氮氧氩天然气管道施工方案Word格式.docx
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Ø
377~Ø
25
m
2490
20#
2
氮气管道
32
2313
3
天然气管道
3377
4
氩气管道
73~Ø
1067
5
设备
台/件
28
6
阀门
件
149
7
除氧器
T
16
8
汽包
38
9
汽化烟道
93
10
蓄热器
53.3
三.设备吊装顺序：
1.利用250t履带吊：
吊装烟道中I段到▽22.23m平台吊装烟道中II段到▽32.90m平台吊装烟道中IIII段到▽47.10m平台吊装蒸发冷却器就位吊装末段烟道到▽47.10m平台吊装转炉汽包到▽54.87m平台
2.利用转炉跨10t行车：
吊装烟道横移台车吊装烟道移动段
3.利用钢包车和电动卷扬机：
吊装烟道固定段和活动烟罩
四.吊装前的准备工作：
1.转炉跨1#转炉各层平台钢结构要求施工完毕，楼梯要求同步安装，并且办理设备安装的交接工作。
2.测量放线，对各层平台的设备中心线需从转炉中心放到各层钢平台，并且做出永久标识；
对各层钢平台的标高进行复测。
3.根据250t吊车的性能表以及吊装设备的重量，我们选订吊车需接79.25m的拔杆。
4.烟道吊装前，为了避免烟道直接与地面接触造成挤压，需准备1台25t液压吊配合抬吊。
5.吊索采用Ø
39钢丝绳，一点大捆吊装汽化烟道，二点平吊装转炉汽包。
吊装蒸发冷却器需要采用吊装横粱，需制作一根吊装横粱。
（见附图）
6.要求转炉跨10t行车尽早投入使用。
五.设备安装技术要求及安装步骤：
1.利用250t吊车吊装的部分共分6件，即：
烟道中I段、中II段、中III段、蒸发冷却器和末段烟道，分别按上述顺序吊装就位。
a.先固定，找正好，蒸发冷却器用的中心和标高。
b.利用高跨10t行车配合手拉葫芦，使末段烟道就位，对中好后，紧固联接螺栓，安装弹簧吊架。
c.利用高跨10t行车配合手拉葫芦，使中III段就位，调整设备中心后，与末段烟道联接螺栓紧固后，安装弹簧吊架。
d.利用电动卷扬机配合手拉葫芦，吊装中II段就位，调整设备中心后，与末段烟道联接螺栓紧固后，安装烟道支架粱。
e.最后利用电动卷扬机配合手拉葫芦，吊装中I段就位，调整设备中心后，安装烟道滑动支架。
f.汽包就位后，需调整其中心和水平度。
2.利用高跨10t行车吊装组队移动烟道和横移台车，台车组对完毕后，吊装移动烟道，同时调整中心并固定。
3.活动烟罩及固定烟道利用炉下钢包车，在转炉就位前，将烟道分别吊放在台车上，牵引到炉下，利用2台电动卷扬机提升到位后，安装吊挂装置。
4.所有设备的安装找正均需符合YBJ207-83《冶金机械设备安装工程及验收规范》（炼钢部分）相应的技术要求。
4.1定烟罩的纵、横向中心线极限偏差均为±
5㎜，标高极限偏差为±
5㎜，铅锤度公差为1.5/1000，且全高不得大于5㎜。
4.2活动烟罩与固定烟罩之间的间距，以活动烟罩处于上极限位置时，在活动烟罩两端的相互垂直四点上检查，两对应点的间距应相等，其差不的大于5㎜。
4.3烟道的安装应符合下表的规定：
名称
极限偏差/㎜
公差
纵、横向中心线
标高
水平度
铅垂度
平行度
水冷法兰
±
1/1000
/
炉口段烟道
垂直段烟道
上段烟道
接口法兰
1.5/1000
5/1000全长3㎜
4.4烟道的支座和吊箍的安装应符合下列要求：
a.支座和吊箍的安装应正确，稳固，与烟道外壁吻合后方可焊接。
b.弹簧支座的弹簧应按设备技术文件的规定进行予压缩并临时固定，安装时弹簧支承面
应与受力方向垂直，每一弹簧组的各弹簧受力应均匀，弹簧的临时固定件应在烟道安装，保温结束拆除。
c.支座应裸露，不得被保温层覆盖。
4.5.汽包的安装应符合下列要求：
a.汽包和支座的定位应符合表1的规定。
b.支座与汽包间应接触良好，应按照设计文件要求进行。
c.移动端支座应按设计的规定留出汽包热膨胀的移动量。
表1
水平度公差
纵向中心线
横向中心线
纵向
横向
汽包
全长2㎜
支座
4.6.管道施工应遵循《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）、《氧气及相关气体安全技术规程》（GB16912-1997）、《氧气站设计规范》（GB50030-91）、《压力管道安全管理与监察规定》（劳部发[1996]140号、《脱脂工程施工及验收规范》（HGJ202-82）、《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》（GB50236-98）。
4.7管道施工应按设计图纸要求进行修改设计或材料代用应经设计部门同意。
4.8管子、管道附件、阀门必须有制造厂合格证明书，施工安装前要进行外观检查，要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等现象。
4.9阀门应逐个做强度和严密性试验，试验应用洁净无油的水进行阀门强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，阀门严密性试验按公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
4.10管道焊接：
★管道焊接前，应按GB50235-97规范要求，机械式切割坡口，根据现场现有条件，坡口采用火焰切割，然后用角向磨光机打磨。
钢制管道坡口形式和尺寸见下表：
项次
厚度T（mm）
坡口名称
坡口形式
坡口尺寸
间隙C（mm）
钝边P（mm）
坡口角度a（°
）
1~3
I型坡口
0~1.5
／
3~6
0~2.5
3~9
V型坡口
0~2
65~75
9~26
0~3
55~65
★≥DN100碳素钢管、不锈钢管采用全氩焊，<
DN100碳素钢管、不锈钢管采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。
焊接
层次
焊接电流（A）
电弧电压（V）
氩气流量（L/min）
钨板直径（mm）
焊丝直径（mm）
喷嘴直径（mm）
喷嘴至工作距离（mm）
打底焊
90-100
10-12
6-8
2.5
≤10
盖面焊
小管水平转焊打底工艺参数（氩弧焊）
★管口焊接后需经无损检测，检测比例如下：
探伤比例
合格标准
氧气管
10%
Ⅱ
氮气管
5%
氩气管
天然气管
4.11氧、氮、氩及天然气管道的除绣与脱脂：
★管道除锈：
除锈的方法采用槽式浸泡法，除锈材料采用张家港市锦丰助剂厂生产的酸洗除锈剂，浸泡时间≥10分钟，管内壁呈金属光泽为合格，除完锈后再进行钝化处理。
★管道脱脂：
除锈处理后的管道再进行脱脂工作。
脱脂液浓度为20%的工业碱，采用槽式浸泡法，为浸泡时间≥20分钟。
脱脂过的管道用紫外线萤光灯检查，经照射检查的管道、管件内部表面无白色亮点或亮斑为合格。
管道、管件脱脂后呈高低放置进行自然干燥，再用无油塑料膜包扎。
4.12管道安装：
★管子、管件及阀门在安装前必须严格检查其内部是否有油污、铁锈、砂土等杂物。
如有发现时，必须重新脱脂。
★管道接口及安装允许偏差见下表
项目
允许偏差（mm）
坐标
架空及地沟
室外
室内
15
埋地
60
20
水平管平直度
DN≤100
2L‰最大50
DN≥100
3L‰最大60
立管铅垂度
5L‰最大30
成排管道间距
★不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击，不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢，不含氟离子的塑料或橡胶垫片。
★阀门在安装前应按设计核对型号、规格，按介质流向确定安装方向。
★车间内燃气应有防雷及导除静电的接地装置。
车间内管道应根据车间建筑等级与建筑物防雷接地装置联结，管道每对法兰间电阻值超过0.03Ω时，应用导线跨接。
四.管道试压：
1.整个管道系统安装完毕后，必须认真检查管道接口是否焊完，管道与支架接触是否平整固定，临时加固措施是否完毕，在得到业主及有关部门允许后进行强度和严密性试验。
试验用介质为无油压气或氮气（试验吹扫要求及注意事项见技术交底）。
2.管道类别、级别划分表：
管道名称
类别
级别
压力范围
温度范围
材质
GC
GC2
0.01~0.35MPa
常温
~1.6MPa
20#OCr18Nig
0.6~3.0MPa
管道名称、代号及工作压力
代号
工作压力
氧气
YQ
氮气
DQ1
DQ2
~0.6MPa
氩气
AR
天然气
M81
0.35MPa
M82
40KPa
M83
10KPa
3.焊口探伤比例表：
设计压力（MPa）
设计温度（℃）
检验比例（%）
10≥P≥4
T≤400
4≥P≥1
P≤1
4.管道试验表：
管道工作压力MPa
强度试验
严密性试验
试验介质
试验压力
<
0.1
无油空气或氮气
0.1P
空气或氮气
1P
≤3
1.15P
空气或氮气
≤15
注：
此项工程车间内燃气管工作压力范围是：
10KPa~1.6MPa。
五.计划工期及劳动力：
1.计划工期字开工之日起至安装、试压、吹扫全部完，时间约75天。
（其中安装为60天，试压、吹扫为15天）。
以上工期为实际施工期如遇停电及其他方面影响，工期顺延。
2.劳动力安排：
工种
人数
管道工
12
电焊工
起重工
电工
管理人员
杂工
六.施工机具及材料：
25t汽车吊
台
1t卷扬机
电焊机
氩弧焊机
火焊机具
套
手拉葫芦
个
角向磨光机
砂轮切割机
等离子切割机
七.施工安全措施及注意事项：
由于该项工程处于施工厂房内，交叉作业、高空作业给施工带来一定的困难，每个施工人员都必须遵照执行安全操作规程。
1.所有施工人员进入现场，必须戴号安全帽，系紧帽带，穿戴好劳动防护用品，高处作业系好安全带。
2.吊装管道时，必须有专人指挥，指挥信号要明确，必要时设安全警戒绳，并有专人监护。
3.交叉作业时要相互协调、相互配合，牢记“三不伤害”。
4.各种用电的机械设备，应有良好的接地装置机漏电保护器。
5.施工材料堆放要整齐，规格、型号要区分堆放，特别是经脱脂的管道，一定要单独放置，不得放在有油污的地方。
6.各工种应遵守各自的安全操作规程。
7.严禁酒后及疲劳作业。
8.如用氮气做试压及吹刷介质时，切记氮气为窒息气体。
在操作过程种，必须作好各种安全防护措施。
八.压力管道安装质量体系：
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