量测项目及量测方法
序号
项目
方法及工具
测点布置
量测间隔时间
1～15d
16d～1个月
1～3个月
大于3个月
地质和支护状况观察
岩性、结构面产状及支护裂缝观察或描述；
地质罗盘等
开挖后及初期支护后进行
第一次爆破后进行
周边位移
隧道净空变化测定收敛仪
根据不同围岩级别确定间距（III级围岩30m～50m,V～VI级围岩5～10m）
1～2次/天
1次/天
1～2次/周
1～3次/月
拱顶下沉
水准仪、水准尺、钢尺或测杆
每10m～50m一个断面
锚杆或锚索内力及抗拔力
各类电测锚杆、锚杆测力计及拉拔器
每100根抽查三根锚杆
/
地表下沉
水准仪、水准尺
浅埋段每10m～50m一个断面，每断面至少7个测点，中线每5m～52m一个测点
点位（量测断面距开挖面）
频次
（0-1）b
2次/d
（1-2）b
1次/d
（2-5）b
1次/2-3d
>
5b
（其中：
b为隧道开挖宽度）
围岩体内位移（洞内设点）
洞内钻孔中安设单点、多点杆或钢丝式位移计
每5m～100m一个断面，每断面2～11个测点
1次/2天
围岩体内位移（地表设点）
地表钻孔中安设各类位移计
每代表性地段一个断面，每断面3～5个钻孔
同地表下沉要求
围岩压力及两层支护间压力
各种类型压力盒
每代表性地段一个断面，每断面宜设15～20个测点
1～3/月
钢支撑内力及外力
支柱压力计或其它测力计
每10排拱架支撑设一对测力计
支护及衬砌内应力、表面应力及裂缝量测
各类混凝土内应变计、应力计、测缝计及表面应力解除法
每代表性地段一个断面，每断面宜设11个测点
⑵主要项目监控方法
①地质支护状况观测
每次开挖后，根据隧道围岩岩性、结构面产状及支护裂缝进行观察并作好记录，以判断围岩和预测开挖面前方的地质条件，判断隧道稳定性和检验支护参数。
②周边位移监控量测洞内周边位移收敛测点，按隧道间距每30m一个断面，并与拱顶下沉测点同在一个监控量测面上。
周边位移收敛量测采用JSS30/15A收敛仪按时量测。
③拱顶下沉监控量测]
拱顶下沉量测采用精密水平仪，铟钢尺等仪器。
拱顶下沉测点按隧道中线纵向III类围岩每30m一个断面。
④锚杆内力、抗拔力监控量测
锚杆内力、抗拔力采用锚杆测力计和ZX-20型锚杆拔力计进行量测。
⑤地表下沉监控量测
测量仪器采用精密水准仪进行。
⑶围岩监控量测措施
通过对量测数据的分析和判断，对围岩-支护体系的稳定状态进行预测，及时调整支护参数，使隧道施工的变形监控在允许范围之内，确保隧道结构和施工安全。
1施工监控量测组织
经理建立专门监控量测室，由4人组成。
监控量测室由具有丰富施工经验、监控量测经验及有结构受力计算、分析能力的工程技术人员组成。
指定一名专业技术人没担任主管，负责整个施工期内施工监控量测领导工作，其余人员在主管指导下进行工作。
施工监控量测室除及时收集、整理各项监控量测数据外，还要能对资料进行分析、对比，其目的是：
预测隧道结构的稳定性及安全性；
提出工序的调整意见及应采取的安全措施，保证整个工程安全、可靠的进行施工。
优化设计，使结构达到优质、安全、经济合理，施工快捷。
2监控量测数据管理
监控量测后对各种监控量测数据及时进行整理分析，采用计算机动态网络管理，将量测数据经过计算机分析处理后，得到相关数据并及时反馈到施工中去，指导施工。
监控量测管理基准：
本工程按位移等级管理并配合位移速率作为监控量测管理基准，见下表：
位移管理等级表
管理等级
管理位移值
施工状态
III
Uo<
1/3un
可正常施工
II
（un/3）≦uo≦（2/3un）
应加强支护
注：
表中uo-实测位移值，un-允许位移值。
监控量测数据分析和预测
取得监控量测数据后，根据散点图的数据分布状况，选择合适的函数，进行回归，预测测点可能出现最终位移值，预测结构的安全性，评价施工方法，确定工程技术措施。
监控量测数据反馈
信息化施工要求以监控量测结果评价施工方法，确定工程技术措施。
因此，对每一测点的监控量测结果要根据管理基准和位移速率等综合判断结构和建筑物的安全状况。
为确保监控量测结果的质量，加强信息反馈速度。
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