刨工工艺规程Word文档下载推荐.docx
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4.2在工作台上装夹工件。
4.2.1工件放在工作台上必须与工作台贴紧,如果有间隙,可以用铜片等垫实。
4.2.2装夹薄壁工件,其空心位置要用活动支撑件支撑(千斤顶等),以免受切削力影响而变形。
4.2.3工件夹紧后,应用划针复查加工线。
4.3螺杆与压板的使用
4.3.l压紧工件时,压紧螺栓应离工件近些。
4.3.2压板垫块应等于或稍高于工件。
4.3.3压板不能压在工件悬空的位置上。
4.3.4压板要放正,不要偏斜,与工件的接触面尽可能大些。
4.3.5在已经加工过的光滑表面上搭压板,必须垫上铜皮。
4.3.6在拧紧螺栓时,应首先将所有螺帽轻轻拧紧后,再按交叉顺序逐步拧紧。
5刀具的选用与安装
5.1常用刀具材料
5.1.1高速钢W18Cr4V:
韧性好,耐冲击,耐热温度550~650℃,适用于刨削各种钢件、铜。
5.1.2硬质合金:
YG6、YG8、YT5、YWl、YW2,硬度高,耐冲击性差,耐热温度800~1000℃,适用于铸铁件、玻璃丝板等,刨床常用YG类刀片。
5.2刀具的安装
5.2.l直头刨刀刀头的伸出长度一般约为刀杆厚度的1.5倍,弯头刨刀允许伸出稍长些。
5.2.2安装宽刃刨刀时要用透光法找正刀刃的水平位置。
6切削用量的选择
6.l切削用量选择的顺序应是:
切削深度t、走刀量S、切削速度V。
6.2粗加工时,应选大的切削深度t,再选大的走刀量S,切削速度宜取小些。
6.3精加工时,应尽量采用宽刃刨刀和选大的走刀量S。
7刀具几何参数的选择
7.l前角的选择
加工情况不同,选择不同的前角,粗加工比精加工选用的前角要小。
刨刀前角的选择可参照下表
表1
被加工材料
刀具材料
软钢
中硬钢
硬钢
铸铁
铝与合金
紫铜
高速钢
12°
~20°
8°
~12°
5°
~10°
-
20°
~30°
15°
~25°
硬质合金
4°
~8°
~6°
0°
~5°
7.2主偏角的选择
7.2.1在机床、工件、夹具的强度允许范围内,主偏角应选的愈小愈好。
7.2.2平面刨刀一般取30°
~75°
,中间切入时取60°
,加工刚性差的工件取60°
~90°
。
7.3后角的选择
7.3.1加工塑性材料时,刀具后角取大些。
7.3.2精加工后角比粗加工大。
7.3.3刀具材料强度好的后角可以大些。
高速钢刀具的后角应取8°
,硬质合金刀具的后角应取6°
7.4过渡刃的选择
7.4.1刀尖圆弧半径高速钢r取1~3mm,硬质合金刀取0.5~1.5mm。
7.4.2直线过渡刃的长度取0.5~2mm。
7.5负倒棱的选择
刀具有前角时,刀刃的强度比较弱,为了刃口处不容易崩刃或磨损,就用油石在刃口上磨出很窄的一个棱边,棱边宽度一般不大于走刀量S0,一般倒棱角取-10°
~-15°
,棱宽取0.3~0.8S。
8刨水平面、平行面
8.1刨削过程
8.1.1找出一个比较光滑平整的平面作基准面加工出一个较大的平面,以后就以这个平面做精基准进行装夹和测量。
8.1.2先刨大平面,然后将加工好的平面紧贴在平行垫铁上,工件与钳口之间放上圆棒夹紧。
8.1.3用垫纸方法补偿机床夹具的误差。
8.2注意事项:
8.2.1调整好吃刀深度后,一定要把刀架拖板的顶丝拧紧,防止中途掉刀。
8.2.2将刀架上的滑板镶条松紧调整合适。
8.2.3工件装夹前,一定要将毛刺清理掉。
8.2.4在粗刨后,精刨前,应将工件的夹紧力稍稍放松。
8.2.5在精刨平面过程中,最好一次刨完,不要中途停车。
9刨垂直面与台阶
9.1加工的方法
9.1.1首先必须把平口钳正确地固定在工作台上,使钳口的方向垂直于行程方向。
(找正确定)
9.1.2垫铁的上下两平面要互相平行,装夹工件时,应使工件紧贴在垫铁上,垫块应尽量靠近待加工的端面。
9.1.3必须将待加工的端面伸出钳口,如果是在工作台上装夹,压板应尽量靠近待加工的端面。
9.1.4用偏刀加工,刀尖角不可磨的太小,一般为70°
左右,若精刨时,可在副切削刃上接近刀尖处磨出1~2mm的修光刃。
9.1.5粗刨时,偏刀的副偏角应装的大些,但不能太大,以免振动和扎刀;
精刨时,副偏角应装的小些,约5°
,可提高光洁度。
9.2注意事项
9.2.1在刨削前,应将刀架转盘上的刻度线对准零位。
垂直面精度较高时则应找正刀架。
9.2.2刀架镶条的松紧程度要合适。
9.2.3刀架必须朝加工面的方向偏转一个角度。
9.2.4刨刀伸出的长度应大于刨削面的高度。
9.2.5把水平自动走刀机构调到空档。
9.2.6在刨削过程中,当刨刀接近台阶底面时,应手动走刀,进刀量要小,要均匀,防止扎刀。
9.2.7为了消除丝杠与螺母间隙产生的误差,在刨削右面垂直面时,工作台应自左向右移动对刀,以刨削左面时,应自右向左移动对刀。
10.2斜面的加工方法
在刨斜面以前应首先刨好互相垂直的几个平面,然后进行划线,再加工斜面。
10.2.1倾斜刀架刨斜面:
把刀架和拍板座分别转一定的角度。
10.2.2斜装工件水平走刀刨斜面:
把斜面加工线放置水平位置。
10.2.3转动钳口垂直走刀刨斜面:
此方法适用于刨工件两端斜面。
10.2.4用样板刀刨斜面:
工件的斜面较窄时采用。
10.2.5双走刀刨斜面:
让工作台与刀架在水平方向与垂直方向分别走刀。
10.3刨斜面的注意事项
10.3.l调整好行程的长短和位置,防止刀架在回程时与床身相碰。
10.3.2刀架倾斜后,应把紧固螺帽拧紧。
10.3.3刨内斜面,刀尖角要小于斜面的内角。
10.3.4精刨内斜面,刀具在接近根部时,应采用手动进刀,以防止扎刀。
10.3.5如果在平口钳内,用斜垫铁加工宽薄斜件时,应使斜垫铁的大头处于行程前端。
10.3.6加工斜面之前,一定要按线找正刀架确认无误后方可上刀。
11切断
11.1切刀几何角度
11.l.1前角,后角,付后角,付偏角都不能磨的太大,以免削弱刀头的强度而容易断刀。
11.1.2应左右对称,否则会把工件切斜、切宽。
11.1.3主切削刃应与基面平行,与刀杆正面纵中心线垂直。
11.1.4切断钢件的切刀,前面应磨出园弧面,切断铜、铝、铅类低熔点的金属切刀,前角应磨大些,以利切屑顺利排出槽外。
对于切断胶木板、塑料板、有机玻璃一类非金属的切刀,刀具的副偏角应磨大些。
11.2切断工件注意事项
11.2.l切刀必须装正,刀杆伸出部分应尽量短些。
11.2.2装夹工件不能从两侧挤夹,否则将因夹力而打断切刀。
11.2.3刀架镶条要调整合适,不可太松。
11.2.4要排除机床的振动,把水平走刀调到空位。
11.2.5切削速度和走刀量应小,回程时要将刀抬起,减少刀具与工件的摩擦。
12刨削槽类
12.l直角形沟槽
12.1.1一般用切刀加工,主切削刃应与工件平面平行,刀刃平直无缺口,切刀的宽度稍窄于沟槽宽,但不能超过公差。
12.1.2较窄的沟槽,可一次加工完成,如精度要求高、宽度较大,可分几次加工,首先用一把窄切刀开槽然后用与沟槽宽度相等的切刀精刨,但每次刨削都要将刀具对断构槽中心线,保证刀具两边的切削余量大小相等。
12.1.3较宽、较深的沟槽,可采用水平和垂直走刀方法,先粗刨,后精刨,最后用切槽刀,或者用两把偏角精刨侧面与底面余量完成加工。
12.1.4为了防止沟槽上宽下窄,用切刀刨侧面时,走刀量要很小。
12.2刨轴上的沟槽
12.2.1轴类工件的装夹和找正
12.2.1.1在平口钳上为了装夹可靠,可在钳口装上V型铁。
12.2.1.2在工作台上装夹,应找一条加工好的垫铁压在工作台,在垫铁上刨出一个V型槽,然后将工件放置V型槽上压紧。
12.2.1.3根据轴上的中心线,用划针装在刀夹上找正。
12.2.1.4工件定位后,用两角尺靠在工件两端,将划针装在刀夹上,移动工作台或刀架,利用划针与角尺垂直面的间隙找正。
12.2.1.5用试刀法找正。
移动刀架或工作台,使切刀在工件表面切出一条窄于槽宽的小平面,然后根据平面两边的楞线找正刨刀的位置,使刨刀中心线对准工件中心线。
12.2.2刨削不通槽的方法及注意事项
12.2.2.1在不通槽的末端先钻孔,便于出铁屑和让刀。
如果是全不通槽,那么还应在待加工槽的后端加工出一长槽,或者钻孔,作退刀用。
孔的直径比槽宽稍大,深度要深一点。
12.2.2.2在刨削前,特别注意调整刨刀的行程大小位置,刨不通槽时,行程的起止位置应分别在两端孔的中心,否则会撞坏刨刀。
12.2.2.3应注意加润滑液,并随时排除铁屑。
12.3刨V型槽
12.3.1四周刨好后,在工件上划好V型斜线。
12.3.2用水平进刀法荒刨大部分余量。
12.3.3用切刀切出V型槽底部的直角形槽至要求尺寸。
12.3.4倾斜拖板和刀架,换上偏刀,精刨两个斜面。
较小的V型槽,可用成形刀同时刨削两个斜面。
12.3.5刨90°
的V型槽时,可把工件倾斜装夹,使之一面处于垂直位置,一面处于水平位置,然后用刨台阶方法刨削。
13燕尾槽刨削
13.l刨削方法
13.1.1在加工燕尾槽之前,应先刨基准面和其他各部尺寸(除顶部外),以此作为装夹基准和测量基准,然后划好燕尾加工线。
13.1.2夹好工件后,用水平走刀刨去顶部尺寸。
13.1.3用切槽刀刨直槽,直槽宽应小于工件上的划线,槽底应留0.3~0.6mm的加工余量。
13.1.4换上角度偏刀,扳转刀架角度,分别粗刨和精刨两边燕尾角至规定尺寸。
13.1.5清除根槽和刨角。
13.2刨削时的注意事项
13.2.1角度偏刀的角度应根据燕尾斜角的大小来决定,刀尖角应小于燕尾槽的角度,但在接近刀尖l~2mm处,其尖角宜与燕尾角相等。
13.2.2刨削时,吃刀应小些,否则容易扎刀。
13.2.3刨削前,要将刀架方位扳正确,防止刀架、刀具的非切削部分与工件发生摩擦或碰撞。
13.2.4燕尾形工件的燕尾部分粗加工与精加工应尽可能在一次装夹中完成。
13.2.5要加强中间检验,特别是对燕尾角度,在试刨几刀后,应检查是否正确,如不正确,应重新对刀后,再试刨。
13.3斜燕尾的加工与直燕尾的加工方法基本相同,不同点是,在首先刨好一个直燕尾后,工件要转动一个角度后,再加工另一边的燕尾。
14T形槽的刨削
14.1T型槽的加工方法
14.1.l刨T型槽前,应先刨出各关联平面,并且在端面和上平面划出加工线。
14.1.2按线找正工件,用切槽刀刨出直角槽的宽度及深度尺寸。
14.1.3用弯切刀刨削一侧的凹槽,如果凹槽的高度较大,一刀不能刨完,可分几刀刨完。
14.1.4换上相反的弯切刀,刨另一侧的凹槽。
14.1.5换上45°
刨刀倒角。
14.2注意事项
14.2.1在刨削凹槽时,切削用量要小,并且用手进刀,以防打坏刀具或刨坏工件。
14.2.2工作中注意不要让刀具的非切削部分与工件发生摩擦和碰撞,以免造成废品。
14.2.3在刨削凹槽时,每次行程终了,回程开始之前,要把刨刀抬出槽外,前后的超程要调长些,切削速度放慢些。
15薄板的刨削
15.l装夹和刨削
15.1.1薄板主要采用挤板装夹,在加工前先对薄板校直,选比较平直的面作基准,夹紧前先检查工件与工作台的间隙,没有垫实的要垫实。
15.1.2用挤板时,夹紧刀不能太大,否则将引起薄板中间凸起变形,对于较大的薄板的前端,可根据需要加一个档头。
15.2注意事项
15.2.1刀具要求锋利,宜取较大的前角和后角,一般前角为10°
~15°
,后角为9°
,以减少切削力和刀具与平面的摩擦。
15.2.2主偏角应小些,这样走刀抗力小,可避免把工件顶弯;
吃刀抗力大,可将工件紧压在工作台上。
16曲面刨削
16.l按线刨曲面
16.1.1刨削方法
16.1.1.1画好曲面加工线,工件尽可能按曲线部分的平均位置平行于工作台的平面装夹。
16.1.1.2用水平走刀刨去离线1mm左右以外的大部分余量,然后用水平、垂直两方向同时走刀粗刨曲面。
16.1.1.3换上圆弧刀,用水平、垂直两方向走刀精刨曲面到尺寸。
16.2注意事项
16.2.1走刀量愈小,粗糙度愈小、精度愈高。
16.2.2一般比较平坦的曲面,水平方向可自动走刀,垂直方向用手控制走刀,垂直走刀应自上而下,否则会发生来不及提刀而损坏工件及刀具,而刨削比较陡的曲面,则垂直方向用自动走刀,水平方向用手走刀。
16.2.3精刨时,一定要用圆弧刀,刀具应尽可能取较大的圆弧半径。
16.2.4必须降低切削速度和走刀量,以获得较小的粗糙度。
16.3样板刀刨曲面
16.3.1样板刀就是刀刃根据曲面形状刃磨而成的专用刀具。
16.3.2使用样板刀时注意事项:
16.3.2.1如果工件加工余量太大,表面不平时,可以用划线刨曲面的方法先刨到接近尺寸,然后再用样板刀刨削。
16.3.2.2应采用较小的走刀量和最低的切削速度以避免振动,同时要加强刀杆刚性。
16.3.2.3样板刀的修磨只能磨前面,如果修磨后面,就会改变曲线形状。
16.3.2.4当加工较宽的曲面工件时,可以分段用样板刀加工,但要注意接刀处避免留有接刀痕迹。