二衬外观质量控制实施指南Word格式文档下载.docx
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1、二衬砼要求
（1）严格执行指挥部下发的《混凝土质量管理办法》,采用砼搅拌站集中拌制生产的混凝土，砼的配合比和原材料必须符合要求.有条件时，尽量延长砼的模内养护期，以利于提高砼表面的自然光洁度。
（2）每一模衬砌应使用同一厂家、同一批号的原材料，使混凝土颜色一致.
（3）加强到场混凝土的质量检测,对不合格的混凝土必须退回搅拌站处理，严禁泵送过程中向混凝土中加水。
（4）加强与搅拌站的沟通联系，根据砼浇注高度由搅拌站试验人员对坍落度进行适当调整，以利于砼浇注作业。
2、二衬砼施工准备
（1）二衬施工前，技术人员必须熟悉图纸，编制作业指导书，组织施工人员进行施工技术培训。
（2）浇筑混凝土前应清除模板、钢筋上的杂物和油污，堵塞模板上的裂隙和孔洞。
（3）拌和站、运输车、输送泵、捣固机械等处于正常运转状态，设备能力满足二次衬砌混凝土施工的需要。
（4）二次衬砌作业区段的照明、供电、供水、排水系统应满足衬砌正常施工要求，隧道内通风条件良好。
3、二衬模板台车安装要求
（1）模板应与混凝土的搭接长度宜为10cm，若太短，台车搭接时混凝土受力易造成裂缝,致使出现漏浆情况；
若过长，则接缝密封不严也易出现漏浆现象.撑开就位后应检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情况，模板是否翘曲或扭动，位置是否准确。
（2）台车就位前须保证各道工序检验合格，检查净空尺寸是否符合要求；
止水带安装是否符合要求；
脱模剂是否涂刷均匀；
基仓清理是否干净，施工缝是否处理；
预埋件位置是否符合要求。
台车就位后，复查台车模板中线及标高是否符合要求.
（3）混凝士浇筑前及浇筑过程中,定期检查模板、堵头板、支架、钢筋骨架、钢筋垫块、预埋件等结构的设置和牢固程度，发现问题应及时处理，并做好记录。
所有台车安装必须报加工中心检查合格后方可开盘.
（4）台车安装从八道程序上进行控制:
①测量放样：
在已完工的仰拱填充面上测量出中线位置（台车前后各一个点）、在二衬设计施工缝处测量出法线方向、在已完工的仰拱边墙上测量出台车的底部设计标高（前后左右四角各一点）。
②行走准备：
在台车预定施工的范围内铺设枕木和钢轨,钢轨要大致平整不能起伏过大，便于于台车行走。
在铺设时要考虑到台车轮距、台车的油顶伸缩高度,以确定仰拱上铺设钢轨的高度和宽度，钢轨必须对称中线进行铺设并进行固定，防止台车行走时侧翻。
③台车移位:
利用台车的行走装置将台车行走到需要衬砌的范围。
行走时左右应平行对称进行，防止错开变形引发安全事故。
④台车粗平：
操作台车上的液压油缸，将台车的前后四个角大致调整在设计标高位置。
⑤台车对位:
在台车的顶部前后中心位置各悬挂一线锤,操作台车上的液压支撑油缸将台车模板调整到设计的中线和法线位置。
在对位过程中可能出现台车整体偏移中线或前后某一段偏移中线的现象；
则把操作台车行走退出对位区域一定距离，通过调整钢轨的方向反复对位台车，直到台车的中线和法线对准为止.
⑥台车精平:
操作台车上的液压油缸，将衬砌台车调整到设计的中线、标高位置。
⑦净空复核：
技术人员用测量仪器复核台车的中线、法线、标高（包括拱顶和边墙）、台车整体式钢模接头处的宽度是否符要求。
⑧台车加固：
复核通过验收后，对台车各部位的油缸、地脚撑等进行固定.
4、二衬砼浇筑和振捣施工要求
（1）混凝土应分层对称、边浇筑边振捣，最大下落高度不能超过2m,台车前后混凝土高度差不能超过0.6m，左右混凝土高度差不能超过0。
5m。
插入式振动棒变换位置时，应竖向缓慢拔出,不得在混凝土浇筑仓内平拖，不得碰撞模板、钢筋和预理件。
（2）砼定人定位捣固：
专职捣固手定人定位用插入式振动器捣固，保证砼密实;
起拱线以下辅以木锤模外敲振和捣固铲抽插捣固,以抑制砼表面的气泡产生。
（3）钢筋保护层：
钢筋砼衬砌采用泵送砼，由于灌注速度快，钢筋变形显著，易造成拱部钢筋保护层减小。
因此要适当加大混凝土垫块厚度并放慢砼灌注速度。
（4）振捣棒插点间距，最大不超过振捣棒作用半径1。
5倍,且插入下层砼的深度且为5~10cm.振动棒通常控制为等距离移动,防止漏振现象发生;
要离开模板拼装缝20cm左右，因拼缝处是容易渗水漏浆的薄弱环节;
振捣棒作为砼的振捣工具,切莫用于振赶砼流动，防止砂浆散失而失去均匀性。
亦不得将振捣棒卧下来（呈水平状态）振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次（带状）色差；
掌握振捣时间或速度,还与拌合物坍落度大小有关，如拌合物较稀时，相应缩短振捣时间，减少抽动次数,防止过振.
（5）为确保砼振捣密实,在模板台车要配相应数量的附着式振捣器。
5、二衬施工缝处施工要求
（1）墙体纵向施工缝不宜设在剪力与弯矩最大处或底板与边墙的交接处,应留在高出底板顶面不小于30cm，且宜在水沟盖板底面以下的墙体上，并应设连接（接茬）钢筋。
（2）施工缝距墙体预留孔洞边缘不应小于30cm。
变形缝处混凝土结构的厚度不应小于30cm，嵌缝应密实。
（3）混凝土浇筑段施工接头宜采用带有气囊的端模（堵头板），以防止漏浆.
（4）施工缝、变形缝施工应两侧平整、顺直、清洁、无渗水.
（5）在浇筑新混凝土前,垂直施工缝宜在旧混凝土面上刷一层水泥净浆;
水平纵向施工缝（矮边墙与拱墙）宜在旧混凝土面上铺一层厚度不大于30mm的砂浆或不大于30cm的混凝土。
6、二衬拱部封顶施工要求
（1）混凝土浇筑宜适当提高坍落度,同时控制用水量.
（2）拱顶处衬砌混凝土浇筑应沿上坡方向进行，并在上坡挡头板拱顶处设排气孔。
（3）封顶时应适当减缓泵送速度、减小泵送压力,密切观察挡头板排气孔的排气和浆液泄漏情况.
（4）混凝土浆液从挡头板排气孔泄流且由稀变浓，即可完成衬砌混凝土浇筑。
7、二衬的拆模与养护
（1）初期支护变形稳定后施工的二衬，拆模时的混凝土强度应达到8MPa；
特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。
（2）二次衬砌拆模时混凝土内部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20℃，结构内外侧表面温差不得大于15℃;
混凝土内部开始降温前不得拆模.
（3）衬砌浇筑后应根据气候条件进行养护，养护时间应满足强度要求。
气温低于5℃时不得洒水养护。
8、二衬钢筋施工要求
（1）钢筋在加工前应调直，并不应有削弱钢筋截面的伤痕.
（2）安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层厚度应符合设计要求；
当设计未注明时，保护层厚度不应小于3cm。
（3）在隧道拱部标出隧道中线及垂直于隧道中线的横断面线，用红油漆在防水板上沿环向作出明显标识。
（4）钢筋保护层必须符合设计，同级混凝土垫块的布置数量不能少于4个/m2，外侧混凝土垫块应设缓冲层保护防水板。
四、二衬施工中常见质量问题及处理措施
拆模后,若发现缺陷，不得擅自修补，由技术人员共同研究并经监理工程师批准后及时处理。
1、蜂窝、麻面和气泡现象
蜂窝：
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子外露、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿.
麻面：
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成粗糙面。
原因分析：
混凝土搅拌时间短,加水量不准,和易性差，塌落度控制不合适，振捣不密实或漏捣，或捣固时间不够，形成蜂窝。
混凝土浇灌没有严格分层浇灌，下料不当,造成混凝土离析,因而出现蜂窝麻面。
弧形段衬砌表面气泡是因混凝土在捣固过程中，浆液水泡上浮，附着在模板表面上,又不能及时排出而形成的。
拆模过早,也易产生麻面。
预防措施：
严格控制施工配合比，增加混凝土搅拌时间.浇筑时按照窗口分层交替浇筑，控制混凝土下料高度，分层振捣，做到不漏振不过振。
弧形段衬砌表面气泡的防治，首先，严禁在泵车外加注水。
水灰比是强度的重要保证要素,过多的自由水是引起麻面、水泡、气泡等缺陷的主要原因。
因此，应严格按试验室签发的施工配合比进行搅拌施工,严禁在泵车外加生水,如混凝土塌落度不合适确需调整,可通过增加适量减水剂，以改善砼性能的方法解决。
其次，加强振捣，在窗口内振动棒振捣不到的部位，可通过适当振捣模板的方法将附着在模板表面的气泡排出，减少蜂窝的出现。
严格控制拆模时间，未达到要求强度，不拆模.
处理措施：
（1）砼产生麻面的修整：
用砂纸打磨平整。
（2）砼产生蜂窝的修补方法：
局部小蜂窝可用1:
2或1:
2.5水泥砂浆修补抹平,如蜂窝较大，则要先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口形，外边大些，然后用水冲净并湿润，原砼表面以水泥浆（掺8％建筑胶水）,锚固安装钢筋（钢丝）网片后，再用比砼高一标号的抗渗细石砼（掺缓膨胀剂）或环氧砂浆捣实（钢筋网片保护层厚度不小于5cm），并加强养护。
（3）对于需处理的气泡可采用白水泥和普通水泥按衬砌表面颜色对比试验确定的比例掺拌后，局部填补抹平。
对于修补面必须及时养护。
2、矮边墙底部错台、烂根现象和矮边墙上部出现砂溜
错台、烂根现象的出现是由于模内仓底未清理干净，台车模板与矮边墙接触不紧密,有漏浆现象发生，砂溜的出现是因为漏浆造成矮边墙上部水泥浆流失，细砂外露。
预防措施:
施工前,将矮边墙清理、冲洗干净。
对于矮边墙根部漏浆现象，我们采取在台车与矮边墙接触部位粘贴双面胶的方式,可进行很好的解决。
如果缝隙较大，也可考虑先铺一层厚度不大于30mm的砂浆堵塞缝隙.由于台车与矮边墙的接触属于是线接触而非面接触，所以在使用双面胶控制漏浆的同时也要注意紧固丝杠，使两者衔接紧固，避免错台出现。
对矮边墙底部的杂物进行清理，并用水冲洗干净，施作隧道侧沟时，浇筑砼覆盖。
3、施工冷缝
施工冷缝的出现是由于混凝土浇筑过程中，间隔时间过长，混凝土有初凝现象产生，继续浇筑混凝土时，原有的混凝土基础表面没有进行凿毛处理，或者凿毛后没有用水冲洗干净，也没有铺水泥砂浆垫层就在原混凝土表面浇筑混凝土，使得先后两层混凝土不能衔接密实，出现冷缝。
施工冷缝是相接的两层混凝土间隔时间过长引起的，在施工中,只要保证混凝土供应速度，台车两侧对称浇灌,施工冷缝即可很好的避免。
如果砼浇筑过程中,因机械故障或其他原因导致施工暂停，则先对原有的混凝土基础表面进行凿毛处理,凿毛后用水冲洗干净，再在旧混凝土面上铺一层厚度不大于30mm的砂浆或不大于30cm的混凝土，然后继续施工。
采用砂纸打磨后，再用白水泥和普通水泥按衬砌表面颜色对比试验确定的比例掺拌后抹饰.
4、砼缺棱掉角
模板封堵不严密，漏浆；
拆模过早、台车支撑受力过于集中;
堵头木模未先湿润，导致拆模时粘连；
模板脱未涂模剂或脱模剂涂刷不均匀；
物体撞击、刮碰等都是造成砼缺棱掉角的原因.
二衬砼强度达到规定强度时，再拆模，并及时时行养护；
台车搭接或支撑位置避免设置于上一模衬砌砼的边角处；
台车移动或搬运物体时避免撞击、刮碰衬砌面。
堵头木模安装前，先用水湿润；
台车按要求均匀涂刷脱模剂。
缺棱掉角较小的，可将该处用钢丝刷刷净，用水冲洗并湿润后，用1：
2。
5水泥砂浆抹补齐整。
对于较大的掉角,应将不实的地方和突出的骨料凿除，用水冲净并湿润后，再用比原标号高一级的抗渗细石砼补好，并认真养护。
5、砼露筋
钢筋安装不合格，钢筋间距过密,钢筋的垫块太少，砼振捣时垫块移位或振动棒撞击钢筋等都是导致钢筋保护层厚度不足,从而形成露筋。
钢筋安装前，根据测量放样结果，准确布置；
按规定要求绑扎合格的垫块；
提高振捣操作水平。
钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等外露时,应将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清除，周围酥松的砂浆和石子也要剔除，用水冲净并湿润，钢筋涂刷防锈剂干燥后，再用环氧砂浆抹压平整密实，如露筋较深，则用抗渗细石砼填充凿槽,并捣实、抹平,加强养护。
6、二衬拱顶出现“水印"
和砼光泽度差现象
砼坍落度过大,配合比未作有效调整,振捣不到位是产生水印和砼光泽度差的主要原因。
试验人员现场监督，以试验数据为依据,以砼设计强度为法码，适当调整配合比，严格控制坍落度,消除“水印"
。
台车拱部设置附着式振捣器。
合理振捣，适当增加水泥用量，提高砼光泽度。
用纱纸反复打磨数次。
7、二衬拱顶空洞
砼坍落度过小，浇筑顺序不正确,顶部排气不畅是二衬拱顶产生空洞的主要原因.
要求严格按照二衬拱部封顶的施工要求进行施工，以减少空洞。
一般压浆兼有填充衬砌混凝土收缩裂缝和施工中衬砌拱顶由于施工难度所造成的不可避免的空洞以及堵水的作用，因此按照设计要求，衬砌背后进行回填注浆。
8、二衬渗漏水
原因分析:
衬砌背后渗水量大,防排水安装时施工质量不合格或砼浇筑和捣固过程中操作不当，损坏防水层等原因是造成二衬渗漏水的主要原因。
加强防排水施工管理，提高防排水施工质量；
加强砼浇筑和捣固的培训和管理，提高操作能力。
进行衬砌背后回填注浆后，仍有渗漏水现象，需对渗漏水处进行处理。
A施工缝、裂缝渗漏水治理
（1）用切割机和凿子等工具沿施工缝、裂缝凿出外窄内宽的倒梯形槽，并用水和钢刷清除缝内杂物，使槽内充分湿润，其深度一般为8～10cm（埋设半圆管后的覆盖层厚度不小于5cm），宽度以能够满足需要即可。
（2）使用酒精喷灯找出出水点,沿出水点方向自上而下用的堵水材料封堵并安装半圆管。
对于出水点较分散的区域,可先用防水材料涂刷槽壁再封堵和安装引水管，半圆管上部铺设钢筋网片固定。
（3）用堵水材料或防渗砼覆盖半圆管。
（4）调制饰面材料填充槽内剩余空间,力求饰面材料颜色与原混凝土颜色接近。
（5）处理结束后，养护7～14d。
B点片状渗漏部位及拱脚渗漏水处理
（1）将需处理部位的基面凿去2~3cm,用高压水把浮渣洗净并充分湿润.均匀的涂抹堵水材料。
对于较严重的渗水，可先找出渗水点用堵水材料堵漏后再修补.
（2）拱脚处渗漏水采取“先排后堵”的原则。
即凿槽冲洗后安装引水管，再采用堵水材料封堵，使渗漏水直接排入纵向排水沟。
C需要注意的问题
（1）半圆管接口和不平整处需用棉纱堵好，避免水从管壁流出,影响堵漏效果；
（2）堵水材料填充必须用腻子压密实。
堵水材料凝固时间较快，搅拌时间不能过长；
（3）养护工作一定要及时，保证处理后的基面处于湿润的环境，有利于防水堵漏的耐久性；
（4）凿槽形状呈外窄内宽的倒梯型,不要将槽凿成V型，不利于材料与基面的粘结.
9、二衬裂缝
隧道测量不精确，造成开挖断面净空不符合设计要求，出现超欠挖,造成初期支护喷射混凝土厚度不均匀或初期支护侵入衬砌限界以及衬砌混凝土背后存在空洞，施工过程中操作不当，温度变化过大，隧道沉降，钢筋保护层太薄；
砼养护不及时或养护不好，施工配合比不当（水泥用量过大）或原材料不合格都是产生二衬裂缝的原因。
做好隧道施工过程控制,适当调整配合比，做好养护工作。
在水平及环向施工缝接头处混凝土凿毛，相邻混凝土灌注前充分湿润施工缝部位的混凝土，水平纵向施工缝按要求设置接茬钢筋等。
严格控制水灰比值和水泥用量，科学选用混凝土复合外加剂.
对于隧道原衬砌混凝土还具备使用功能的情况,可在衬砌裂缝内重填嵌补材料修补裂缝。
嵌补施工中对于延伸较长的裂缝要分段处理；
对于裂缝密度较大的地段要逐条处理.
裂缝嵌补技术中常用的一种方法是沿裂缝走向凿槽，填入充填料并埋管注浆或进行针孔注浆.灌浆法应用范围广，从细微裂缝到大裂缝均可适用,处理效果好。
利用压送设备（压力0.2MPa～0。
4MPa）将胶结材料压入混凝土的裂缝中，胶结材料硬化后与混凝土形成一个整体，从而起到封堵加固的目的.常用的胶结材料有水泥浆、环氧树脂、甲基丙烯酸醋、聚氨醋等化学材料.该方法属传统方法，效果很好.也可利用弹性补缝器将注缝胶注入裂缝,十分方便，效果好。
嵌缝法通常是沿裂缝凿槽，在槽中嵌填塑性或刚性止水材料,以达到封闭裂缝的目的。
常用的塑性材料有聚氯乙烯胶泥、塑料油膏、丁基橡胶等等；
常用的刚性止水材料为聚合物水泥砂浆.对于二衬裂纹小于0.3mm的可采用嵌缝法进行封闭，凿槽形状呈外窄内宽的倒梯型.
鉴于针孔注浆有对混凝土的结构和表而损坏较小，压力高且稳定可靠；
高压可让浆液更好地进入混凝土深层的微小裂缝内部，修补效果好；
施工工艺简单、易行，一次即可处理成功;
施工效率高；
施工综合费用低，经济效益显著等优点，对于宽度大于0.3mm的裂缝可优先采用该方法修补.其主要施工工艺为：
（1）调查裂缝状况：
详细检查、分析裂缝的情况,确定钻孔的位置和间距；
（2）钻孔：
使用大功率冲击电锤等钻孔工具，沿裂缝两侧交叉进行钻孔。
孔距在25—30cm，钻头直径为14mm，钻孔角度宜≤45°
．钻孔深度≤结构厚度的2/3，钻孔必须穿过裂缝，但不得将结构打穿（结构后灌浆除外）．钻孔与裂缝间距≤1/2结构厚度；
（3）埋嘴：
在钻好的孔内安装灌浆嘴（又称之为止水针头），采用专用内六角扳手拧紧，使针头后的膨胀螺栓胀开；
（4）洗缝：
用空压机以6MPa的压力向钻孔内吹高压风，将缝内粉尘清洗干净，并观察裂缝的情况；
（5）封缝：
在裂缝表面用快干水泥或环氧砂浆进行封闭处理．以防跑浆；
（6）灌浆：
使用高压灌浆机向灌浆孔（嘴）内灌注浆液。
立面灌浆顺序为由下向上．平面可从一端开始，单孔逐一连续进行。
当相邻孔开始出浆后，保持压力3～5min,即可停止本孔（嘴）灌浆，改注相邻灌浆孔；
（7）拆嘴：
灌浆完毕，确认浆液完全固化即可去掉或敲掉外露的灌浆嘴，并清理干净已固化的溢漏出的浆液;
（8）封口：
用快干水泥或环氧砂浆对灌浆口进行修补和封口处理；
（9）加强:
用环氧砂浆对灌浆缝进行涂抹或贴碳纤维布加固；
（10）表面恢复成原混凝土颜色和基本的平整度．
10、二衬错台
利用台车进行二次衬砌施工,容易出现衬砌环接缝处错台，衬砌环接缝处产生错台的原因很多主要有以下几方面:
第一，台车在使用过程中产生变形，造成前、后端断面局部尺寸不一致,最终造成衬砌施工时出现前后段的错台。
其次，台车支撑刚度不够,在混凝土压力作用下致使台车模板向内收敛变形，造成衬砌环接缝错台。
测量放样不准确，导致施工错台。
作业窗封闭不严，造成错台。
对于错台的预防处理措施,即在台车就位前，将混凝土与台车搭接部位表面彻底清理干净，使台车与混凝土表面尽量紧贴,在浇筑混凝土之前，将所有的支撑丝杠全部紧固到位，保证台车整体受力。
在台车前端端部拱顶增设支撑，以防台车上浮造成拱部错台。
在混凝土浇筑过程中，经常检查丝杠的紧固程度，发现有松弛的丝杠及时紧固，保持台车模板的整体稳定性.在混凝土浇筑过程中放慢台车底部高3m内的混凝土灌注速度，并控制混凝土合适的塌落度。
中线控制准确，使台车中线与隧道中线在同一个平面，避免因测量放样原因产生错台.
检查台车前后断面尺寸,及时消除制造误差，中线位置要求准确设定，使台车中线与隧道中线尽量保持一致。
对模板板块拼缝进行焊联并将焊缝打磨平整,形成三块大模板（即拱部一块,左右边墙各一块），以抑制使用过程中模板翘曲变形而影响砼表面质量,以克服板块间拼缝处错台。
作业窗关闭前,必须将窗口边框砼浆液残碴清理干净,并用湿抹布擦拭后锁紧压紧卡，并将关闭支点用楔形木塞紧，防止由于作业窗口关闭不严,使窗口部位砼表面形成凹凸不平的补丁甚至造成漏浆。
对于较小错台，可用砂轮打磨平整后，用水泥浆或环氧砂浆涂抹后，再以白灰抹饰。
对于两模衬砌间较大的错台，打磨凿槽后用环氧砂浆进行嵌缝修补,嵌补方式与二衬渗漏水处理类同，并进行防剥落处理。
11、衬砌修补剥落
受长期的漏水、温度变化等影响，使接合面发展有裂缝；
衬砌修补措施的不当产生的裂缝等原因使修补部分受隧道内空气压变动、列车反复振动的影响而发生剥落。
对衬砌进行较大面积修补后易发生衬砌剥落的防治措施：
（1）用环氧树脂浆液（或砂浆）修补衬砌,一般宜在春季和秋季进行.若冬季施工时，环氧树脂浆液（或砂浆）可能受冻而固结,应采取防冻措施：
修补时将砼表面预热，修补后进行保温覆盖,防止固化时温差大而导致开裂。
在配制环氧树脂浆液（或砂浆）时,各种材料必须严格计量，严格按照配合比进行配制。
（2）粘贴纤维布
为防止衬砌修补剥落，可在修补的衬砌表面粘贴纤维布。
常使用的纤维布有碳纤维和聚酰胺纤维等种类.
（3）安装支持板
受时间限制病害部位不能全部剔除时，在衬砌表面安装支持材料以防止剥落发生。
对于裂缝，一般通过锚栓把钢板或L型钢固定的方法进行修补。
采用金属网片也会取得同样效果。
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