钢管桁梁连续梁桥桥面板现浇方案预应力张拉Word文档下载推荐.docx

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开工准备

填报《开工申请表》

监理工程师审核

工程开工

每道工序（分项）完成后

质量检查复核填报<

<

质检通知单>

>

监理工程师检查签证

下道工序

单项工程完成后

项目经理部组织自检

监理工程师检查

班组自检、进行三级自检

监理签定分项交工证书

不合格

三、施工技术方案

桥面板左右分幅设计，桥面板现浇分两次浇筑，第一次浇筑中间7.7米中幅桥面板，第二次浇筑两侧翼缘板，翼缘板分为内侧翼缘板和外侧翼缘板，均采用现浇施工。

桥面板施工必须在主梁安装到位，且上下弦管、撑脚管内砼灌注结束，砼强度达到要求后方可进行。

（一）、中幅7.7米桥面板施工技术方案

1、模板安装

1.1模板体系设计

因大桥主梁采用倒三角桁架梁形式，结合设计及实际施工情况，中幅7.7米桥面板模板体系采用自制钢支架悬挂在主梁上弦管上作为承重结构，在其上铺设方木、竹胶板，形成整体模板体系；

根据受力计算两个横肋间布置3榀钢支架。

钢支架用角钢焊接而成，通过U型吊环安装在主梁上弦杆上面，作为模板支撑体系，将施工时的荷载最终传递到上弦杆上。

钢支架具体构造见简图图1（具体模板体系见附件1）。

图1钢支架构造图

1.2钢支架制作与安装

钢支架采用现场焊接而成，分为A型和B型，A型钢支架安装在主梁节段两侧，B型钢支架安装在主梁节段中部。

支架分为上横梁和下横梁，分别用两根L100*63*10mm和L63*63*7mm角钢焊接成方钢，并采用L63*63*7mm角钢焊接成方钢作为连接杆件，形成桁架；

利用φ20圆钢攻丝形成U型螺栓，螺栓丝口长度200mm，将其悬挂在上弦管上，支垫方木紧贴主梁底钢板，形成模板受力体系。

钢支架安装31-36跨采用吊车配合人工进行装，每个桁架梁节段设置3榀，预先在桁架梁底钢板上割出U型螺栓孔，布设好U型螺栓，人工辅助吊车将钢支架初步安装到位。

在钢支架安装完成后，根据桥面板设计标高反推钢支架标高，测量进行二次调整，志垫不同厚度方木，使钢支架高程符合设计要求，同时拧紧螺帽。

1-30跨因地理环境因素，现场主梁采用拖拉施工，利用主梁现场拼装平台及机械，提前进行钢支架的安装；

在主梁拖拉到位后，根据桥面板设计标高反推钢支架标高，测量进行二次调整，支垫不同厚度方木，使钢支架高程符合设计要求，同时拧紧螺帽。

1.3模板安装

在进行模板安装之前，应再一次检查确认模板受力体系钢支架、螺栓等安装是否到位，确认符合设计要求后，方可进行下道工序施工。

方木、竹胶板等采用车辆运输至现场，人工搬运到安装点，中幅7.7米桥面板中部20cm部位设置3层方木，纵肋部位设置单层方木，方木规格80*100mm，竹胶板厚度15mm，方木长度必须严格按照设计要求下料，起到各部位支撑牢固作用，方木安装如图2。

图2方木安装示意图

首先安装底层纵向方木，方木间距25cm，然后安装横向方木，同样以25cm间距，最后安装面层纵向方木，方木间距25cm，方木安装过完成后安装竹胶板，竹胶板与方木用铁钉进行固定，要严格控制铁钉使用量，防止造成脱模困难。

本桥桥面板为钢结构与预应力砼结合形成主梁构造，难免形成模板间隙，方木及竹胶板必须按照设计同时结合现场实际尺寸下料安装，对形成间隙采用泡沫填缝剂进行补充，填充须密实，并使用胶带进行密封。

在模板安装完成之后，对模板表面进行清理，清除模板表面杂物、锯末等，并再一次测量确认模板标高是否满足设计要求，确认合格后涂抹脱模剂，脱模剂拒绝采用废弃机油，途抹应均匀，外观亮泽。

2、钢筋制作与安装

2.1钢筋制作

钢筋制作场地利用锅底凼防腐车间，将防腐车间改装成标准的钢筋制作车间，全桥所有的钢筋制作均在防腐车间进行。

主梁桥面板钢筋型号15种、主梁节点处钢筋型号3种、预应力钢绞线固定筋型号2种，翼缘板锚筋型号1种。

钢筋在进场前要先进行检验,符合技术规范要求后方可进场，进场后分别存放并做好标志，便于识别。

制作好的钢筋成品需统一堆放整齐，并覆盖完好，防止锈蚀。

钢筋使用前必须除锈、去污、调直，满足要求后方可使用。

钢筋下料尺寸根据设计图纸标示尺寸同时结合现场测量实际尺寸而定，预先现场放样确定实际施工尺寸，再进行下料制作。

2.2钢筋安装

通过农运车将钢筋制作成品运至安装现场，按照钢筋各种型号、各跨别工程量分别堆码整齐，覆盖完好。

首先放入防裂钢筋网片，待安装完成4#钢筋后，与之绑扎完成，再安装4#钢筋，4#钢筋与N12底钢板间断双面焊接成整体，焊缝长10cm；

再安装斜腹杆穿孔钢筋8#、9#、10#，并与主梁斜腹管焊接成整体，焊接质量满足规范要求。

再安装1a#钢筋，形成纵肋部位底层钢筋骨架；

再同步安装6#、9#、10#、11#钢筋，与N12底钢板双面焊接而成，6#、9#、10#钢筋焊缝长度6cm，11#钢筋焊缝长度5cm；

。

再安装中部底层1#、5#钢筋，5#钢筋与10#钢筋双面搭接焊而成，焊接长度不小于8㎝；

最后安装5a#、2#、7#、8#、13#、14#、15#钢筋及其它6#钢筋、翼缘板模板锚固预埋钢筋、砼浇筑标高控制钢筋等，翼缘板模板锚固预埋钢筋须插入纵肋，并与既有钢筋骨架焊接牢固。

钢筋安装过程中，支垫好保护层垫块，垫块梅花形布设，间距1米，严防钢筋露筋发生；

钢筋安装尺寸具体见《两阶段施工图设计文件》，N4钢筋在有主梁腹杆处，断开穿入并焊接牢固，钢筋与预应力管道有冲突时可以对钢筋骨架进行适当调整。

各种型号钢筋与N12底钢板连接必须用专业焊工采用小焊条进行焊接施工。

钢筋安装完成之后，需认真清理作业遗留杂物、焊渣等，且应及时设置人行通道绕行，防止人为踩踏，破坏钢筋既有安装质量；

同时应尽快安排浇筑砼，如确实不能够及时浇筑的，需安排覆盖，防止钢筋二次污染。

3、预应力管道制作与安装

中幅桥面板根据设计图纸须在每个墩顶设置纵向17束预应力8组，每个主梁横肋处设置横向4束预应力，面板横向布设2束预应力。

其中纵向预应力根据跨径的不同分为（N1、N2）、（N3、N4）、（N5、N6）、（N7、N8）等4种长度预应力组合，奇数为短束，偶数为长束，分两次浇筑后张拉，横向预应力等长；

横向4束预应力为两段张拉，无锚固端，其它为单端张拉；

横向2束预应力在翼缘板施工完成后，进行张拉；

其它预应力在中幅桥面板完成后张拉。

预应力布设尺寸、间距、参数等参见《两阶段施工图设计文件》。

纵向17束预应力采用内径φ100mm波纹管成品，横向4束预应力采用内径φ55mm波纹管，横向2束预应力采用内径φ55*19mm波纹管，横向预应力波纹管采用现场制备，利用钢带卷制而成；

各种型号波纹管在制作车间按照设计尺寸下料存放，各种型号波纹管统一分类堆码整齐、标示，并覆盖完好。

各种预应力钢绞线提前在的下料车间预先按照尺寸下料，挤压锚头完毕，统一分类堆码整齐、标示，并覆盖完好。

纵向17束预应力波纹管在纵肋部位与N12底钢板钢筋焊接完成后放入，放入前，提前进行穿束，钢筋安装完成后定位固定，锚固端锚固，固定采用Φ12、Φ16钢筋；

砼侧模板安装时，进行张拉端安装、固定，波纹管安装尺寸、线型等必须严格按照设计文件要求进行施工，最后将张拉端外露钢绞线用土工布或彩条布等进行包裹，防止污染。

横向4束、2束预应力在横肋部位钢筋及面板钢筋安装过程中进行安装，提前穿束完成后布设，采用Φ16钢筋、φ8钢筋进行固定，最后将张拉端外露钢绞线用土工布或彩条布等进行包裹，防止污染。

4、混凝土浇筑

在进行砼浇筑之前，要再一次符合桥面板机构高程，确认是否满足设计要求；

同时清理模板内杂物，积水等，斜腹管灌内尤其要认真清理，往往该处存在积水和杂物，必须清理彻底、干净后，经监理工程师检查合格后，方可进行砼浇筑施工。

桥面板采用C50钢纤维混凝土，砼采用集中拌合，砼运输车运输至泵送点，采用泵送入模。

，

4.1工艺流程

中幅桥面板首先浇筑纵向预应力锚固段至纵向奇数预应力张拉端，张拉、压浆完成之后，安装钢筋、预应力，再浇筑张拉端至纵向偶数预应力张拉端砼，张拉压浆完成后，进入下一个循环。

施工中也可设置纵向预应力张拉槽，所有砼连续浇筑，后期进行张拉、压浆施工。

桥面板施工过程中可能因为模板支撑体系以及桁架梁倒三角的体系的在结构整体成型前的稳定性要求，结合钢结构桁架与土建预应力钢筋砼之间的结合部分的空间尺寸关系，决定按照如下基本的施工工艺流程进行砼施工。

4.1.1首先进行内侧纵肋处斜腹管与桥面板交汇区域的斜腹管砼灌注和捣鼓，以防止先浇筑其它部位时，砼浮浆流入斜腹管内，致使钢管内砼灌注不密实；

4.1.2然后进行同侧同地段纵肋砼浇注和振捣，长度以2米为限，即一次纵向浇注长度以半个节段长度进行控制；

4.1.3内侧纵肋完成后，开始进行外侧纵肋处斜腹管与桥面板交汇区域的斜腹管砼灌注和捣鼓，以防止钢管内砼灌注不密实；

4.1.4接着进行同侧同地段纵肋砼浇注和振捣，长度以2米为限，即一次纵向浇注长度以半个节段长度进行控制；

4.1.5最后进行上弦管之间的横梁和20cm桥面板砼浇注和振捣。

4.1.6完成一个浇注循环后接着开始同样的循环施工，桥面砼浇注由两侧向中间浇筑。

4.2振捣施工设备配置

因为桥面板钢筋绑扎密集，大的振捣棒施工不便，现场振捣以30振捣棒为主进行捣鼓，平板振捣器为辅进行砼振捣施工：

其中纵肋和横梁砼采取30振捣棒进行砼振捣，平板振荡器进行20cm桥面板振捣。

30振捣棒配置6台，平板振荡器8台，振动梁1台（自行设计）。

4.3砼振捣要求

4.3.1插入式振动棒工作要直上直下，快插慢拔，插点要求均匀，切勿遗漏插入振捣点（振捣点应均匀排列，采取交错式，每次移动的位置不应大于振动棒作业半径的1.5倍）；

4.3.2平板振捣器，应用一人缓慢拖拉着平板振捣器移动，另一人牵引绝缘线配合移动，拖拉方向可以按照先长边后短边进行，即前后两遍相互垂直。

同向顺序移动时，应相互搭接3～5cm，要使砼面均匀出现浆液，同时严防漏振。

4.3.3最后采用自行设计振动梁进行最后一次面板砼振捣并找平，振动梁采用在面板砼上设置定位轨道，轨道高程与面板砼表面高程一致，采用卷扬机拖引，后续紧跟找平收光作业。

4.3.4不管采取何种振捣器，在振捣砼时，都应以砼不再沉落，无气泡冒出，表面泛浆并基本平坦为止。

4.4砼振捣注意事项：

4.4.1插入式振捣器，振动棒距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并不得紧靠模板振捣，且应注意避免碰撞钢筋、波纹管等。

4.4.2平板振捣器振捣时，应注意拖拉速度不能过快，要保证砼表面出浆后才能缓慢移动。

当砼存在斜面时，应从地处逐渐向高处移动。

4.4.3在完成全部振捣后，通过滚梁进行砼面找平作业，然后通过3米铝合金钢尺进行平整度检测和专门修整。

4.5砼养生

在完成砼现场浇注和振捣找平后，立即通过养生液对浇筑面进行封闭，并加盖一层塑料薄膜进行养护；

或者采用洒水并用塑料薄膜覆盖养护方式，养护措施到位后，严谨人员设备通过造成桥面破坏。

4.6模板拆除

模板拆除须在桥面板砼强度达到设计要求后，且张拉、压浆完成后进行。

模板拆除在斜腹管上搭建作业平台进行，在斜腹管上安装抱箍，抱箍设置锁扣装置，抱箍与φ50架管锁扣形成骨架，其上铺设竹排。

4#铁丝绑扎牢固而成，为了安全起见，用钢丝绳拴接在翼缘板预埋锚筋上，再拴接架管端头，使平台牢固可靠。

模板拆除先将U型螺栓拧除，采用1t摇头扒杆吊将钢支架徐徐放下，人工抽出方木，再剔除竹胶板，钢支架、方木及竹胶板在平台上均匀堆码整齐，及时转移。

4.7注意事项

4.7.1为保证砼浇注砼施工质量，一次浇注的砼应该在初凝前全部完成，以免前期已经浇注的砼初凝后强度低，受后续浇注砼影响造成内在裂纹等质量隐患。

因为一次砼浇注的时间控制应该控制的常温下18个小时内全部完成砼浇注，即现场施工准备必须严格控制，确保砼浇注开始后，连续施工不间断，在生产能力范围内按期完成砼浇注施工任务。

4.7.2专人安排进行模板及支撑体系的监控，并及时加固；

4.7.3增加一个小的铁皮梭槽，以专门辅助节点处斜腹管的砼浇注，确保该部位砼密实；

4.7.4泵送施工必须不间断进行，后场砼拌和、运输及前场的泵送，在进行砼浇筑施工前，前场现场生产负责人、后场生产负责人以及现场技术负责人、试验负责人，四人形成联动，共同对各自管辖范围进行检查和确认落实后，方可开盘施工，如有一方工作未准备妥当，不准开盘灌注施工。

4.7.5冬季施工时，必须采取严密的冬季施工措施，对砼进行覆盖，确保砼不冻坏。

5、预应力施工

5.1预应力计算

5.1.1初应力按实际张拉应力的10%计算。

5.1.2本桥预应力钢绞线束分别为：

2束、4束、17束束钢绞线采用公称直径15.2mm,标准强度Rby=1860MPa,锚下张拉控制应力为δR=0.75，σcon=1395MPa，，计算如下：

1）、平均张拉力

PP=P×

（1-e-（kx+μθ））／（kx+μθ）

PP——预应力钢绞线平均张拉力（N）；

P——预应力钢绞线实际张拉控制张拉力（N）；

X——钢束张拉端至跨中截面的孔道长度（m）；

θ——钢束张拉端至跨中截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；

k——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取值为0.0015；

μ——预应力钢绞线与孔道壁的摩擦系数，取值为0.22；

2）、预应力钢绞线束的理论伸长值△L理（mm）

△L=PP×

L÷

AP÷

EP

公式中：

PP——同上（N）；

L——预应力钢绞线束长度mm（包括两端千斤顶长度2×

500mm）;

AP——预应力钢绞线束的总面积（mm2）；

EP——预应力钢绞线束的弹性模量（N/mm2）；

△L理——预应力钢绞线束张拉理论伸长值mm；

5.1.3千斤顶的张拉力与压力表的对应值

根据委托西南交通大学结构工程试验中心标定的千斤顶、压力表试验报告，17束预应力张拉千斤顶采用（编号：

07#）和压力表（编号：

12#）组合的回归方程：

Y=0.0133X-0.92；

4束预应力张拉千斤顶采用（编号：

1501#）和压力表（编号：

16#）组合的回归方程：

Y=0342X-0.1974或者（编号：

11#）和压力表（编号：

17#）组合的回归方程：

Y=0349X+0.0286；

2束预应力张拉千斤顶采用（编号：

025#）和压力表（编号：

15#）组合的回归方程：

Y=2114X-0.1136或者（编号：

024#）和压力表（编号：

14#）组合的回归方程：

Y=2086X-0.1379或者（编号：

4#）和压力表（编号：

13#）组合的回归方程：

Y=0.2287X+0.1937或者（编号：

022#）和压力表（编号：

11#）组合的回归方程：

Y=0.2085X-0.1214（式中Y为千斤顶张拉力KN，X为压力表压力值MPa）；

计算得张拉时各级千斤顶的张拉力和压力表读数的对应值。

5.2张拉

桥面板混凝土强度达到设计强度的100％，方可进行预应力钢绞线的张拉，张拉工艺按照设计要求和现行规范要求进行。

张拉程序为：

0→初始应力（10%σcon）→100％σcon→持荷2分钟锚固。

控制应力σcon及理论伸长值△L在张拉时以张拉力监控为主，伸长值辅助校核。

张拉用的油泵型号、规格，千斤顶型号、规格，油表的型号、规格，必须配套，锚具性能，钢绞线性能，须经有资质的单位进行校验后方可使用。

张拉时盖梁两端头操作平台设置防护措施，且正对两端严禁站人，以防发生意外事故。

每张拉一级必须做好张拉力和伸长值的记录和标志，其张拉采用张拉力和伸长值双向控制，以张拉力控制为主，张拉力和伸长值的允许误差为±

6％。

如果超过其允许误差范围时，应立即停止张拉，待查明其原因后再进行。

张拉结束后，所有外露多余钢铰线均采用砂轮切割机割除，禁止使用电弧、氧割等非机械方式切割。

5.3预应力张拉施工注意事项及处理措施

5.3.1夹片和锚圈锥孔不得粘附泥浆或其它污物，且不允许锈蚀，如有浮锈应清除。

5.3.2表面锈蚀的钢绞线在张拉前应彻底除锈。

5.3.3锚具安装后应及时张拉，以防因锈蚀产生故障。

5.3.4限位板应根据钢绞线的实际外径选择。

5.3.5使用的张拉系统必须经过标定，且在有效期内使用。

5.3.6张拉锚固后，一般应在48小时内完成灌浆，如确实不能及时灌浆，应采取相应的保护措施，以保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀。

5.3.7切除多余的钢绞线时，必须在距锚具30mm以外的位置用切割器切除，严禁使用氧炔焰切割。

5.3.8张拉前应检查张拉系统，确保安全可靠。

张拉时千斤顶两侧1.5米内即两端工具锚后面严禁站人，确保人身安全。

5.3.9滑丝产生的原因：

a）锚圈锥孔与夹片之间有夹杂物；

b）钢绞线上有油污；

c）锚下垫板喇叭口内有混凝土或杂物；

d）锚具安装时偏离锚下垫板锥孔；

e）放张回油时速度过快；

f）锚具产生质量问题。

5.3.10处理措施

卸荷座支撑在锚圈上，用25t千斤顶张拉滑丝的钢绞线，将滑丝的夹片从卸荷座缺口取出，换上新夹片进行补张拉至应力即可。

如严重滑丝的情况，应将锚具上所有的钢绞线全部卸荷，检查原因并找出相应的处理措施后，再重新张拉。

5.3.11张拉过程中随时观测梁板上拱度和梁体的侧向变形，避免梁体变形过大而产生裂纹，并及时观测各项数据。

5.4、压浆、封锚

5.4.1预应力筋张拉后，在24小时内进行孔道灌浆，灌浆前对孔道进行冲洗和吹干，灌注的水泥浆配合比由试验确定。

5.4.2孔道压浆用水泥浆的技术条件符合以下规定：

水泥采用普通水泥或硅酸盐水泥，标号为42.5；

水灰比不大于0.40，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35，水及减水剂对预应力钢材无腐蚀作用；

水泥浆的泌水率不超过3%；

水泥浆中掺入膨胀剂通过实验确定用量水泥浆稠度控制在14～18s之间。

5.4.3水泥浆自调制至灌入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般不超过30～45min，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。

5.4.4压浆应缓慢、均匀地进行，比较集中和邻近的孔道，先连续压浆完成，不得中断，压浆时灰浆泵的压力一般应控制在0.7MPa左右，待出浆端排出与压入端相同稠度的水泥浆时封闭排气孔，保持0.5MPa的压力压浆2min，以进一步泌出水份，不能连续压浆时，后压的孔道应在压浆前压力水冲洗通畅。

5.4.5压浆中途发生故障、不能连续一次完成时，应立即用压力水将管道中的水泥浆冲洗干净，待故障处理后再压浆。

5.4.6压浆后应检查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。

压浆时，每一工作班应留取不少于3组的70.7mm×

70.7mm×

70.7mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。

5.4.7压浆后应将两端封锚处混凝土表面凿毛清洗干净，然后设置钢筋网和浇筑封锚混凝土，封锚砼标号应符合设计的规定。

（二）、翼缘板施工

翼缘板模板体系采用悬挑及悬挂结构，外侧模板采用悬挑结构，内侧模板采用悬挂结构，外侧模板一端利用锚筋作为固定端，通过挑梁连接另一端活动模板，方木进行支垫，形成整个模板系统。

内侧模板挑梁放置在两幅桥面板上，悬挂模板形成模板体系。

模板采用定型钢模板，为适应曲线桥面宽度，两块钢模之间作柔性处理，用15mm厚竹胶板进行调整；

挑梁采用2根20b#槽钢组合为而成，每块模板2跟挑梁，挑梁一端悬挂模板悬臂，一端连接在锚固于已浇筑砼桥面板预埋锚筋上，此部位模板及支架施工时必须保证已浇筑桥面板砼强度达到100%以上。

因支架承受荷载时存在变形，施工模板及支架时应考虑支架变形值。

挑梁构造见简图图3（具体模板体系见附件2）。

1.2挑梁制作

挑梁采用2根20b#槽钢组合为而成，每块模板2跟挑梁，配套2根直径25mm精轧螺纹钢筋、2个5tU型卡，及4根拉杆及垫板等。

图3钢支架构造图

挑梁采用现场统一加工，每根挑梁用2根20b#槽钢组合，用钢板焊接成整体，槽钢间距50mm,挑梁端头设置挂耳，挂耳用2根φ25圆钢弯制而成，并与挑梁焊接完成。

1.3模板安装步骤

左右幅翼缘板前后同步施做，第一个循环完成单幅翼缘板施工，再进行另一幅翼缘板施做，循序施工。

1.3.1预埋锚筋：

在主梁桥面板钢筋及砼施工时，预先按照钢模尺寸在砼内预埋锚筋，锚入深度30cm，外露70cmm，锚筋采用φ25精轧螺纹钢（考虑安全因素），锚筋在底部焊接钢筋头作加强处理。

1.3.2龙门吊安装：

结合现场实际及施工需要，每个作业面安装龙门吊1台，分别配置3t电动葫芦1台。

龙门吊轨道采用两根L63*63角钢组合成方钢而成，轨道横向间距为5米，轨道间焊接20螺纹钢确保稳定；

门吊净高4米，横梁13米，中部轨道部分5米，两侧各悬臂4米，确保施工需要。

1.3.3横梁制作：

横梁采用加劲板将2根200a型槽钢背靠背间隔5cm焊接而成，加劲板采用200*100*10mm钢板，位置考虑模板拉杆预留孔设置，端头设置模板吊装耳板。

1.3.4拉杆制作：

拉杆采用φ25精轧螺纹钢，外侧翼缘板拉杆分别为120cm和130cm,内侧翼缘板拉杆分别为125cm和130cm，模板底部各拉杆部位设置垫板1块（可模板加工时焊接设置，尺寸80*80*10mm），拉杆顶部各设置垫板1块，尺寸150*80*10mm，采用φ40PVC管伸入模板套装。

其中内侧翼缘板拉杆在顶部各焊接1个螺帽，并绑扎3mm铁丝自由放落拉杆（内侧拉杆长度大于两幅翼缘板间距，即50cm）。

1.3.5施工准备：

对主梁桥面板预留钢筋进行校核，对砼接茬部位进行凿毛和杂物清理；

根据锚筋布设位置，测量放样主梁中心线，确定出横梁具体位置，采用方木支垫（考虑防撞护栏尺寸，支垫高度40cm），方木尺寸250*200*1200mm，方木用抓丁加固；

做好模板打磨工作，同时悬挂钢丝绳（用于模板拉升），采用φ12钢丝绳，钢丝绳长度7米，一端编织吊扣，一端采用卡子固定在模板上。

1.4模板安装

1.4.1外侧翼缘板模板安装

模板及支架组装：

模板支架组装在主梁桥面板进行，将模板吊装到位，安装挑梁，模板与挑梁连接采用φ25螺杆，再安装拉杆，拉杆外套φ40PVC管，PVC管长度分别为40cm和50cm，钢丝绳同步外套φ40PVC管，长度为70cm。

模板及支架吊装：

模板支架采用龙门吊