钢筋工程施工组织设计方案Word文件下载.docx
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（3）、箍筋:
箍筋的未端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。
箍筋调整值,即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定。
（4）、钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。
A、直钢筋下料长度＝构件长度一保护层厚度十弯钩增加长度
B、弯起钢筋下料长度＝直段长度十斜弯长度一弯曲调整值十弯钩增加长度
C、箍筋下料长度＝箍筋内周长十箍筋调整值十弯钩增加长度
5.6.3钢筋绑扎与安装
钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸，设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、形状是否与下料表相符。
核对无误后方可进行绑扎。
一、底板及承台钢筋绑扎
底板钢筋绑扎：
底板钢筋工程量大，穿插复杂，必须注意施工顺序：
1、施工前弹出钢筋位置线，以确保钢筋绑扎后位置的正确性。
2、先绑扎承台、地梁钢筋，绑扎时用钢管搭设支架临时固定，成型后拆除。
3、承台、地梁钢筋绑扎完成后，按弹出的底板钢筋位置线，先铺底板下层钢筋，根据底板受力情况，底板面筋应放在地梁主筋下面。
4、钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分可梅花型绑扎，双向受力钢筋应满绑。
5、底排筋用混凝土垫块垫起，梅花状布置，确保保护层厚度。
6、绑扎完下层钢筋后，摆放钢筋马凳，底部与下层筋点焊固定，在马凳上纵向或横向固定定位钢筋，然后再绑扎上层钢筋。
钢筋支撑图
二、柱
1、竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角，对矩形柱应为45°
角，截面小的柱，用插入振动器时，弯钩和模板所成的角度不小于15°
2、箍筋的接头应交错排列垂直放置；
箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢）。
绑扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形绑扎。
3、柱筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。
柱筋搭接处的箍筋及柱立筋应满扎，其余可梅花点绑扎。
4、当梁高范围内柱（墙）纵筋斜度b/a≤1/6时，可不设接头插筋；
当b/a＞1/6时，应增设上下柱（墙）纵筋的连接插筋，锚入柱（墙）内。
图41 上下柱墙不同截面接头示意
变截面柱钢筋绑扎示意图
5、下层柱的竖向钢筋露出楼面部分，宜用工具或柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接，并与上层梁板筋焊接如图11，当上下层柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁钢筋之前，先行收分准确。
图2柱筋定位图
三、墙
1、墙的钢筋网绑扎同基础。
钢筋有180度弯钩时，弯钩应朝向混凝土内。
2、采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁（钩）以固定钢筋的间距。
3、墙筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。
剪力墙上下三道水平筋处应满扎，其余可梅花点绑扎。
4、为了保证钢筋位置的正确，竖向受力筋外绑一道水平筋或箍筋，并将其与竖筋点焊，以固定墙、柱筋的位置如附图，在点焊固定时要用线锤校正。
5、外墙浇筑后严禁开洞，所有洞口预埋件及埋管均应预留，洞边加筋详见施工图。
墙、柱内预留钢筋做防雷接地引线，应焊成通路。
其位置、数量及做法详见安装施工图，焊接工作应选派合格的焊工进行，不得损伤结构钢筋，水电安装的预埋，土建必须配合，不能错埋和漏埋。
6、当上下层墙截面有变化时，纵向钢筋处理见附图。
四、梁与板
1、纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。
2、箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂飘梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。
梁主筋外角处与箍筋应满扎，其余可梅花点绑扎。
3、板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负钢筋（面加筋）要防止被踩下；
特别是雨蓬、挑檐、阳台、窗台等悬臂板，要严格控制负筋位置，在板根部与端部必须加设板凳铁，确保负筋的有效高度。
墙钢筋定位图
4、板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主粱钢筋在上。
5、楼板钢筋的弯起点，如加工厂（场）在加工没有起弯时，设计图纸又无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1/10L为弯起点。
板的中跨及连续多跨可按支座中线1／6L为弯起点。
（L一板的中一中跨度）。
6、框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要有留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。
7、钢筋的绑扎接头应符合下列规定：
（1）、搭接长度的未端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。
（2）、受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的未端应做弯钩。
（3）、钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
（4）、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合结构设计要求。
（5）、受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合结构设计要求。
8、板筋绑扎前须先按设计图要求间距弹线，按线绑扎，控制质量。
9、为了保证钢筋位置的正确和梁主筋的有效受力范围，地下室主次梁采取用钢筋支撑顶排钢筋的方法，没跨设置3条。
梁钢筋支撑图
5.6.4钢筋焊接及接头施工
5.6.4.1钢筋电弧焊施工
钢筋电弧焊分帮条焊、搭接焊、坡口焊和熔槽四种接头形式。
一、帮条焊
帮条焊适用于Ⅰ、Ⅱ钢筋的接驳，帮条宜采用与主筋同级别、同直径的钢筋制作，其操作要点如下：
1、先将主筋和帮条间用四点定位焊固定，离端部约20mm，主筋间隙留2-5mm。
2、施焊应在帮条内侧开始打弧，收弧时弧坑应填满，并向帮条一侧拉出灭弧。
3、尽量施水平焊，需多层焊时，第一层焊的电流可以稍大，以增加焙化深度，焊完一层之后，应将焊渣清除干净。
4、当需要立焊时，焊接电流应比平焊减少10％－15％。
5、当不能进行双面焊时，可采用单面焊接，但帮条长度要比双面焊加大一倍。
二、搭接焊
搭接焊只适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋的焊接，其制作要点除注意对钢筋搭接部位的预弯和安装，应确保两钢筋轴线相重合之外，其余则与帮条焊工艺基本相同。
三、坡口焊
坡口焊对接分坡口平焊和坡口立焊对接。
1、钢筋坡口平焊宜采用V型坡口，坡口角度为55°
~65°
2、坡口面加工要平顺，污物、氧化铁锈要清除干净，并利用垫板进行定位焊，垫板长度取为40~60mm，宽度为钢筋直径加10mm，坡口根部间隙平焊取4~6mm,操作工艺应注意以下几点：
（1）、首先由坡口根部引弧，横向施焊数层，接着焊条作之字形运弧，将坡口逐层堆焊填满，焊接时适当控制速度以避免接头产生过热，亦可将几个接头轮流施焊。
（2）、每填满一层焊缝，都要把焊渣清除干净，再焊下一层，直至焊缝金属略高于钢筋直径0.1d为止，焊缝加强宽度比坡口边缘加宽2~3mm为宜。
3、钢筋坡口立焊对接
（1）、钢筋V型坡口立焊时，坡口角度约为35°
~55°
，其中下筋为0°
~10°
，上筋为35°
~45°
（2）、立焊对接垫板的装配和定位焊与坡口平焊基本相同，但根部间隙取3-5mm。
（3）、坡口立焊首先在下部钢筋端面上引弧，并在该端面上堆焊一层，使下部钢筋逐渐加热，然后用快速短小的横向焊缝把上下钢筋端面焊接起来，当焊缝超过钢筋直径的一半时，焊条摆动宣采用立焊的运弧方式，一层一层地把坡口填满，其加强高和加强宽与坡曰平焊相同。
”
5.6.4.2水平钢筋窄间隙焊施工
水平钢筋窄间隙焊是将两根钢筋的端部放在U形铜模中，留出一定的间隙予以固定，随后采取电弧焊连续焊接，填满空隙而形成接头的一种熔化焊接法。
这种焊接方法的操作容易掌握、质量可靠、工效高、成本低，适用于现浇混凝土结构中直径16~40mm的Ⅰ~Ⅲ级水平钢筋的接长。
焊接设备与焊条
焊接电源，可采用空载电压大于75V的交流或直流电焊机，其二次电流的容量应不小于300A。
焊接模具，包括U形铜模与夹紧装置。
铜模的大小应与待焊钢筋直径匹配，一般一种模具只用于两种直径的钢筋焊接。
铜是热容量大的物质。
在焊接过程中，铜模吸收了大量的热量，防止接头过热，产生脆性组织；
焊完后，铜模又把这些热量送回接头中，对钢筋接头起回火作用，防止冷脆发生。
焊条，应与所焊的钢筋等强并有利于改善接头的综合性能。
对Ⅰ级钢筋，选用E4303（J422）钛钙型酸怀焊条；
对Ⅱ级钢筋，选用E506（J506）低氢钾型碱性焊条；
对Ⅲ级钢筋，选用E6016（J606）低氢钾型碱性焊条。
低氢型碱性焊条，可使焊缝金属具有良好的冲击韧性和塑性，但施焊时易产生气孔的倾向。
焊接工艺
钢筋窄间隙焊接时，工艺过程如下：
第一步焊条插入间隙底部一侧的钢筋端面引燃电弧，并充分熔透钢筋端面下口和使熔池金属超过1/2的间隙；
接着，电弧移至另一侧钢筋端面下部，重复上述动作，使熔池金属连成一体；
然后，交替运弧完成打底焊缝。
第二步焊条前后左右运弧连续焊接，使熔池金属充填至4/5的间隙高度。
第三步逐渐扩宽焊缝，可改连续焊为断续焊，直至完成盖面焊缝。
焊接参数
水平钢筋窄间隙焊的焊接参数主要包括间隙尺寸、焊条直径和焊接电源等。
上述参数随钢筋直径的大小而变化，见表1
水平钢筋窄间隙焊的焊接参数表1
钢筋直径（mm）
间隙尺寸（mm）
焊条直径（mm）
焊接电流（A）
20、22
12
3.2
100~110
25、28
13
4.0
150~160
32
14
36、40
15
5.0
210~220
焊接注意事项
焊条需在烘干炉中经250℃烘烙2h后，放保温箱内备用。
钢筋待焊部位的铁锈、油污及泥浆等需清除干净后，方可焊接。
选择适当的焊接参数，采用短弧施焊，以避免产生气孔缺陷。
电弧移至钢筋边缘时，应减慢运弧速度，以利于熔渣顺利排至钢筋与铜模之间的空穴中，避免产生夹渣缺陷。
电弧移至钢筋表面时，宜销停片刻，可改连续焊为断续焊，避免产生过热缺陷。
接头焊缝力求饱满、匀称，外形呈鼓状，纵剖面呈倒钢轨形。
焊缝宜高出钢筋表面2~3mm，但不宜大于3mm，并平缓过渡至钢筋表面。
质量检验
外观检查
水平钢筋窄间隙焊接头外观检查应逐个进行。
检查结果应符合下列要求：
接头处焊缝应饱满，不得有裂纹，不得有深度大于0.5mm的咬边；
接头处的轴线偏移不得超过钢筋直径的0.1倍，同时不得大于2mm；
接头处弯折不大于4°
力学性能试验
水平钢筋窄间隙焊接头的力学性能（拉伸、冷弯）试验，比照钢筋闪光对焊接头办理，但每批接头以300个计。
不合格接头的现场处理
对外观检查和力学性能不合格的接头要切除重焊。
如不能切除重焊，则需补强。
补强办法是在接头处外焊一段80~100mm长的角钢┖40~┖60。
然后，随机切取3个试样作力学性能试验，合格后方可应用。
5.6.4.3钢筋气压焊施工
钢筋气压焊是利用氧－乙炔火焰把接合面及其附近金属加热至塑化状态，同时施加适当的压力，使其接合的固相焊接法。
由于加热和加压使接合面附近金属受到镦锻式压延，被焊金属产生强烈的塑性变形，促使两接合面接近到原子间的距离，进入原子力作用的范围内，实现原子间的互相嵌入扩散及健合，并在热变形过程中，完成晶粒重新组合的再结晶过程而获得牢固的接头。
这种焊接工艺具有设备简单、操作方便、质量好、成本低等优点，适用于各种位置的钢筋焊接，但对焊工要求严，焊前对钢筋端面处理要求高。
焊接设备
钢筋气压焊设备包括氧、乙炔供气设备、加热器、加压器及钢筋工具等。
加热器由混合气管和多火口烤枪组成。
为使钢筋接头能均匀受热，烤枪应设计成环状钳形。
烤枪的火口数：
对直径20~28mm的钢筋为6~8个，对直径32~36mm的钢筋为10~12个。
加压器由活动油缸、油泵及油管等组成。
加压时应保证在钢筋上施加30N/mm2以上的压力。
此外，还需配备砂轮锯与角向磨光机等。
1、焊前准备
钢筋下料要用砂轮锯，不得使用切断机，以免钢筋端头呈马蹄形而无法压接。
钢筋端面在施焊前要用角向磨光机打磨见新。
边棱要适当倒角，端面要平，不准有凹凸及中洼现象。
钢筋端面基本上要与轴线垂直。
接缝与轴线的夹角不得小于700；
两钢筋对接面间隙最大不得超过3mm。
钢筋端面附近50~100mm范围内的铁锈、油污、水泥浆等杂物必须清除干净。
钢筋端面处理好后，用卡具将两根被连接的钢筋对正夹紧。
2、焊接过程
钢筋气压焊的工艺过程包括：
预压、加热和压接过程。
钢筋卡好后要施加一定的初压力（一般为30~40N/mm2），使钢筋端面密贴，间隙不超过3mm。
钢筋加热初期，即压接面的间隙完全闭合前，要用强碳化焰加热，这时火焰的中心不要离开钢筋接缝的部位。
加热初期使用碳化焰，可使钢筋内外温度均匀并防止钢筋端面氧化。
待钢筋端面间隙闭合后再改用中性焰加热，这时火焰在以焊缝为中心的两倍钢筋直径范围内均匀摆动。
改用中性焰的目的是提高温度，加快加热速度。
当钢筋端面加热到所需的温度时，对钢筋轴向再次加压，使接缝处膨胀的直径达到母材钢筋直径的1.4倍，变形长度为钢筋直径的1.3~1.5倍，膨胀的形状要平稳过渡，不能有明显的凸起和塌陷，这时可以停止加热、加压，待接点的红色消失后取下夹具。
1、加热温度
加热温度对气压焊接起极为重要的作用。
当加热温度过高，接近熔点时，气压焊接的接缝可能发生金属过烧、晶粒破粹的现象。
当加热温度不够时，钢筋接头处的晶体难以充分的共生。
因此，加热温度宜在熔点以下100~2000C。
对低碳钢，加热温度可取1300~13500C。
2、火焰功率与性质
火焰的功率对焊接时间有较大影响。
只要在钢筋接头不过烧、表面不熔化、火焰也稳定的情况下，就可采用大功率进行焊接。
氧气的工作压力不大于0.7N/mm2，乙炔工作压力为0.05~0.10N/mm2。
火焰的性质对焊接质量有很大影响。
为了防止氧气进入焊缝，最好的保护就是气焊火焰本身，使接缝始终处于还原气氛中。
加热时务必使火焰的还原带能接触到焊件表面，并且火焰的形状要充实。
为此，焊缝闭合前强碳化焰（还原焰），闭合后用中性焰。
烤枪的摆幅，直接影响被焊钢筋各部的受热程度。
当焊缝闭合后，烤枪要摆动，摆幅宜为钢筋直径的两倍。
3、挤压力
挤压力的大小应使加热至高温的金属产生塑性变形，使两个压接面的空隙完全消失，并为晶体结合创造有利于条件。
对于钢筋，单位挤压力宜取30N/mm2以上。
一般只要加热温度合适，在一定的挤压力接点的凸起会自然形成，无须增加挤压力。
在操作过程中挤压力过大往往是由于加热温度不够或机械故障而造成的。
1、取样数量
钢筋气压焊接头的外观检查应逐个进行。
在一般结构施工中，以200个同类型接头为一批，从每批成品中切取三个试样进行拉伸试验。
2、外观检查
焊接部位钢筋轴线的偏心，应小于钢筋直径的1/10。
焊接不同直径钢筋时偏心应小于直径钢筋直径的1/10，且小直径钢筋不得错出大直径钢筋范围；
焊接处隆起的直径不小于钢筋直径的1.4倍；
隆起的变形长度不小于钢筋直径的1.3~1.5倍。
焊接接头隆起形状，不应有显著的凸出和塌陷，不应有裂缝（由于材质原因，表面有少量的微小裂纹除外），并不得有过烧现象（即表面呈现粗糙裂缝和蜂窝状）；
焊接钢筋轴线夹角不得大于40。
经外观检查，只存在大于40的弯折或加热不够形成膨胀部分较小的单一不合格现象，可重新加热校正到合格；
对其他不合格现象，需割掉重焊。
3、拉伸试验
钢筋气压焊接头，三个试样的抗拉强度均不得底于该级别钢筋的抗拉强度低于规定数值，应取双倍数量试样进行复验。
复验结果，如仍有一个试样强度达不到上述要求，则该批接头即为不合格品。
4、弯曲试验
根据工程需要，可另取三个试样作弯曲试验。
弯曲试样长度：
对钢筋直径为：
20、25、32、40mm，相应不小于280、310、390、450mm，并将受压面凸起部分刨除。
弯心直径比原材弯心直径增加1倍钢筋直径，弯曲角度均为900。
弯曲试样弯至900时，不得在压焊面发生破断。
试验结果，如有一个试样不能达到上述要求，则应加倍取样复验。
复验结果如仍有一个试样不合格要求，则该批接头应判为不合格。
5.6.4.4钢筋闪光对焊施工
一、对焊工艺
根据钢筋品种、直径和所用焊机功率大小选用连续闪光焊、预热闪光焊、闪光一预热一闪光焊。
对于可焊性差的钢筋，对焊后宣采用通电热处理措施，以改善接头塑性。
1、连续闪光焊：
工艺过程包括连续闪光和顶锻过程。
施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒一闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触。
形成连续闪光。
当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻，再灭电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。
2、预热闪光焊：
工艺过程包括一次闪光、预热。
二次闪光及顶锻等过程。
一次闪光是将钢筋端面闪平。
预热方法如下两种：
（1）、连续闪光预热是使两钢筋端面交替地轻微接触和分开，发出断续闪光来实现预热。
（2）、电阻预热是在两钢筋端面一直紧密接触用脉冲电流或交替紧密接触与分开，产生电阻热（不闪光）来实现预热，此法所需功率较大。
二次闪光与顶锻过程同连续闪光焊。
3、闪光-预热-闪光焊：
是在预热闪光焊前加一次闪光过程。
工艺过程包括一次闪光、预热、二次闪光及顶锻过程，施焊时首先连续闪光，使钢筋端部闪平，然后同预热闪光焊。
焊接钢筋直径较粗时，宜用此法。
4、焊后通电热处理：
方法是焊毕松开夹具，放大钳口距，再夹紧钢筋；
接头降温至暗黑后，即采取低频脉冲式通电加热，当加热至钢筋表面呈暗红色或桔红式时，通电结束；
松开夹具，待钢筋冷后取下钢筋。
5、钢筋闪光对焊参数
（1）、对焊电流参数：
根据焊接电流和时间不同，分为强参数（即大电流和短时间）和弱参数（即电流较小和时间较长）两种，采用强参数可减J、接头过热并提高焊接效率，但易产生淬硬。
（2）、闪光对焊参数：
为了获得良好的对焊接头，应合理选择对焊参数。
焊接参数包括：
调伸长度。
闪光留量。
闪光速度。
顶锻留量。
顶锻速度、顶锻压力及变压级次。
采用预热闪光焊时，还要有预热留量与预热频率等参数。
二、对焊操作要求：
Ⅱ级钢钢筋对焊：
Ⅱ级钢筋的可焊性较好，焊接参数的适应性较宽，只要保证焊缝质量，拉弯时断裂在热影响区就较小。
因而，其操作关键是掌握合适的顶锻。
采用预热闪光焊时，其操作要点为：
一次闪光，闪平为准；
预热充分，频率要高；
二次闪光，短、稳、强烈；
顶锻过程，快速有力。
三、对焊注意事项
1、对焊前应清除钢筋端头约150mm范围的铁锈污泥等，防止夹具和钢筋间接触不良而引起“打火”。
钢筋端头有弯曲应予调直及切除。
2、当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊试件（不小于2个）进行冷弯试验，合格后，方能成批焊接。
3、焊接参数应根据钢筋特性、气温高低，电压。
焊机性能等情况由操作焊工自行修正。
4、焊接完成，应保持接头红色变为黑色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。
当焊接后张预应力钢筋时，焊后趁热将焊缝毛刺打掉，利于钢筋穿入孔道。
5、不同直径钢筋对焊，其两截面之比不宜大于1.5倍。
6、焊接场地应有防风防雨措施。
5.6.4.5钢筋电渣压力焊施工
电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化，然后施加压力使钢筋焊合。
一、电渣压力焊接工艺
电渣压力焊接工艺分为“造渣过程”和“电渣过程”，这两个过程是不间断的连续操作过程。
1、“造渣过程”是接通电源后，上、下钢筋端面之间产生电弧，焊剂在电弧周围熔化，在电弧热能的作用下，焊剂溶化逐渐增多，形成一定深度渣地，在形成渣池的同时电弧的作用把钢筋端面逐渐烧平。
2、“电渣过程”是把上钢筋端头浸入渣池中，利用电阻热能使钢筋端面熔化，在钢筋端面形成有利于焊接的形状和熔化层，待钢筋溶化量达到规定后，立即断电顶压，排出全部溶渣和溶化金属，完成焊接过程。
二、电渣压力焊施焊接工艺程序
安装焊接钢筋→安装引弧铁丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒→装放焊剂→接通电源，“造渣”工作电压40~50V，“电渣”工作电压20~25V→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面溶化→切断电源顶压钢筋完成焊接→卸出焊剂拆卸焊盒→拆除夹具。
1、焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上、下钢筋安装时，中心线要一致。
2、安放引弧铁丝球：
抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上。
下钢筋焊接端面的中间位置，放下上钢筋，轻压铁丝球，使接触良好。
放下钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。
3、装上焊剂盒：
先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳然后再装上焊剂盒，并往焊剂盒满装焊剂。
安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。
4、接通电源，引弧造渣：
按下开关，接通电源，在接通电源的同时将上钢筋微微向上提，弓燃电弧，同时进行“造渣延时读数，，计算造渣通电时间。
造渣过程”工作电压控制在40~50v之间，造渣通电时间约占整个焊接过程所电时间的3／4。
5、“电渣过程”：
随着造渣过程结束，即时转入“电渣过程”的同时
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