桥梁开工报告Word文档格式.docx
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3）、桥梁工程师：
王加兴
4）、试验负责人：
雷秀峰
5）、测量工程师：
黄忠
6）、安全负责人：
魏谷良
7）、施工队长：
李华南
8）、钢筋班、模架班班长：
张小伟
9）、砼施工班长：
李昭
2、机械配置（详见机械报验单）
3、劳力配置
技术工30、民工40人。
4、进度计划与施工组织
根据工地现场的具体条件，我单位已于2012年7月30日前施工人员、民工及机械设备全部到位，完成架电、平整施工场地、通电、通水、施工便道的修筑等准备工作。
五、施工方案
1、准备工作
（1）、控制点复测、加密
根据施工合同、设计文件及有关规范要求，对给定的已知的控制点进行加密复测，对桥梁中心位置桩、钻孔桩位置、水准基点桩及其他测量资料进行核对复测，对控制桩进行加固，引入桥梁专用水准点。
（2）、原材料准备
①集料：
质地坚硬、清洁、无风化，针、片状颗粒含量、含泥量、有机质含量等符合规范要求，集料级配符合设计及规范要求。
②水泥：
安定性、细度模数、初终凝时间等各项指标符合设计及规范要求。
③石料：
质地坚硬、清洁、密实、无风化，极限抗压强度等各项物理力学指标符合设计规定，几何尺寸等外观指标符合规范要求。
④钢筋：
钢筋的抗弯拉强度、延伸率，焊接等各项指标符合设计及规范要求。
⑤水：
凡人、畜饮用水均可作为混凝土用水和砂浆用水。
（3）、修建施工平台
①该桥位于山谷内，修筑施工便道连接后方可施工。
②该桥桥墩有部分在半山坡上，需修建平台与施工便道连接后方可施工。
（4）、修筑施工便道
刺竹塘特大桥7、8#墩、9#台位于乡村道路旁，只需加宽原村道即可到达6#墩～9#台，1#～5#需从新往0#台方向修筑施工便道，
（5）、做好施工场地平整工作，四周设置排水沟，出土路线畅通，安装好提升设备，合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工
（6）、按施工图纸准确放线，放出桩位中心线和桩径，并认真进行复核，经监理工程师同意后，开挖桩身土方
（7）、施工前，施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要之逐项得到落实
2、桩基施工方案
2.1、
（1）桩基开挖前，应对桩位进行复测，并设置护桩。
（2）桩基应跳槽开挖，尽量避免同一墩柱相邻2根桩同时进行开挖施工及浇筑混凝土。
（3）桩基开挖前，应做好安全防护措施，同时对施工作业人员进行技术安全交底。
（4）人工挖孔，每挖掘0.8～1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。
护壁混凝土平均厚度为设计桩径的10%。
护壁施工采用上口大，下口小的喇叭错台状护壁。
护壁结构内配制φ8钢筋网片（200×
200）。
第一节混凝土护壁（原地面以下1米）宜高出地面20～30cm，使其成为井口护圈，以阻挡井上土、石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。
其示意图如下：
（5）开挖尺寸控制：
在桩孔锁口上由测量人员施放十字轴线位置，用线绳交会出桩孔中心线，用垂球放出工作面桩位中心，再用钢尺检查周边尺寸以确保桩径及垂直度。
出现偏差立即纠正。
（6）在开挖过程遇到较硬的次坚石，则采用风镐凿岩；
如果遇到坚石，则采用爆破施工，孔内爆破施工注意事项如下。
导火线作燃烧速度试验，据以决定导火索所需长度，当孔深超过10m时采用电雷管引爆。
采用打眼放炮，严禁裸露药包，对于风化砂岩炮眼深度为1.0m，炮眼数目、位置和斜插方向，按现场岩层断面方向来定，中间集中掏心，四周斜插挖边。
装药量严格控制，以松动为主，
炮眼附近的支撑进行加固，以免支撑炸坏引起塌孔。
孔内放炮后迅速放入空压机管排烟。
一个孔内进行爆破作业时，其他孔内施工人员撤到地面，100m安全范围内不得有人。
（7）当孔深超过10m时，应设通风设备，下井前先用鼓风机通过输风管向孔底送入空气，通风时间不小于15分钟。
（8）在施工现场、施工作业范围内外设置安全文明标志、警示牌。
桩孔因故停止施工时，孔口上方必须加盖保护。
（9）孔内临时照明用电采用低于36V安全电压，防止触电事故发生。
（10）桩基成孔后测量孔径、孔位，报监理工程师和甲方代表签认后灌注混凝土。
2．2安装钢筋笼
采用吊车进行钢筋笼的吊装，事先在骨架上端均匀设置好吊环。
缓慢起吊第一节钢筋笼，如有弯曲变形应加以纠正，骨架进入孔口后，应将其扶正慢慢下放。
当最后一道加劲箍筋接近孔口时，用钢丝绳穿过吊环，再用Ⅰ25型钢从钢丝绳内穿过将骨架支撑在锁口护壁上，然后起吊第二节钢筋笼，使它们在同一竖直轴线上，然后进行钢筋笼直螺纹连接。
声测管与骨架焊接在一起，底部封口。
在骨架主筋外侧每隔2m左右对称设置四个钢筋“耳环”，保证钢筋的混凝土保护层厚度。
吊装钢筋笼时，检查钢筋笼中心是否满足桩中心允许偏差要求，并在钢筋笼上加设定位部件，利用锁口护壁将其定位，以确保桩中心偏差满足要求。
2.3桩基混凝土浇筑
（1）在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师检验合格后方可灌注混凝土。
（2）混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土送料，插入式振捣器振捣。
（3）灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒,漏斗底口。
（4）桩体混凝土灌注要一次完成。
混凝土边灌注边振捣，采用插入式振捣器以保证混凝土的密实度。
（5）在灌注桩身混凝土时，相邻10m范围内的挖孔作业停止，并不得在孔底留人
3、承台、系梁、墩台身、盖梁施工方案（施工工艺图见附件）
（1）、系梁（承台）施工方案
①清理场地，基坑开挖：
根据系梁（承台）位置及底面高程进行基坑开挖，基坑开挖完毕后，应报请监理工程师到现场监督检验，经监理工程师复验批准后方可进行基础施工。
采用空压机、风镐等将灌注桩预留高度凿掉，确保桩头密实的情况下，待达到设计桩顶标高以上15cm左右时人工凿除，并确保桩头预留锚固钢筋长度，最后由人工清理冲洗干净。
②测量放样：
下部系梁（承台）开工前，进行准确中线放样，并在纵横轴线上引出控制桩，控制钢筋绑扎和模板调整，严格控制好各部顶面标高。
③垫层砼施工
在系梁（承台）底浇筑10cm厚C15号素砼垫层。
④钢筋加工及绑扎
根据设计图纸加工钢筋,成品自检合格后,运到现场,由测量人员定出承台横纵向轴线,然后用墨线画出各主筋位置线,按线绑扎钢筋骨架,绑扎过程中,随时检查钢筋间距和保护层预留厚度,将各位置垫块垫好,经监理认可后进行下道工序。
⑤支模板
模板采用组合钢模板,模板接缝处粘海绵条,防止漏浆。
模板内侧仔细刨光打磨好，用汽油洗掉浮锈，然后用棉丝擦净，涂一层清洁液压油做脱模剂，用拉杆分层将两侧模板拉紧,外侧用楞木支撑牢固,防止砼浇筑中模板受挤而变形。
根据中线位置自检并经监理检测合格后进行下步施工。
接柱钢筋笼子经测量放样打点后进行加固，避免浇筑砼时位置发生偏移。
⑥砼浇筑
砼采用砼运输车运到现场,根据承台钢筋密度及运输车的要求砼坍落度控制在7-10cm之间,砼运到现场后,用吊车配大料斗进行砼浇筑。
砼浇筑采用全面分层浇筑,即第一层全面浇筑完毕并振捣密实后进行第二层浇筑;
第二层混凝土应在第一层砼未初凝以前浇筑,如此逐层浇筑,直到浇筑完成。
根据砼供应量和振捣器的棒长及振动力,我们确定的分层厚度在30-40cm,振捣器采用50棒及30棒。
振捣时注意要快插慢拔,振捣时间不能过短,应掌握在砼面出现浮浆并且砼面不再下降不再有气泡为止。
控制振捣棒距模板距离,以避免过大的振动造成模板变形,同时也要注意模板附近砼必须振捣密实,不得留有气泡造成蜂窝麻面现象。
振捣过程中还要派专人检查模板是否出现漏浆和跑模现象,如发现有问题马上停止浇筑,处理好后再施工。
⑦养生
砼浇筑后要及时覆盖养生，养生期内保持砼表面湿润。
⑧拆模
根据实际气温在整个系梁（承台）混凝土达到强度的50%时，拆除侧模并进行保湿养生，基坑及时回填，顶面保持一定湿度进行养生。
（2）、墩台身施工方案
①钢筋加工及绑扎
根据设计图纸加工钢筋,成品自检合格后,运到现场,由测量人员定出桩头中心线,然后调整桩基钢筋笼钢筋，焊接箍筋固定桩基钢筋笼钢筋，保证箍筋中心与桩头中心重合。
然后焊接以加工好的墩柱纲纪骨架。
绑扎过程中，随时检查钢筋间距和保护层预留厚度，将各位置垫块垫好，经监理认可后进行下道工序施工。
支桩模板，进行二次接桩至设计桩顶高度。
②支模板
墩柱模板两侧搭立碗扣支架，模板采用定型钢模板。
安装模板前提前场外检查，将模板焊接缝隙用腻子腻好，然后在模板外侧刷油漆防止焊缝漏浆，组装前模板接缝处粘海绵条，防止接缝漏浆。
模板内侧仔细刨光打磨好，用汽油洗掉浮锈，然后用棉丝擦净，涂一层清洁液压油做脱模剂。
模板外侧用3～4根钢丝绳锚固牢固，由测量人员定好方向后调整拉线，确定好位置后紧固，防止混凝土浇筑时跑模。
桩头与墩柱模板接触面上，提前用砂浆找平并粘海绵条，防止漏浆，根据中线位置自检并经监理检测合格后进行下步施工。
③混凝土浇筑：
混凝土运输车运输混凝土到现场，砼采用吊车浇筑，混凝土坍落度控制在9cm左右。
混凝土浇筑采用分层浇筑，我们确定的分层厚度在30cm，振捣器采用50棒。
振捣时注意插棒间距在40cm左右，要快插慢拔，振捣时间不能过短，掌握在混凝土面出现浮浆并且混凝土面不再下降不再有气泡为止。
振捣过程中派专人检查模板是否出现漏浆和跑模现象，如发现有问题马上停止浇筑，处理好后再施工。
注意混凝土浇注高程要达到盖梁底层钢筋以上，成型后人工剃凿到底层钢筋高程。
④拆模
根据实际气温在整个墩柱混凝土强度达到达到设计强度80%以上时，拆除侧模并用塑料布马上包好进行保湿养生，气温低时，外侧再裹一层帆布用来保温。
气温大于5℃时，洒水养生。
（3）、盖梁施工方案
①柱式墩盖梁施工采取先在每个墩柱两边适当位置预埋管道，施工盖梁时首先在孔道内穿入钢棒，然后把两组工字钢连成整体固定在钢棒上作为施工平台，在上面铺10×
10方子木，安放底模，绑扎钢筋，装侧模，安放各种预埋件。
砼拌和好后，用吊车配吊斗入模插入式振捣器振捣。
盖梁高度小于10m时可以在地面绑扎，大于10m时在盖梁底板上绑扎成型。
②测量放线
根据图纸上给出的坐标，用全站仪准确放出盖梁纵横中心轴线，并以此为依据准确定出盖梁及挡块边线，复核无误后报监理工程师复测，合格并签认后进行下一道工序。
③铺设底模
先将工字钢安装完成，然后铺设盖梁底模，底模采用大块钢模。
底模下铺10×
10方子木。
模板拼缝严密，保证不漏浆。
④钢筋工程
在钢筋加工厂依据图纸将钢筋下料成型，并按图纸要求进行绑扎和焊接，焊接采用双面搭接焊，预埋筋位置安装准确。
平车运至现场，用吊车或塔吊按照设计位置整体吊装就位。
⑤侧模安装
侧模采用大块定型钢模，横向与竖向使用φ48×
3.5钢管加固。
浇筑混凝土前，模板涂脱模剂。
模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，监理认可后方可浇筑混凝土。
⑥混凝土浇筑
混凝土由混凝土运输车运至现场，吊车配合吊斗入模，为减少灌注面积，保证在下层混凝土初凝前能浇筑完上层混凝土，采用斜层法浇筑混凝土，将灌注面做成斜面，倾斜角为20°
～25°
，每层混凝土厚度控制在30cm以内；
插入式振捣棒振捣，移动间距不超过30cm，与侧模保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm。
振捣时“快插慢拔”，并避免碰撞模板、钢筋；
振捣必须密实，直至混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆为止；
浇筑完成后，人工用抹子将顶面抹平压实；
混凝土浇注完毕后，覆盖塑料布洒水养护。
⑦施工注意事项
盖梁浇砼时在钢筋密集处，配备小直径振捣器振捣，防止出现蜂窝麻面现象。
盖梁施工因高空作业，须做好安全网，支架严格设计和检测，保证有足够的强度，防止出现坍落和下挠。
4、挖孔桩、承台、系梁、墩台身和盖梁钢筋及砼的检测标准
钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
和频率
权值
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±
5
尺量：
每构件检查2个断面
3
同排
梁、板、拱肋
10
基础、锚碇、墩台、柱
20
灌注桩
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
每构件检查5～10个间距
钢筋骨架尺（mm）
长
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
4
弯起钢筋位置（mm）
每骨架抽查30%
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
每构件沿模板周边检查8处
基础、锚碇、墩台
板
墩台身砌体实测项目
检查方法和频率
砂浆强度（MPa）
在合格标准内
按附录F检查
轴线偏位（mm）
全站仪或经纬仪：
纵、横各测量2点
墩台长、宽（mm）
料石
+20，-10
检查3个断面
块石
+30，-10
片石
+40，-10
竖直度或坡度（%）
料石、块石
0.3
垂线或经纬仪：
纵、横各测量2处
0.5
墩、台顶面高程（mm）
水准仪：
测量3点
6
大面积平整度（mm）
2m直尺：
检查竖直、水平两个方向，每20m2测1处
30
承台实测项目
混凝土强度（MPa）
在合格
标准内
按附录D检查
尺寸（mm）
长、宽、高检查各2点
顶面高程（mm）
检查5处
15
墩台身实测项目
断面尺寸（mm）
竖直度或斜度（mm）
0.3%H且不大于20
吊垂线或经纬仪：
测量2点
测量3处
节段间错台（mm）
每节检查4处
7
8
预埋件位置（mm）
符合设计规定，
设计未规定时：
每件
柱或墩身实测项目
相邻间距（mm）
尺或全站仪测量：
检查顶、中、底3处
竖直度（mm）
柱（墩）顶高程（mm）
每节检查2～4处
墩台帽或盖梁实测项目
检查3～5点
支座垫石预留位置（mm）
每个
5、大桥上部构造施工方案
5.1、因本桥T型预制量比较大（90片），同时受场地限制，预制场计划设在主线K17+480～K17+710路基上，给施工组织和进度安排带来了较大的影响。
预制场内设120t龙门吊二座，用于模板安装、移梁、梁片装车等起吊作业，制梁位及存梁位设置量暂按T梁总量的1/4考虑。
由于场地狭小，只考虑设置一部分存梁。
5.2、模板采用整体定型钢模板，侧模采用6㎜钢板，梁肋采用10号角钢，底模采用10㎜的钢板，并在钢板的两侧加焊角钢补强，端模采用5㎜的钢板，预制底座采用C25混凝土底座，厚40㎝。
侧模在加工厂订做，进场前进行严格的组拼检验，在侧模安装附着式振捣器，振捣器的排列呈梅花型布置。
模板的安装和拆除均采用龙门吊，装拆时注意如下事项：
1）在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。
2）模板在调运过程中，注意避免碰撞，严禁从吊车上将模板悬空抛落。
3）在首次使用时，要对模板认真进行除锈工作，除锈采用电动钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要均匀、没有遗漏。
4）装拆前，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏及时更换，以保证接缝紧密、不漏浆。
模板的安装精度如下所示。
在安装过程中，及时对各部位模板进行调整，安装完毕后进场全面架检查，若超出容许偏差，及时纠正。
5.3、钢筋骨架与制作安装：
1）钢筋骨架的制作在台座上进行，骨架的焊接用分段，分片进行，在台座上施焊。
骨架主筋在焊接时适当配料，示之在成型焊接时焊接接头错开设置。
任意截面横向两点的高差≤3㎜
梁跨长度±
5㎜
侧模梁全长±
5㎜-10㎜
梁高±
腹板厚度±
5㎜-3㎜
垂直度±
3㎜
横隔板对梁体的垂直度±
5㎜
相邻两块钢模拼装高差±
端模垂直度3㎜
2）支座上垫板---在底模上准确标出各段钢筋网片的定位线---安装各个横板钢筋并用临时支架撑稳---分段安装马蹄部分梁肋---绑扎在翼板钢筋。
波纹管位置严格按照坐标定位，并确保其位置准确性，伸出主梁的钢筋要保证有足够的焊接场长度，焊接采用双面焊，（长度为5D）所有钢筋在加工前，，必须先着清污、除锈和调直处理。
模板、钢筋就位后，必须对模板尺寸和钢筋的位置再次进行检查。
5.4、混凝土浇筑:
钢筋和模板安装完毕，经监理工程师检查验收并签字后进行混凝土的浇筑施工。
混凝土在拌合站集中拌制，用混凝土输送泵泵送入模。
考虑到梁底部钢筋较密，拟在梁底30㎝高范围内使用小石子混凝土，浇筑采用水平分层、斜向分段的连续浇筑方式，从梁的一端顺序向另一端推进，浇筑到顶后，及时整平、抹面收浆，混凝土浇筑施工应注意事项：
1）浇筑前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对末班和钢筋的稳固性以及混凝土的拌合、运输、浇筑系统所需的机具设备是否完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。
2）在混凝土尚未达到要求的区段内，禁止开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导至末班尺寸和位置发生变化。
3）施工时随时检查模板、钢筋和各种预埋件位置及稳固情况，发现问题及时处理。
4）浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合，以保证混凝土的质量。
5）每片梁除留足标准养护试件外，还要做随梁砼条件养护的试
3组，作为拆模、移梁等工序的强度控制依据，混凝土强度达到2.5Mpa时，方可拆除侧模板。
6）认真填写混凝土浇筑施工原始记录。
5.5、混凝土的养护:
混凝土的养护自然状态下进行，梁体混凝土浇筑完成后，梁体顶面用草袋混凝土覆盖，每天洒水养护，保证24h潮湿，养护期14天。
混凝土强度达到30%时即可拆除侧模，达到张拉强度后进行预应力张拉。
施工预应力
5.6、张拉准备:
1）检查和试验所用材料及张拉设备，对张拉设备统一编号，配套标定，配套使用，即千斤顶，压力表、油泵必须配套使用。
2）钢绞线的下料严格按照，“需要长度=设计长度+工作长度”的原则，用砂轮机切割，严禁气焊切割，绑扎成束，挂设标签，标出盘号和使用部位，被雨淋生锈的钢绞线要更换剔除，钢绞线端头用黑胶布绑扎成圆形，以利穿束作业。
3）穿束前，检查波纹管的严密程度，用高压风淸孔，穿束时各束之间不能扭转、缠绕。
4）将锚垫板喇叭口内外清理干净，剔除多余的波纹管，安装工作锚及夹片，密封工作锚和垫板，顶紧夹片，安装限位板，人工推到顶端紧固，用吊链起千斤顶慢慢向前送进，最后使限位板刚好卧倒千斤顶的尾部内。
5.7、张拉工艺:
预应力的张拉必须再T梁混凝土强度达到设计强度的90%时才能进行。
1）采用两端张拉工艺：
0---初始应力（取控制应力的10%，量出两端镐值）---ok（控制应力，持荷2min）---回油、卸荷、测量两端出镐值。
2）确定实际伸长值并与理论伸长值对比。
实际伸长值取两端最终镐值减去两端初始出镐值之和的差，钢绞线的实际伸长值除了应包括实际伸长值与理论伸长值应控制在6%以内，否则应停止张拉，查明原因并采取措施加以调整后，再继续张拉。
5.8、孔道注浆与封锚:
1）孔道注浆采用一次压浆工艺，一般压浆作业按照单项压浆从低到高的方法和顺序进行。
在压浆过程中，当灰浆从另一端灌入孔道出口冒出稠浆且空气时，塞实出浆孔稳定后，关闭进浆口开关，停止注浆。
2）封锚；
注浆完毕24h护切割钢绞线，切割后锚头外要预留5㎝然后，在锚垫板上点焊端头钢筋网，支设模板，浇筑封锚混凝土。
5.9、后张法预应力施工常见质量问题的防治：
桥梁施工中以后张法预应力混凝土工程为重点，在施工过程中采取有效的措施，防止质量通病和质量的事故出现：
1）、孔道堵塞的原因与防治:
①产生原因，由于孔壁受外力和振动影响，因方向不正确而产生挤压和附加振动所致，另外穿束时，如用力过大，速度太快也可导致波纹管破裂或连接处开缝而导致堵塞现象。
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