桥梁单位工程开工报告Word格式.docx
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1.进场机械、设备一览表2.进场人员一览表；
测量放样报告；
材料检验报告单；
混凝土（配合比）报告及标准试验报告；
马塅高架桥桩基础施工方案
承包人（或承包人代表）签名:
年月日
监理员意见：
试验专监意见：
签名：
安全专监意见：
环保专监意见：
[]审定
[]转报
[]具备开工条件，以驻地监理工程师的批复为准。
[]具备开工条件，最终批准该项工程于年月日开工。
[]不具备开工条件，暂时不能开工，意见如下：
专业监理工程师：
[]批准该项工程于年月日开工。
[]不具备开工条件，意见如下：
驻地监理工程师：
********高速公路
施工技术方案申报批复单
承包单位：
监理单位：
现报上*************工程的施工技术、工艺方案，方案详细说明和图表（见附件），请予审查和批准。
附件：
施工技术、工艺方案说明及图表。
承包单位技术负责人：
[]同意附言：
[]修改后再报
[]不同意
驻地监理工程师：
注：
①施工技术方案中应包括环保方案；
②专业监理工程师的审定意见应包括环保方案审定。
马塅高架桥施工方案
一、编制依据及说明
1、本合同段施工设计图。
2、《工程建设标准强制性条文》（公路部分）有关桥梁条文；
3、设计、施工和验收规范或标准；
4、根据本单位同类项目的施工经验及现场考察工地实际情况可满足施工需要的各类资源。
5、业主、总监办工期计划要求。
6、娄衡高速第一合同段实施性施工组织设计。
二、工程概况
************桥位地处********。
桥位区跨越低丘之间的冲沟，桥址中间低两侧高，两端桥台附近为丘陵地貌，其余地段为冲沟平地渠。
桥位区地形起伏不大，地面高程约99～106m。
本桥中心桩位*****，跨径5×
20m，桥长104.88m，桥面净宽2×
11.75m。
上部构造为预应力砼连续空心板，下部构造为柱式墩配桩基础及（肋板）柱式台配桩基础。
三、施工准备
1、施工前组织施工人员进行技术及安全学习，并形成书面记录。
2、机械分队提前加工好施工所用的提升设备，并已检测合格。
3、测量队已用全站仪配合三角控制测量网放出桩位，并报经监理工程师复核确认满足要求。
为便于后期施工，已根据十字线交点法埋置护桩。
4、当地高压供电线路距离工点不超过500m，计划在桥位附近架设400KVA变压器，保证施工用电。
为更好地保证施工作业，本标段还配备了1台150KW柴油发电机。
5、借用当地农村道路根据实际情况改扩建，结合施工便道，材料运输车等机械设备均能到达本桥施工现场。
6、桩基所需的砼配合比试验已完成并已经监理工程师审批同意使用；
施工需用的砂、碎石、水泥、钢筋、外加剂等各类原材按照需要量计划已组织进场，且已经自检试验合格并经报监理工程师抽检合格，同意使用。
四、劳动力组织及主要机械配备
1、劳动力投入
劳动力投入计划表
名称
人数
备注
现场值班
4
测量班
3
挖孔班
15
钢筋班
8
混凝土班
五、桩基础施工方法、工艺
挖孔桩基础施工工艺流程图
（一）施工方案
挖孔采用人工挖孔、遇硬岩采用风钻打眼进行浅眼松动爆破开挖，简易卷扬机提升架提升出渣，挖孔桩孔壁支护采用混凝土护壁，孔内通风采用小型鼓风机，孔内排水采用水泵抽水。
混凝土由拌和站集中搅拌或检测合格的商品混凝土，人工用串桶入孔，插入式振动器捣固；
当挖孔桩孔内有积水不易排干时按水下混凝土浇注方法浇筑。
（二）施工顺序
场地平整→测量放线→施做排水设施→人工挖孔、浇筑孔口护壁砼→搭设孔碴提升架→人工继续挖孔、浇筑混凝土护壁→清孔→基底检测→钢筋笼就位→设导管或串桶→灌注混凝土→孔桩质量检测。
（三）施工工艺及要求
1、场地
10平整场地、清除杂物、夯打密实。
场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。
2、测量放样
进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。
3、桩孔开挖
开孔前浇灌第一节防踢护壁后开始下挖。
开挖分节进行，第一节挖深约1m，浇混凝土护筒，往下施工时每一节作为一个施工循环（即挖好一节土后立即浇灌此节的混凝土护壁）。
一般土层中每节高度为1m，在流砂、流泥区段每节高度宜小于0.5m，特殊地质下挖孔速度应视护壁的安全情况而定。
采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，有效地控制好开挖的截面半径。
孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。
注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。
对于硬岩，采用风钻打眼进行浅眼谨慎松动爆破开挖。
爆破采用浅眼松动谨慎爆破，炮眼深度0.4m，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护，严格按多打眼少装药的原则实施爆破，严格控制用药量，装药深度不超过炮眼深度的1/3。
孔内爆破采用电雷管引起爆。
若炮眼附近的护壁砼强度未达到2.5Mpa时，不施作爆破作业。
挖至设计孔深时采集岩样，报检现场监理工程师，判定是否终孔，岩层与入岩岩层一致，按设计终孔要求终孔；
岩层与入岩岩层不一致，及时上报监理工程师、业主及设计单位，判定终孔深度，申请变更处理。
桩基嵌岩深度应按照设计要求离弱风化岩面水平距离不得小于4倍桩径。
4、护壁施工
采用边开挖边护壁方式，护壁采用15cm厚的C20混凝土护壁，护壁内径比设计桩基直径大2～4cm，护壁每节高1m。
采用人工挖掘成型，再支立钢护筒内模，人工辅助浇筑混凝土并插入式振捣棒捣实。
确保护筒有足够的刚度，其平面位置偏差不大于4cm，倾斜度的偏差不大于±
0.5%H且不大于200mm。
由现场工程师在开挖前对护壁再进行一次复核，确保桩位正确。
护壁顶面高出原地面不小于30cm，防止杂物及雨水进入孔内，同时在该孔周围设置围栏，停止施工和挖孔完成后孔口应加以覆盖。
每挖掘0.8～1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁，两节护壁之间留10～15cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。
挖孔过程中要经常检查挖孔的尺寸、垂直度,以便调整施工。
5、清孔、验孔：
挖孔达到设计标高后，人工清理干净桩底碎渣、排出积水并进行孔位、孔深及尺寸检查。
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
顶面位置
50mm
测量检查
2
孔位中心
倾斜度
0.5%
6、钢筋笼加工与安装
a、钢筋笼在钢筋加工棚按设计要求分节集中制作，工地存放钢筋应用圆木垫高并遮盖。
钢筋加工制作前应调直、清除污锈。
b、钢筋配料时要准确计算钢筋长度，如有弯钩或弯起应扣除延伸长度，尽量减少钢筋的断头废料及焊接接头。
c、钢筋弯曲应反复修正到符合设计角度，作钢筋样板，避免弯曲过火而反弯；
钢筋加工成型后应检查其形状和尺寸、有无裂纹。
d、钢筋的连接：
钢筋的焊接应采用J502或J506焊条，当采用搭接电弧焊时，两钢筋端部应事先弯一定角度，使两接合钢筋的轴线一致，焊接接头双面焊缝长度不小于5d，单面焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径）；
当采用帮条电弧焊时，帮条应与被连接钢筋同规格，焊接接头双面焊缝长度不小于5d，单面焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径）。
主筋采用机械连接。
e、钢筋笼节的吊装：
钢筋笼节加工时应在骨架上端设置吊环，吊环应焊接牢固，对称布置，以保证钢筋骨架不变形。
桩孔验收合格后，应尽快进行钢筋骨架吊装，钢筋笼节经检查合格后采用吊车进行吊装，在孔口用两根16槽钢穿入箍筋抬住顶端，然后吊上第二节在孔口上进行连接。
钢筋骨架的制作安装应符合下表要求。
挖孔灌注桩钢筋骨架加工允许偏差表
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
骨架长度
±
10
钢尺检查
骨架的直径
5
箍筋间距
0～-20
保护层厚度
受力钢筋间距
20
2m直尺检查
7、安设导管或串桶：
每节串桶用壁厚3mm薄钢板卷制而成，上大下小，孔径250mm～280mm，每节长约1.0～1.2m，用挂钩连接。
8、混凝土施工：
a、混凝土使用的各种材料均应检验合格；
衡量器具应标定，配料严格按施工配合比计量；
b、混凝土搅拌时间应控制好，搅拌均匀，拌和好的混凝土应色调一致，和易性和施工性能好，不得有离析和泌水现象；
c、混凝土的运输采用有搅拌设备的混凝土运输车；
d、混凝土浇筑前应对基底、钢筋进行复查，确认无误后方可浇筑。
混凝土应连续灌注，中途不得间隔。
e、混凝土倾卸时其自由下落高度不超过2m，当倾落高度超过2m时采用串筒或导管导入，当倾落高度超过10m时应设减速装置；
串筒或导管出料口混凝土堆积高度不能超过1m。
f、从孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较大（6mm/min），无法排干时，采用200mm～350mm钢导管按水下混凝土浇筑方法施工。
首批混凝土数量要能保证导管首次埋深不小于1m，当混凝土面到钢筋底部大于1m时，应适当降低混凝土的灌注速度，以防止钢筋骨架上浮；
混凝土灌注过程中导管埋深应控制在2～4m，并应经常探测混凝土面的位置，及时调整导管埋深；
混凝土灌注应高出桩顶设计标高50cm～100cm，以保证混凝土强度，多余部分在墩柱施工前凿除。
g、混凝土的振捣：
采用插入式振动器捣固混凝土，其移动间距不得超过振动器直径的6倍；
分层厚度不应超过50cm，并应插入下层混凝土5～10cm深；
振动时间到该部位混凝土密实为止，判断混凝土密实的标志为：
混凝土停止下沉，不再有气泡冒出，表面平坦、泛浆。
h、混凝土养护：
混凝土浇筑完成后，采用蓄水养护，养护时间不能少于7天。
9、挖孔施工中遇溶洞的处理方法
a、开挖过程中如有溶洞，立即停止孔内施工并将人员撤离，及时上报监理。
开挖时作业人员必须系好安全绳，必须先通风，安排戴好防毒设备的人员检测溶洞内气体情况及其他情况，达到安全条件后方可进行作业。
溶洞处必须灌注连续护壁，以免砼灌注时漏浆。
b、减少每节护壁的高度（可取0.5m）
c、如遇破碎层，开挖时超挖60cm,外侧45cm用沙袋或片石回填，15cm施做钢筋混凝土护壁，具体钢筋布置：
主筋使用Ф14螺纹钢筋，环向间距20cm,箍筋使用Ф8圆钢，竖向间距10cm.
20cm
采用上述方法后仍无法施工时，应迅速用砂回填桩孔到能控制塌孔为止，并速报有关技术部门及设计单位处理。
七、桥墩墩柱和桥台肋身施工方案
在承台顶面准确放出墩台中线和边线，考虑砼保护层后，标出主钢筋就位位置。
将加工好的钢筋运至工地现场绑扎，在配置第一层垂直筋时，应使其有不同的长度，以符合同一断面筋接头的有关规定。
随着绑扎高度的增加，用圆钢管搭设绑扎脚手架，作好钢筋网片的支撑并系好保护层垫块。
将定做的钢模板组合用吊车将肋身模板片吊起安装，如果是墩柱模板，在地上先组合好再用吊车直接套到钢筋笼上。
施工脚手架用螺栓连接在立柱上，立柱下部设置可调斜撑，以确保模板位置的正确。
在模板上方拉4根风缆绳，用倒链拉紧，以保证模板稳定。
砼浇筑前应将模板内杂物、已浇承台或系梁砼面上泥土清理干净，模板、钢筋检查合格后，方可进行砼的浇筑。
砼应分层、整体、连续浇筑，逐层振捣密实。
砼浇筑完成应适时覆盖洒水养生，预松模板拉栓和螺栓透水养生，待强度达到70%后再拆模，拆模后也可采用喷洒养生剂、圈套塑料养生。
砼浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、预埋支座钢板是否移位，发现问题要及时采取补救措施。
应随时观测墩柱和肋身顶的横，竖向位移，以便随时校正。
墩柱和肋身施工时，必须支搭脚手架，为支模方便和保证人身安全。
施工工艺流程图见图。
八、桥台台身施工方案
1、在桥台基础顶面准确放出桥台中线和边线，考虑砼保护层后，标出主钢筋就位位置。
2、将加工好的钢筋运到工地现场绑扎，在配置第一层垂直筋时，应使其有不同的长度，以符合同一断面筋接头的有关规定。
（条件许可时可事先加工成钢筋网片或骨架，整体吊装焊接就位）
3、桥台台身模板均采用外加工异型钢模板，模板由专职人员负责设计、进行受力验算，项目总工程师审批。
吊装钢模，用十字丝对中法确保墩柱和肋身钢模中心与中心吻合，并做加固措施（如地锚、斜撑）保证模板的稳定性、位置准确和垂直度。
4、砼浇筑前应将模板内杂物、已浇承台砼面上泥土清理干净，模板、钢筋检查合格后，用串筒进行砼浇筑，砼分层浇筑每层浇筑厚度小于30厘米，振捣密实。
5、砼浇筑完成应适时覆盖洒水养生，待强度达到70%后再拆模。
拆模后也可采用喷洒养生剂、圈套塑料膜养生。
6、注意事项：
a、对于位于坡面较陡的墩柱，控制原则为尽量少开挖，桩柱分界点宜以实际地面线为界，如出现与设计不符，及时通知设计单位，以便修改设计。
b、位于不良地质路段的桥梁，应等地基处理且达到要求后，方能对桥梁下部结构进行施工。
c、注意护栏施工时，应密切注意护栏及交通工程所需管线预埋件的设置和准确预埋。
九、盖梁施工施工方案
1、剪力销施工方案：
（1）、当柱身混凝土灌至盖梁底120厘米处时，预埋一个直径110毫米的PVC管，形成孔道，管内穿直径110毫米的圆木，确保孔道顺直。
（2）、混凝土达到一定强度后，拆除柱身模板，抽出圆木，插入一根长180厘米，直径90毫米的圆钢。
（3）、在圆钢上套入30厘米×
30厘米×
25厘米底座，并插好定位螺栓。
（4）、在底座上安放25厘米×
10厘米的铁楔。
（5）、对称吊装两节工字钢，置于铁楔上，用箍筋将两节工字钢紧密地固定在柱身上。
（6）、铺设横向方木和纵向方木，立制底模。
（7）、整体吊装、就位盖梁钢筋，模板与钢筋的安装工作应配合进行，模板不应与脚手架进行连接，避免引起模板变形。
（8）、立侧模，校正模板。
（9）、灌注盖梁混凝土。
注意支座钢板的预埋，保证位置准确，钢板的预埋采用与盖梁固定等方式保持钢板顶面水平。
（10）、模板及支架的拆除应遵循先支后拆、后支先拆的顺序进行，严禁随地乱扔，应及时对模板进行除污、除锈和防锈等维修保养。
拆除的脚手架及模板等应码放整齐、堆码有序。
（11）、施工完毕后应采用细石砼对预留孔洞进行封堵，严禁用土或砂填补，外侧应与砼颜色保持一致。
2、盖梁施工
①钢筋需现场绑扎成型，直筋，弯筋，接头均符合设计要求，盖梁内预埋件按设计位置要求放置。
②盖梁使用混凝土从一端向另一端分层浇筑一次成型，使用插入式振捣器振捣密实，做到不漏振、不过振。
混凝土浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形成，发现问题要及时采取补救措施。
成活后适时覆盖养生施工工艺流程见下图：
十、桥台施工方案
1、在桥台基础顶面准确放出桥台中线和边线，考虑混凝土保护层后，标出主钢筋就位位置。
2、将加工好的钢筋运到工地现场绑扎，在配置第一层垂直筋时，应使其有不同的长度，以符合同一断面筋接头的有关规定。
3、桥台台身模板均采用外加工异型钢模板，吊装钢模，用十字丝对中法确保墩柱和肋身钢模中心与中心吻合，并做加固措施（如地锚、斜撑）保证模板的稳定性、位置准确和垂直度。
4、混凝土浇筑前应将模板内杂物、已浇承台混凝土面上泥土清理干净，模板、钢筋检查合格后，用料斗进行混凝土浇筑，混凝土分层浇筑每层浇筑厚度小于30厘米，振捣密实。
混凝土浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、预埋支座钢板是否移位，发现问题要及时采取补救措施。
5、混凝土浇筑完成应适时覆盖洒水养生，待强度达到70%后再拆模。
拆模后也可采用喷洒养生剂、圈套塑料养生。
十一、1.T梁台座的施工
台座顺路基布置，分为5排，一排设6个台座，中间预留作业间隙。
台座施工前，对T梁预制厂占地范围内的路基进行清表压实，并按填土路基的要求分层填筑压实，压实度≥98%，并要求达到10t/m2平均承载力。
台座结构为三层，最下面为C20砼基础，梁跨中间10m、20m段浇注厚0.15m、宽1.40m的C20砼,两端端部各5m范围内浇注厚为0.35m、宽2.4m的C20钢筋砼。
台座的平面尺寸为30m×
0.5m=15m2，其允许承载力为15m2×
10t/m2=150t，而30米T梁重量为75t左右，满足要求。
当T梁张拉后梁的重量会集中分布于两端，梁重量由两端扩大基础承受，每端台座的承载力要求为75t/2=37.5t,扩大基础底部尺寸为5m×
2.4m=12m2,其承载力为12×
10=120t,满足要求。
基础施工时注意预埋底座钢筋，钢筋型号为φ12长度为30cm，每1米布置一根。
施工底座砼时，注意预埋4cm宽角钢于底座4周，角钢与底座砼高度一致。
角钢下部每隔50cm预埋一直径为5cm的PVC管，加固T梁梁肋模板时用来穿拉筋。
0.5cm厚钢板直接焊于角钢上，作为T梁施工底模。
台位按设计要求并考虑其发展设置反拱18mm，按二次抛物线设置。
在穿吊绳位置处留30㎝活动底模，以便起吊时穿钢丝绳。
台位两侧粘贴5㎜厚橡胶条，以防漏浆。
2.后张T梁预制施工方案：
1、钢筋加工：
（1）钢筋调直：
Φ8、Φ10盘条用单控冷拉调直，I级钢筋冷拉伸长率<
2%。
（2）钢筋切断：
用切断机切断，并以槽钢切口横加挡板台架控制下料长度。
（3）钢筋弯曲：
弯筋机成型。
（4）定位网制作：
在40×
4mm扁钢模具上，用Φ6圆筋电弧焊接成型。
成型误差≯2mm，以确保张拉管道定位准确。
2、钢筋骨架绑扎与安装：
在制梁底座上现场绑扎，绑扎时先绑马蹄钢筋和梁肋钢筋，安装波纹管定位钢筋，待模板安装后再绑扎顶板钢筋及预埋钢筋和泄水孔。
同时安装负弯距钢筋定位网。
3、穿孔道制作：
（1）钢绞线孔道采用波纹管成孔，该孔道为永久性制孔管。
（2）管道定位：
采用定位网法，控制张拉管道不超出设计位置，误差小于6mm。
（3）波纹管防堵措施。
①.波纹管下料时，切面应与其轴线垂直，并将切口修剪干净，不得有“毛刺”或变形；
②.波纹管使用前，应逐节检查其密封性，确保不漏浆；
③.套好波纹管。
接头套管直径一般比波纹管大5
mm，波纹间距与波纹管一致，套管长度不小于20cm，套接前做好标识，确保对顶到位；
④.固定好波纹管。
波纹管应严格按照设计安装，并用U型固定环加以固定，固定环间距直线段不大于直径12倍，曲线段不大于波纹管7倍；
⑤.波纹管内预穿塑料管芯。
4、钢模安装与拆除，均用8T吊车和专用吊具进行。
（1）钢模安装，并将制孔波纹管分别穿入两端留孔内，基本就位。
其中一端模先找次端线位置，并用底楔子固定，用斜支撑调正端模垂直度，依次装好两侧边模，固定好隔墙连接角钢和端部连接铁。
（2）用上、下拉杆加固模板的整体刚度，控制模板与纵向中线的间距，以及模板的垂直度，拼装完成后，由测量组按验标检测，使之符合设计与施工规范要求。
（3）钢模拆除。
梁体混凝土灌注完6～8小时后，即可拆除固定支承板、隔墙联结角钢等。
待梁体混凝土强度达到设计强度的80%，即可拆除。
5、混凝土施工：
（1）梁体混凝土。
由预制厂集中拌合，砼运输车运送，砼泵车泵入模内。
采用水平分层、斜向分段法，由梁体一端向另一端连续浇筑。
（2）混凝土震捣：
每片梁的两侧模外，梅花形布置附着式震动器，选用激振力15KN、振动频率2850次/min和振幅为13mm的震动器,配合插入式振捣帮振捣。
（3）灌注一片梁，每台震动器累计震动8～12次，累计震动时间为310～410秒，震动时间和次数，依混凝土密实度而调整，密实度标准是：
钢模下部排气孔出浆，混凝土不再下沉，不再冒泡。
同时辅以插入式震捣器对肋板和翼板补充振捣。
（4）养护
梁体混凝土养护。
砼浇注过程中，对已浇完梁段用塑料薄膜覆盖，初凝后，即应洒水养护。
洒水养护宜用自动喷水系统和喷雾器，湿养护应不间断，不得行成干湿循环。
覆盖材料应事先取得监理工程师同意，在养护期间保持表面湿润。
6、预应力钢筋张拉：
（1）根据T梁预应力锚具型号，施工时采用与锚具配套的张拉千斤顶张拉。
波纹管制孔后，用清孔器检查及用水冲洗管道，当混凝土强度达到设计值的100%，并养护不少于7天时方可进行张拉，张拉前的准备工作有：
穿束、安装锚具、安装顶压器和千斤顶、接油路、安装工具。
张拉采用应力值、伸长值双控制，以应力控制为主。
（2）其张拉程序按设计如下：
0→20％σk→σk→锚固（持荷2min锚固）
施工要点：
（3）张拉前，千斤顶和油表应配套检验，正常情况下，千斤顶每6月或200次校正一次。
（4）张拉采用双控法，以油表读数为依据，以钢束伸长值作校对，实际伸长量与设计伸长量误差<
6%。
张拉顺序按设计对称张拉。
先用小千斤顶逐根张拉至15%σcon，使钢绞线受力均匀。
然后用大千斤顶进行群张达15%σCON时停下，量出此时活塞伸出长度L0，再张拉至20%σCON，量活塞伸出长度L1，再张拉至100%σCON，持荷2min（按“规范”规定），量活塞伸出值L2，在钢绞线上画线，量取画线处至锚头长度L1′，锚固卸荷，再量取画线处至锚头同一处的长度L2′。
总伸长值L=（L1-L0）+（L2-L0），回缩值L=L1′-L2′
（5）若断丝、滑丝超过《规范》规定，应退锚换束重新张拉，当不能更换时，在许可的条件下，可采取补救措施，提高其它束预应力值，但须满足设计上各阶段极限状态的要求。
（6）持荷时间观察油表，若压力下降，应补足至规定压力。
（7）张拉完一片梁后，应立即测量梁的起拱度，测量方式采用塞尺。
（8）割去多余的钢绞线时，
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