龙丰穿越Word格式.docx
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⑴工作坑的位置：
根据现场情况，在较平坦，方便施工的一侧开挖工作坑。
⑵利用坑壁作后背，在后背处采用枕木作为支撑。
⑶便于排水、土石方运出和运输。
4.2.2工作坑的开挖与围护
⑴根据测量好的位置，使用挖掘机开挖操作坑和接受坑，并进行人工整理，开挖时如有积水需用水泵排出，做好保护工作，防止工作坑塌方。
⑵工作坑和接收坑的围护支撑采用钢板和型钢现场制作，围护宜形成封闭式框架，工作坑的四角应加斜撑。
5.设备安装
5.1导轨应选用钢质材料制作，其安装应符合下列规定：
⑴两导轨应顺直、平行、等高，其纵坡应与管道设计坡度一致；
⑵导轨安装的允许偏差应为：
轴线位置：
3mm
顶面高程：
0～+3mm
两轨内距：
±
2mm
⑶安装后的导轨应牢固，确保在使用中不产生位移，并应经常检查。
5.2千斤顶宜固定在支架上，并与管道中心的垂线对称，其合力的作用点应在管道中心的垂直线上。
5.3油泵安装和运转应符合下列规定：
⑴油泵宜设置在千斤顶附近，油管应顺直、转角少。
⑵油泵应与千斤顶相匹配，并应有备用油泵；
油泵安装完毕，应进行试运转。
⑶顶进开始时，应缓慢进行，待各接触部位密合后，再按正常顶进速度顶进。
⑷顶进中若发现油压突然增高，应立即停止顶进，检查原因并经处理后方可继续顶进。
⑸千斤顶活塞退回时，油压不得过大，速度不得过快。
5.4分块拼装式顶铁的质量应符合下列规定：
⑴顶铁应有足够的刚度。
⑵顶铁宜采用铸钢整体浇铸或采用型钢焊接成型；
当采用焊接成型时，焊缝不得高出表面，且不得脱焊。
⑶顶铁的相邻面应互相垂直；
同种规格的顶铁尺寸应相同；
顶铁上应有锁定装置；
顶铁单块放置时应能保持稳定。
5.5顶铁的安装和使用应符合下列规定：
⑴安装后的顶铁轴线应与管道轴线平行、对称，顶铁与导轨和顶铁之间的接触面不得有泥土、油污。
⑵更换顶铁时，应先使用较长的顶铁；
顶铁拼装后应锁定。
⑶顶铁的允许联接长度应根据顶铁的截面尺寸确定。
当采用截面为200×
300mm顶铁时，单行顺向使用的长度不得大于1.5m；
双行使用的长度不得大于2.5m，且应在中间加横向顶铁相联。
⑷顶铁与管口之间应采用缓冲材料衬垫，当顶力接近管节材料的允许抗压强度时，管端应增加U形或环形顶铁。
⑸顶进时，工作人员不得在顶铁上方及侧面停留，并应随时观察顶铁有无异常。
5.6采用起重设备下管时应符合下列规定：
⑴正式作业前应试吊，吊离地面100mm左右时，检查重物捆扎情况和制动性能，确认安全后方可起吊。
⑵下管时工作坑内严禁站人，当管节距导轨小于500mm时，操作人员方可近前工作。
⑶严禁超负荷吊装。
5.7顶进
5.7.1顶杆中心线必须与管道保持同心。
第一节套管顶进方向的准确性是整个穿越工作的关键，其入土点与安装角度在顶孔前要测量准确。
⑴顶进2m左右后检查是否有偏顶现象，发生偏顶时应重新调整再顶。
⑵第一节套管顶完后进行测量，若入土方向偏差过30mm，应抽出重顶。
⑶当顶入到可以安装另一节套管时，暂停顶进，土石出完后，将油缸复位，连接第二节套管。
⑷作业中阻塞时注意是否有偏顶现象，顶力是否过大，后背墙是否稳定等，顶管时排出的土石应及时清除。
⑸顶管作业开始后要连续进行，中途不宜停止，直至顶进到规定长度。
5.7.2顶进纠偏
在顶进过程中，随时使用全站仪和水平尺配合检查进管的不平度和以及与设计轴线的偏差，并及时进行纠正。
一旦出现偏斜，需将顶杆与套管撤回至合格处进行处理。
⑴发生左右偏斜时，可用人工铲削偏斜相反的一侧，并在偏斜一侧垫上楔子重新顶进，当超过原顶进深度且过到所需的中心线时，即可去掉楔子。
⑵如向中偏斜，套管退回后采用向直挖土，以便套管落下。
套管偏斜纠正后，再将套管重新顶进。
⑶在穿越砾石或砖回填土层时，若油缸突然跳动且无明显进尺时，则表明遇到较大的卵石或砖石等，人工排除障碍后再开顶。
5.7.3土石外运
用人工进入套管内开凿孔洞，同时清渣、修边，使洞的内壁尤其是底部尽量平整，然后将土方运出。
如果套管较长，则施工人员进入时应向套管内采取强制通风措施。
5.7.4套管接续
每顶进一节套管后，在已顶进的套管后再接上一节套管。
为保证套管接续的平直度。
管节稳定后，在套管内侧两管节接口处按设计要求做好密封，在管内用钢胀圈将两节管接口支撑牢固，使接口处于刚性连接状态，从而避免在顶进中受力产生错口，保证顶进过程中高程和方向的准确性。
钢胀圈是用10mm厚的钢板焊成的圆环，宽300mm，环外径比玻璃钢管小30～40mm，上部的间隙用聚氨酯泡沫现场发泡堵塞。
6.灌注水泥浆
全部套管顶进完毕后，随即往套管外壁的缝隙中压入水泥浆，水泥浆中可加入适量的早强剂以加速硬化过程。
7.设备拆除
顶管完成后将工作坑的设备、机具拆除，清理作业坑，为下道工序做好准备。
8管道防腐保温
8.1防腐
管道除锈采用机械除锈并不低于Sa2.5级，钢管外表面保温前需要刷带锈防锈涂料两遍，漆膜厚度要均匀，不能有流挂现象，待第一遍干后再刷第二遍；
第二遍漆干后，方可进行保温。
8.2保温
8.2.1聚氨脂保温
直管保温预制在保温厂进行，施工过程中要做好质量监督，以保证施工质量，现场焊口保温在现场进行，保温前保温材料的采购要严格按照设计要求及国家现行规范进行采购与验收；
保温材料应堆放在干燥的仓库内并进行防潮保护。
根据施工图纸，Φ478*10钢管采用聚胺脂保温层为δ60mm
取一小容器，按1：
1的比例加入黑、白料，搅拌作挂片试验。
准备好模具、搅拌器、天平按比例加入黑、白料，放入发泡机内，经调试发泡时间控制、黑白料的配合比等完全符合要求后进行发泡。
聚氨脂施工环境温度应在摄氏15℃以上，大气湿度在80％为佳，环境温度过低要采取加温、保暖措施。
8.2.2聚氨酯外护管
根据施工技术规范及设计图纸要求，本工程采用聚氨酯直埋预制保温管。
保护管为玻璃纤维增强型塑料外护
聚乙烯外套管其补口是关键，如果此处出现问题，将直接影响整个管网的运行，针对该问题：
施工时应加强接点处施工的组织、技术指导和质量监督，请保温管厂的技术人员现场指导施工完成。
具体措施如下：
（1）.做好技术对班组施工人员的技术交底。
（2）.保温管厂的技术人员现场跟踪指导。
（3）.对每个接点处质检人员进行重点检查。
（4）.对每个接点处进行编号、定岗、定人、责任到人、具有可追溯性。
8.3管材的堆放与保护
（1）.管材存放场地应平整、无杂物、无积水，并有足够的承载能力。
（2）.管材应放在距热源2m以外处，并有消防设施。
（3）.堆放管材必须垫管枕，管枕宽度应大于150mm，高度应大于100mm。
存放时，同种类管子应放在一起，10m长管要从地面开始逐层放垫块。
短时间堆放，每层也可不入垫块，但高度不得大于1.5m。
（4）.管材在存放期间，钢管两头应加封堵，露天存放时，应用毡布覆盖，禁止太阳曝晒，雨淋。
8.4穿越管段试压
试压前检查管段内有无泥土、石块等杂物。
试压前在管段两端加封头、进水阀、放空阀和压力表，试压严格按操作规范进行，试压有关要求及操作步骤可参照一般地段试压措施进行。
8.5试压探伤合格后，按设计要求进行防腐补口、补伤、电火花检漏，其技术要求与一般地段相同。
9主管道穿越
9.1.塑料滑块、钢支撑架安装
⑴试压合格后，在沟上安装塑料滑块及用于将主管道穿进套管的钢支撑架。
⑵在主管上按设计要求安装支架，要求支架牢固，不得松动，滑块与端部密封面距离为1.0m，滑块与管壁之间加一层厚4mm的橡胶片做保护。
⑶钢支撑架安装在管段的首端。
安装钢支撑架是为减少主管上支架（滑块）与砼管之间的摩擦，保护支架（滑块）不被损坏，同时减小穿进阻力。
⑸安装方法：
在预制好的管段首端安装管道钢支撑架。
在安装过程中，为了防止钢支撑架在安装过程中损伤管道防腐层。
在其间加一层δ=5mm、宽为300mm的胶皮，管道钢支撑架上的螺栓一定要上紧，以防在穿越过程中松动。
9.2主管道穿进套管
⑴穿越管段完成焊接后必须经探伤、试压、补口、检漏工作后方可进行穿越。
⑵用推土机和吊管机配合，按设计要求进行主管线穿越。
⑶采用两台吊管机同时配合，先利用吊管机把管段上装钢支架的一端搁置到水泥套管内，用机械的方法进行穿越，一台吊管机停置在穿越管沟（引沟）边，另一台吊管机在靠后的位置，然后发动D80推土机进行牵引。
9.3管沟回填及地貌恢复
9.3.1玻璃管套管安装完毕后经测量、检查合格并经监理确认后应立即进行回填，回填时应分层夯实，防止沉陷。
9.3.2穿越工程完毕后及时回填，靠近道路一侧的回填土应夯实。
9.3.3用筛子对作业带周围的碎石土进行筛选，回填用土若不够用时需要及时购买，多余的石头要外运。
9.3.4清理施工现场的剩余材料、废料等杂物，设备撤离，作到工完、料尽、场地清，把施工时破坏的地貌恢复到原来的形状，将穿越施工中留下的废钢铁、防腐材料、污水、油迹及其它废弃物等全部清除。
9.4阀门、补偿器、疏水器安装
9.4.1阀门安装
⑴检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性的缺陷；
连接法兰应保持同轴，其偏差一般≯孔径的5/100，螺栓应自由穿入；
⑵安装前应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，法兰密封面应表面光洁，法兰螺纹完整、无损伤；
⑶法兰端面应保持平行，偏差不大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm；
不得采用加偏垫、多层垫或加强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙；
⑷法兰与法兰、法兰与管道应保持同轴，螺栓孔中心偏差不得超过孔径的5%；
⑸供热管网工程所用的阀门，必须有制造厂的产品合格证。
⑹管网主干线所用的阀门及支干线首端处的关断门、调节门均应逐个进行强度和严密性实验，单独存放，定位使用，并填写阀门试验记录。
⑺为防止阀门底部积存杂物影响关闭严密性，要求阀杆应倾斜安装（对蝶阀），倾角应避开死区，左右各≥30度。
9.4.2疏水器、补偿器安装
⑴补偿器安装时应严格按照要求设置导流板，并按补偿器上表示的介质流动方向进行安装。
⑵在波纹补偿器前65m范围内的管道轴线应与补偿器轴线相吻合。
管道预热伸长后需焊接的波纹补偿器两焊接面之间的距离应按设计规定值预留，两个焊接面之间应吻合。
⑶应进行外观尺寸检查，管口周长的允许偏差：
4mm波顶直径偏差±
5mm，应进行预拉伸或预压缩试验，不得有变形不均现象；
内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在垂直管道上应将焊缝置于上部；
波纹补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；
安装时，应在波纹补偿器两端加设临时支撑装置，在管道安装固定后，再拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降。
⑷疏水器、补偿器安装完毕，应按要求调整限位装置。
并做施工记录
9.5管道水压试验
9.5.1试压准备
⑴管道试验根据施工进度分段进行，每个试验管段的长度不大于1000m；
试验水源由现场实际情况而定或由建设单位指定；
向试验管段内注水，注水流速≤10m/s。
⑵架设临时管线（DN100），并在进出口处装置阀门一个；
⑶各试验管段的堵头分别用盲板堵死，后背支撑用道木紧贴其管沟壁，再用千斤顶顶住盲板，其要求如下：
盲板材质为Q235，厚度﹥30mm，后背采用T＝100千斤顶顶住，并随时观察堵头变形情况。
强度试验由施工单位会同建设单位、监理单位进行。
9.5.2试验前应具备的条件
⑴按要求和有关规定，管道安装施工内容已施工完毕。
⑵试验用的临时加固措施，经检查确认安全可靠。
⑶试验检测器具已校准，精度、等级、量程范围满足试验方案要求。
其中：
压力表的精度等级不低于1.5级，最大量程为试验压力的1.5～2倍，表壳的直径≤150mm。
⑷试验方案已经建设单位或主管部门批准。
9.5.3管道试压
⑴供热管道试验介质采用洁净水，管道强度试验应在试验段内管道接口防腐、保温施工及阀门安装前进行，试验压力为设计压力的1.5倍，严密性试验应在整个施工段完全安装完后进行，试验压力为设计压力的1.25倍。
⑵水压试验应在混凝土支墩有足够的强度、固定支墩两侧及补偿器两侧20m以内管线回填覆盖完毕、转角处固定支墩作临时特殊加强之后方能进行，管沟及固定支墩两侧回填土应分层夯实，具体做法详见国标：
《建筑地基处理技术规范》JGJ79－91和结构图中的作法说明。
⑶试验前检查井及沟槽中应有可靠的排水系统，备有不少于2块的压力表，压力表应已检验，精度不低于1.5级，量程范围为试验压力的1.5～2倍。
⑷强度试验：
升压到试验压力稳压10min无渗漏、无压降后降至设计压力，稳压30min，无渗漏、无压降为合格。
气密性试验：
升压至试验压力，稳定后，检验固定支墩、阀井、焊缝、管件有无明显变形，稳压1h，压降不大于0.02MPa为合格。
⑸当试验过程中发现渗漏时，严禁带压处理。
消除缺陷后，重新试验。
⑹试压时必须划定安全区，设立标志，确保安全。
⑺试运行在单位工程验收合格后，热源已具备供热条件后进行，竣工验收在多个单位工程验收和试运行合格后进行，
9.5.4注意事项
⑴试验过程中，发生泄漏时，不得带压修理；
⑵试验毕，应拆除临时盲板，放空管内余水，并填写记录。
9.6管道清洗
⑴管道试验完毕，首先用试验管段内的余水进行初次冲洗；
待全部管道安装完毕，再对整个管路系统进行全面清洗。
⑵试验完毕后，在距离试验管段放水点30米处，开挖一个2000×
2000×
2500的集水坑；
然后用4英寸的离心泵和DN100的软管接到指定的排水沟；
冲洗速度不小于1.5m/s，当管口水质无混浊时为合格。
⑶清洗前，管网及清洗装置应符合下列要求：
①应将减压器、疏水器、流量计和流量孔板、滤网、调节阀芯、止回阀芯及温度计的插入管等拆下；
②把不应与管道同时清洗的设备、容器及仪表管等与需清洗的管道隔开；
③支架的牢固程度能承受清洗时的冲击力，必要时应予以加固；
④设备和容器应有单独的排水口，在清洗过程中管道中的脏物不得进入设备，设备中的脏物应单独排泄；
⑤设计规定的清洗用装置已安装完毕并经检查合格。
⑷利用国电电厂首站热网循环水泵对全线管网采取闭式循环，总体清洗循环系统如下：
热网回水管→大型除污器→热网循环水泵→热网供水管→干管末端供、回水等径连通管→热网回水管。
⑸清洗方法及过程
①先将管网全部充满水（可利用试压时的满管水）
②开启首站热网循环水泵、循环过滤，反复多次粗洗循环
③换水再进行净水循环
④再换水进行清洗循环，直至排水中全固行物含量接近或等于清洗用水全部固行物含量为合格，也可用比较入口水与排水的透明度来鉴别
⑤拆掉增设的临时管道，安装复原，至此全部结束，每次放水后清楚全部过滤积存的杂质。
⑹供热管网清洗合格后，应填写清洗检验记录
9.6管道吹洗
直埋蒸汽管道用蒸汽进行吹洗，蒸汽可按管道工作压力的75%，流速不低于30m/s进行吹洗，吹洗次数不少于3次，每次吹洗时间不少于15min。
第二章确保工程质量管理体系与措施
1质量管理、保证体系与制度
我公司已全面推行GB/T19001∶2000，并已按GB/T19001∶2000质量保证模式建立起了严密的质量保证体系。
结合本工程有关质量要求编制的质量保证措施，是我们对本工程做出的质量保证承诺，旨在健全本工程项目质量保证体系，实行施工全过程的质量管理，达到预定的质量目标，履行我们的质量职责。
1.1质量方针和目标
1.1.1质量方针:
强化过程，科学严谨；
创建精品，顾客满意。
诚信为本，科技创新；
追求卓越，持续改进。
1.1.2质量目标
达到国家相关标准要求，质量等级为优良
1.2质量控制机构及质量责任
本工程项目质量控制机构设三级控制层，即决策层、管理层、执行层，以形成金字塔形质量控制网络（见下图）。
1.2.1项目经理
⑴全面负责工程实施，对工程质量、进度、HSE及经营管理负全责。
⑵组织调动人员、设备，解决施工中的重大问题。
⑶组织协调和业主、监理、地方及其它施工单位的关系。
1.2.2总工程师
⑴负责项目的技术与质量，对技术和质量问题的解决进行决策。
⑵组织实施新技术、新材料、新工艺的推广应用。
1.2.3项目副经理（施工负责人）
⑴负责安全、职业健康、环境的日常管理和监督工作。
⑵负责项目施工组织与现场管理。
⑶参与协调和业主、监理、地方及其它施工单位的关系。
1.2.4生产安全部
⑴参与组织有关施工准备工作；
组织建立项目生产计划、HSE管理体系。
⑵按公司的方针和目标进行质量和HSE管理，编制项目HSE计划书。
⑶负责组织对施工人员HSE培训，参与组织技术质量培训工作，定期组织各机组召开进度控制和HSE会议，解决施工中出现的有关HSE方面的问题。
⑷检查、监督所属各基层生产进度及HSE保证措施执行情况。
⑸参与组织HSE检查，组织对有关事故的分析并及时提出处理意见。
⑹处理解决现场生产人员、设备调配、材料供应及HSE方面的问题。
⑺收集整理有关资料，定期上报，并负责对生产现状、HSE控制全程管理。
⑻协调所属各基层及外单位间的关系，处理解决现场施工组织问题。
1.2.5技术质量部
⑴参与组织有关施工准备工作，组织建立项目质量管理体系。
⑵组织内部图纸会审和技术交底，编制施工组织设计和施工技术方案、措施。
⑶检查、监督所属施工单位质量保证措施执行情况。
⑷收集整理有关资料，定期上报，并负责对项目工地质量监督进行全面的管理。
参与组织工程的实施及施工计划的调整。
⑸做好材料的采购、检验、储存保管。
1.2.6综合管理部
⑴严格执行国家的各项财务政策和其它公司有关规定。
⑵做好各项现金收付和银行结算工作。
⑶制定项目目标成本控制计划并负责具体实施。
⑷负责项目的后勤工作。
1.2.7机组质检员职责
⑴负责本机组施工质量控制工作。
⑵接受现场质量协调员的指令并及时反馈质量信息。
⑶严格执行工程质量检验计划。
⑷组织开展QC活动，努力提高质量管理水平。
⑸落实质量控制点。
⑹收集、整理所辖专业的质量资料。
1.3质量检测与控制程序
1.3.1我公司将以文件化的质量控制程序，贯彻项目质量要求并实施现场质量控制。
通过质量审核和质量监督来验证现场质量控制活动。
通过质量预防、定期检查和持续的质量改进活动，使损失减少到最小，并使现场全部操作人员充分认识到具体的项目质量要求。
技术质量部负责建立质量检验与控制程序，形成文件并加以保持，作为确保产品符合规定、标准需求的一种手段。
1.3.2施工过程工序质量检测
现场质量控制表
序号
作业名称
质量检测及控制项目
检验人
验证人
执行依据
质量特性分级
1
测量放线
测量工具齐备完好，在校验有效期内
测量员
测量工程师
SY/T0055－2003
CJJ33-2005
质量管
理点
测量标记正确，资料齐全
质量审
查点
2
防腐管运输和保管
运管车具有足够的长度、载重吨位和良好的越野性能，车体防护良好。
质检员
设备工程师
SY/T0429－2000
管材运输中捆扎牢固
不同管材分类运输堆放，标识清晰
材料工程师
管垛防护措施得当
3
布管
不同壁厚、防腐等级的分界点与设计图纸要求的分界点不应超过6m
工艺工程师
4
管沟检测
坡比宽度挖深符合要求，弃土堆放合理
质量管理点
5
坡口加工
加工误差控制在±
1°
以内
焊接工程师
变壁厚组对控制内坡口过滤角度
6
焊口组对
管内石块土块等杂物清除干净
螺旋焊缝或直焊缝错开量以及对口间隙符合要求
8
焊接与
检验
焊条焊丝符合材质证明书规定
SY/T4103－2006
质量审查点
遵守焊接作业指导书
（依据工艺评定制定）
管口和焊道表面无飞溅、裂纹、焊疤、气孔和夹渣
CJJ33-200
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