厂房工程施组设计金诺Word格式文档下载.docx
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28
商砼备用
3
砂浆机
UZ325
5.5
11
4
卷扬机
JJK-1组
7.5
22.5
5
电焊机
20
60
6
电锯
MJ10-4
2.5
7
电刨
BM504
4.5
8
潜水泵
12
9
打夯机
HW-70
10
振动器
HZ-50
2.2
22
切断顶
QJ-40-1
3.5
弯曲机
QJ7-40
13
30.1T.m塔吊
50
表5周转材料计划表
序号
单位
数量
钢模
m2
500
钢管
T
40
竹胶板
安全网
张
150
草袋
只
2000
塑料薄膜
四、分部分项工程施工技术措施
4.1基础工程施工
4.1.1工程土方开挖施工详见土方开挖施工方案。
4.1.2钢筋工程
4.1.2.1严格按图施工，确保钢筋规格、数量、位置正确。
工程桩桩头须凿除砼露出主筋，用相等直径的钢筋双面焊接接长，使其伸入承台内大于30d.
4.1.2.2独立承台内的钢筋网片，四周的各点均绑扎，中间部分间隔绑扎，对于上层网片，采用钢筋马凳支架焊接固定，绑扎好承台钢筋网片，再绑扎基础梁的钢筋。
4.1.2.3为确保承台柱插筋位置，沿数字轴线方向搭设钢管排架，固定柱筋的上口，根据与承台钢筋网片焊牢。
4.1.3模板工程
4.1.3.1基础模板采用组合钢模板，钢管支撑系统，按坑边标高和砼垫层上轴线安装，钢模与钢管横楞采用勾头螺栓，三形卡连成整体。
所有模板刷一道隔离剂。
4.1.3.2基础梁设φ14对拉螺栓，穿梁螺栓用塑料套管加以保护，基础梁底与承台底标高不一致，其连接处用M5砂浆砌240砖胎膜。
井道墙板采用止水对拉螺栓加固支设，间距为750×
750。
基础承台及梁模板支撑详见图1、图2。
4.1.3.3侧模拆模时砼强度等级不低于5N/MM2,且砼棱角不得损坏。
底模拆模时砼强度达到100%。
4.1.4砼工程
4.1.4.1砼强度等级：
垫层C15，基础结构部分C30，严格按设计要求作好砼设计配合比，现场砼搅拌施工中，严格控制原材料掺和量（盘盘过磅），搅拌时间，以确保配合比计量正确，搅拌均匀充分。
4.1.4.2砼用塔吊及料车运输，做到随搅随运随浇，以避免砼的离析，用插入式振动棒及平板振动器振捣砼，振捣手做到快插慢拨，振捣密实，不漏振、少振或过振。
4.1.4.3严格控制承台基梁砼面标高，砼面实行二次抹模平，做到表面平整无收缩裂痕。
4.1.4.4浇捣顺序，先垫层次承台后基础梁，垫层砼初凝后放出轴线和模板边线。
承台内不留施工缝，基梁可留在跨中1/3范围内。
4.1.4.5砼试块制作计划详见表6，试块养护分标准养护与现场养护。
因正值冬季施工，承台及基梁铺一层塑料薄膜和一层草袋养护。
4.1.5砖墙砌筑工程施工
4.1.5.1砌筑前弹出墙身轴线和边线，用标准砖砌筑，做到墙面平整，灰缝平直饱满，组砌合理，标高采用皮树杆控制，与柱连接的拉筋不漏放少放，按图留好穿过基础墙设备管道洞口。
4.1.5.2砌筑砂浆做到配比真确，搅拌均匀，砂浆试块制作详见表6，试块养护试压按规范操作。
4.1.6回填土施工
4.1.6.1清除基坑内所有杂物，抽出积水，分层（层厚为300）夯实，回填到设计标高，严禁用含有建筑垃圾及其它杂物的土回填，需用开挖出的二、三层土壤回填。
4.2主体结构工程施工
4.2.1轴线及标高控制
4.2.1.1根据轴线控制桩放出建筑物主轴线，并进行闭合校核调整，经技术复核后放出其它轴线。
由于分段施工，为避免施工误差积累，每段施工前，应对前一段施工轴线进行校核，并对轴线控制桩严加保护。
4.2.1.2办公区楼层放线采用外控与内控相结合的办法，用J2经纬仪在建筑物外侧投点外控，建筑物内每个施工段上留置三个不同方向的轴线交汇点，搂层上相应予留三个孔眼，以便用激光经纬仪上返轴线交汇点进行内控校核。
4.2.1.3标高控制拟在建筑物南北两侧各设三个水准点。
楼层标高采用铅锤钢尺测量，从底层向上逐层传递。
4.2.2现浇结构钢筋工程
4.2.2.1柱纵向钢筋接长采用电渣压力焊，梁的纵向钢筋拟采用对焊接长，做到钢筋轴线无偏移、焊缝饱满、无夹砂气孔，焊接操作工应持证上岗；
焊接试件做到先试验后施工。
并按规定抽样检验。
4.2.2.2做到钢筋保护层厚度、接头钢筋数量及位置满足设计及规范要求，注意钢筋成品保护，钢筋保护层砂浆块须垫好，对双层钢筋及负弯距钢筋采用形垫铁，间距600，其次在浇注砼时，应加马镫跳板，严禁操作人员踩踏钢筋网片。
4.2.2.3绑扎顺序：
柱筋→东西向框架梁→南北向框架梁→次梁→东西向板底钢筋→南北向板底钢筋→板面钢筋。
做到框架梁、次梁与柱的节点处穿筋主次分明、合理。
4.2.2.4柱箍筋设135°
弯钩，平直段大于10d，其弯钩方向沿柱向错开设置，所有柱筋角点都与箍筋绑牢。
4.2.3现浇结构模板工程
4.2.3.1当框架柱钢筋安装后，框架柱和梁板模板一次安装就绪。
4.2.3.2柱模支设前，在柱筋底部向上50处用Φ20的钢筋焊制柱限位，以确保外包尺寸正确，检查轴线后进行模板安装。
4.2.3.3框架柱模板采用钢模板，Φ48×
3.5短钢管做柱箍，柱箍间距500mm，每边使用两根长钢管做背楞，并用2Φ14对拉螺栓双向拉结，双螺帽，竖向间距600（详见图3）。
4.2.3.4梁模采用组合钢模，按照轴线及梁的位置安装就位，采用钢管排架支撑。
在底层回填土上的支撑，须夯实回填土，垫通长跳板，以确保梁的正确位置。
对高于800的梁在梁中间须加设Φ12穿墙对拉螺栓，塑料套管加固，间距@500，每边伸出250，双螺帽。
4.2.3.5采用九夹板作板底模，50×
100木龙骨支设，1.0×
1.0m钢管排架支撑，纵横向钢管排架间隔斜撑固定。
（详见图4）
4.2.3.6所有柱模在支设前刷一层隔离剂，梁板模在支设后刷一层隔离剂。
柱子、梁侧模板可根据现场实际情况，决定拆模时间，梁板底模在砼达到100%强度后拆除，实行谁支谁拆，拆模时上下协调，顺序合理，不得硬撬，拆下的钢管模板及时清理干净，消灭朝天钉。
4.2.4现浇结构砼工程
4.2.4.1严格按设计作好配合比，做到计量准确，搅拌均匀充分，随拌随搅，振捣密实。
4.2.4.2砼用塔吊吊运，机械振捣浇捣，顺序为先柱子后梁板，在柱子对角各用一台插入式振动棒振捣，梁板砼搅捣方向由西向东推进，板面随浇随模平。
4.2.4.3施工缝留取位置，柱子至于梁底下50处，梁板留置在沿次梁方向跨度范围内，楼梯段至于梯段长度中间1/3范围内，且垂直于梯段。
4.2.4.4砼采用覆盖两层草袋养护，再浇水湿润。
试块制作详见表6，试块养护及试验严按规范操作。
表6凝土、砂浆试块制作计划表
试块名称
设计标号
试块组数
垫层砼
C15
基础承台
C30
基础梁砼
底层框架柱
底层梁砼
办公区框架柱
办公区板梁砼
细石砼地面
C20
基础砌体水泥
M5.0
主体砌体水泥
微涨细石砼
C40
4.2.5砌体工程施工
4.2.5.1砌体为M5混合砂浆砌筑Mu10砖，砌筑用的水泥、砂、石灰、砖等均须具有合格证，做到先试验后使用。
4.2.5.2在墙体的转角处设立皮数杆，沿墙每10m设一根，在皮数杆上划出每皮砖灰缝厚度、门窗洞口、过梁等位置线。
砖墙采用“三一”砌筑法，确保砖面色泽均匀、平整及灰缝平直、饱满度不低于80%。
4.2.5.3填充墙的顶部与上部结构接触处用立砖斜砌挤紧，并用水泥砂浆填实顶部空隙，外墙转角处不留直搓，墙的转角处和交接处同时砌筑，遇有构造柱时，采用马牙搓砌筑，沿高度方向每250一收，上下错开60，与柱的拉筋不漏放、少放。
4.2.5.4不能同时砌筑而必须留置的临时间断处，应砌成斜槎，或阳槎加筋，严禁采用阴槎。
在接槎时，须将接搓处的表面清理干净，浇水湿润，并填充砂浆。
4.2.6脚手架工程
4.2.6.1主体结构施工阶段建筑物四周采用双排钢管脚手架，并加设剪力撑，外挂防护网，并随施工形象进度超出安全高度。
4.2.7钢构工程
本工程由于钢骨梁截面尺寸很大，构造复杂，梁、柱钢筋均需穿过型钢梁的腹板和翼缘，梁、柱钢筋相互交错，且每根钢梁重量较大，施工难度高，是本工程的重点项目之一。
5.4.2钢梁制作
为了减小梁的截面高度，大梁的钢骨架采用焊接H型钢。
单层部分钢梁的材质为Q345B,二层部分钢梁的材质为Q235B。
主要采用手工电弧焊施焊。
为了确保焊接质量，决定在专业工厂整体制作，运到现场整体吊装。
5.4.2.1制作遵循的标准规范：
1、《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-95）
2、《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221-95）
3、《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）
5.4.2.2制作前的准备工作：
组织技术人员认真研究设计图纸，编制合理的制作工艺。
1、绘制构件制作大样图。
2、制定合理的焊接工艺，必要时可做焊接工艺评定，以确定最佳的焊接工艺方案。
3、设备的选型，工装胎具的设计、制造。
4、制定排板、放线、下料的工艺。
5、制定构件的装配工艺。
6、制定无损检测工艺及返修工艺等。
组织工人认真学习有关规程规范。
明确工艺操作要点与质量控制点，必要时应进行上岗前的操作培训，特别是焊工上岗前的操作培训应作为重点。
组织材料采购部门及时提供市场钢材信息，为工艺部门做合理的排板方案做前提。
5.4.2.3制作过程
1、划线、放样、下料
⑴平整钢板。
为消除钢板在轧制、运输过程中产生的应力及变形对后序制作质量影响。
⑵划线应充分考虑切割、机械加工余量，同时要根据焊接试验或查阅有关资料考虑焊接收缩的影响。
⑶下料切割采用大型数控切割机床，对于翼缘板和腹板的下料切割，为防止钢板侧弯，钢板两侧应同时进行切割。
对于由切割引起的淬硬组织应打磨或采用机加工的方法消除。
⑷坡口加工采用大型坡口加工机加工，以保证腹板的几何尺寸，提高组装质量。
⑸钢板的拼接应注意板材轧制方向。
拼接头应避开梁纵向折线变化部位，翼板与腹板的钢板的拼接头应错开至少200mm以上。
⑹梁翼板折线变化部位宜采用压制成型并应与腹板适配。
2、装配
⑴钢梁的装配在专用装配胎具上进行，装配前应检查钢板的平整度，几何尺寸是否满足要求，装配时吊装钢板应用两台行车同时抬吊，避免单台行车吊装时引起钢板的变形。
⑵腹板的支撑点相互间水平度≤5mm，纵向布置间距为1.5m间隔，固定挡铁垂直度≤2mm，翼板的高低可由下部斜铁来调整。
⑶为防止点焊时引起腹板与翼板之间垂直度的变化，可加临时支撑以固定。
⑷固定点焊应由有操作证的焊工操作，采用与正式焊接时相同的工艺，点焊过程中若发现有裂纹，应做正式返修工艺处理，并做好记录。
⑸固定点焊焊缝的长度、间隔布置应根据转移吊装的载荷确定，确保焊缝有足够强度保证构件的翻身、转移等工序。
⑹若依据设计要求钢梁翼板与腹板之间的焊接采用手工电弧焊，则应将加劲肋在装配胎具上与钢梁一同装配；
若采用埋弧自动焊，则加劲肋不能装配。
⑺装配过程中不得强行组装。
⑻钢梁腹板的拼接在钢平台的专用胎模上进行，以严格控制腹板的几何装配质量。
⑼拼接后钢板在焊接完24小时后进行超声探伤，合格后。
可将焊缝表面打磨与钢板表面平齐，然后用平板机消除焊接、切割等热加工过程中的应力与变形。
3、焊接
设计文件要求钢梁的翼板与腹板之间的焊缝采用手工电弧焊。
⑴焊接前的准备工作
①焊条的使用与保管，本工程Q345B钢材采用E5015（J507）焊条，（Q235B钢材采用E43×
×
焊条）使用前在350~400℃中烘干1.5h左右后，在150℃下保存，焊接过程中焊条应放在电保温筒中，碱性焊条的烘干次数不准超过两次，焊条的领用应严格登记。
②坡口两侧50mm范围内钢板表面应用电动钢丝刷清理干净，以露出金属光泽为标准。
③调节焊接参数（试机）时，不准在构件上前进行，可在废钢板上调节焊机的电流参数。
⑵将装配好的工件转移到专用可转动焊接胎具上，将另一面的加劲板装配在钢梁上。
⑶坡口焊缝的焊接为多层多道焊，用Φ3.2的焊条打底，用Φ5.0的焊条填充以提高焊接效率，用Φ3.2的焊条铺以小电流盖面以提高焊缝外观质量；
角焊缝用Φ4.0的焊条进行焊接。
钢板的拼接采用埋弧自动焊。
⑷对接焊缝、T型接头焊缝等需要熔透的焊缝应在焊缝两端加引、出弧板；
打弧应在坡口内进行，不得在母材上任何部位打弧。
⑸焊接过程要控制层间温度，随时检查前一道焊缝是否有裂纹、夹渣、气孔等缺陷，有缺陷应消除后再进行下道焊缝的焊接；
上、下层的焊缝接头应错开。
⑹焊接顺序
①先焊接上、下翼板的对接接头。
②梁身翼板与腹板，筋板与翼板，筋板与腹板的焊接顺序采用逐格焊接法详见附录5-16，采用此法时腹板两边必须同时施焊。
③操作过程中，对于长焊缝可采用跳焊、退焊等操作方法，以尽量减钢梁的焊接变形。
⑺反面焊接前应用碳弧气刨充分清根后再进行。
⑻焊缝的超声波探伤应在焊缝外观质量检查合格且在24小时后进行。
5、矫正变形
⑴梁身的焊接变形（如侧向弯曲）用火焰矫正。
⑵翼缘板角变形可采用液压矫正，也可用火焰矫正，或用二者结合的方法矫正。
6、钻孔
钢梁的孔眼是为了穿过钢筋而预留的孔眼，应根据钢筋布置图，确定钢梁下翼缘板、腹板和加劲板上的钻孔位置。
翼缘钻孔直径一律为Φ22mm，下翼板与腹板的钻孔是待钢梁组焊矫正完毕后用万向摇臂钻床钻孔，加劲板上的孔眼可以在装配前在钻床上直接加工而成。
7、编号、标记
根据现场吊装的要求，在构件的显目部位注上构件的编号，同时为了现场吊装的方便，将构件的重心位置标注清楚。
5.4.3钢骨梁吊装
5.4.3.1概况
本工程钢骨梁构件重、长、高、大，几何形状复杂，现场道路、现浇砼柱子、梁、板等各种限制吊装的因素较多。
因此，钢骨梁吊装是本工程施工的重点、难点和吊装工艺的核心构件。
5.4.3.2钢骨梁吊装
1、吊装方案和起重机械的选择
根据钢骨梁构件的构造特征和现场情况，我们拟定对钢骨梁实施整体制作、整体运输和整体一次吊装到位的方案。
选用55吨起重机一台为吊装主机，布置在外侧B~L轴线，沿B~L/8轴线和B~L/13轴线依次退步吊装完成南北区33根钢骨梁的吊装作业。
基本起重参数：
格构式吊臂长：
L=27m，起重半径R=8m~11m，起重量：
Qmin=23.57吨，大于钢骨梁重量（20吨），满足钢骨梁整体吊装工况要求，且留有充足的安全储备余量，以适应吊装现场的种种可变因素，保证吊装作业的快速、安全、顺利进行。
当完成钢骨梁吊装作业后，55吨吊车即可退场。
2、起重机吊装行走路线和构件吊装的平面布置。
3、结构吊装的总体作业顺序
（砼柱、连系环梁及B轴线平台梁板施工）—→钢骨梁吊装→（砼主体框架施工）—→预制砼梁板吊装。
4、构件的运输和现场堆放
⑴钢骨梁为钢构件，共33根，我们采用随吊随运输就位的方法，以减少施工场地占用和构件现场二次搬运。
钢梁采用25吨~30吨半挂汽车单件整体运输。
⑵钢骨梁制作厂，须按钢骨梁的型号、规格、数量分类编号标注清楚，按吊装预定的时间、型号、数量送货到指定位置。
在运输过程中，做好钢骨梁构件的运输安全和防变形措施。
⑶所有构件运输进场，严格查收质检签证手续，各种制作检验表、合格证、材质证明及有关技术资料均有效齐全。
5、钢骨梁吊装施工准备
⑴根据吊装工艺要求和选定的结构吊装方案，提出机具设备和安装材料计划，并在现场做好检查验收工作。
⑵检查复核吊装定位轴线，钢骨梁吊装标高柱顶预埋支承板的复核和安装用辅助定位的放线工作，做好标注记录，以便构件吊装对线和吊装就位找正。
吊装机具设备计划见总体施工组织设计。
注意：
柱顶预埋支承板供钢骨梁就位用，需进行专门设计，并征得设计同意。
⑶处理好构件运输进场道路，以保证构件运输道路畅通和按时供货。
⑷起重机吊装行走道路推铲碾压平整，表面铺碎石道渣不小于200mm，路面标高控制不低于-0.5m~-1.0m，要求排水畅通，路面接地比压大于1.08Mpa，以满足路面对起重机械的承载要求。
⑸准备一定数量的移动式爬梯和柱顶吊篮操作平台，供钢骨梁吊装时上人进行柱顶安装节点的操作工序处理。
⑹柱顶要求穿过钢骨梁下翼缘板的竖向钢筋，必须进行调直处理，防止死折弯，以利钢骨梁吊装时，柱顶竖筋顺利穿过钢骨下翼缘板孔。
6、钢骨梁吊装工艺要点
⑴施工依据
本结构吊装，依据招标文件、设计图，《钢结构工程施工及验收规范》（GBJ5025-95）、《钢结构工程质量检验评定标准》（GBJ50221-95）严格施工。
⑵钢骨梁的吊装
①吊车停于定点位置，钢骨梁布置正放在枕木和防倾支架上，两侧用撑杆支撑稳固可靠。
②全面检查复核钢骨梁的制作几何尺寸，构件重心标记、吊装定位标记和制作质量符合规范设计要求后再吊装。
③钢骨梁吊装采用4点绑扎平衡起吊。
④全面检查符合要求后，钢骨梁两端绑好导向牵拉溜绳，放下起重吊钩、挂好起重钢绳和吊具，慢慢升钩使起重钢绳受力，准确校核调整起吊重心位置，检查无误，再升钩起吊钢骨梁。
当钢骨梁低端超过轴线平台梁板时，然后再回转机身、变幅、两端牵拉转向使钢骨梁对正安装轴线、慢慢落钩，同时用铁钩工具搬拉柱顶竖向钢筋穿过钢骨梁下翼缘板板孔，继续落钩直至使钢骨梁对线就位于柱顶支承座板上，并装上柱顶压板螺母初步锁定。
⑤当钢骨梁吊装就位后，再用J2经纬仪检查钢骨梁纵向中心线偏差；
用Ni005A精密水准仪检查钢骨梁安装各点标高定位偏差；
用铅垂检查钢骨梁截面垂直度等，全面检查调整符合吊装精度要求后，锁死压板螺栓固定钢骨梁，然后吊车卸钩完成钢骨梁的吊装工序，再焊接好要求与下翼缘板底面连接的钢筋和下翼缘板两侧与预埋板的焊接（焊条必须用E5015）。
⑥同法依次退步吊装后续钢骨梁（亦可采用一个停机点吊两根钢骨梁的方法），吊完北区再转南区同法依次吊装。
⑦钢骨梁吊装后需进行下道劲性砼施工时，必须使钢骨梁吊装交验合格签证方可进行，即必须做好隐蔽验收签证记录。
5.4.3.3安全质保措施和注意事项
1、防止高空堕落，采取防滑措施。
2、高空作业人员使用工具、螺栓等放入随身工具包，严禁随意高空扔下，特别保护作业平台面不受损坏。
高空作业人员必须系安全带。
3、构件起重绑扎可靠，安装牢固后方可松钩。
构件吊装重心必须校核准确，防止重心偏移使构件倾翻和滑堕事故。
4、吊装作业须听从统一指挥号令、严格各种操作规程，严禁违章作业。
5、保护现场文明施工。
4.3装饰工程施工
4.3.1装饰工程施工时，应先做样板，经检查合格后，方可大面积施工。
4.3.2墙面装修工程
4.3.2.1柱、梁、板、墙等砼面先清除表面隔离剂，后喷加107胶的水泥浆。
4.3.2.2外墙拉毛墙面刷外墙涂料
工艺流程：
门窗框四周堵缝（或外墙板竖横缝处理）→墙面清理→浇水润湿墙面→吊垂直、套方、抹灰饼、充筋→弹灰层控制线→基层处理→抹底层砂浆→弹线分格→粘分格条→抹罩面灰→起条、勾缝→养护。
A基层处理：
若混凝土表面很光滑，应对其表面进行“毛化”处理，其方法有两种：
一种有将其光滑的表面用尖钻剔毛，剔去光面，使其表面粗糙不平，用水湿润基层。
另一种方法是将光滑的表面清扫干净，用10%火碱水除去混凝土表面的油污后，将碱液冲洗干净后晾干，采用机械喷涂或用笤帚甩上一层1：
1稀粥状水泥细砂浆（内掺20%108胶水拌制），使其凝固在光滑的基层表面，用手掰不动为好。
B吊垂直、套方找规矩：
分别在门窗口角、垛、墙面等处吊垂直，套方抹灰饼，并按灰饼充筋后，在墙面上弹出抹灰灰层控制线。
C抹底层砂浆：
刷掺水量10%的108胶水泥浆一道，（水灰比为0.4～0.5）紧跟抹1：
3水泥砂浆，每遍厚度为5～7mm，应分层与所充筋抹平，并用大杠刮平、找直，木抹子搓毛。
D抹面层砂浆：
底层砂浆抹好后，第二天即可抹面层砂浆，首先将墙面洇湿，按图纸尺寸弹线分格，粘分格条、滴水槽，抹面层砂浆。
面层砂浆配合比为1：
2.5水泥砂浆或1：
0.5：
3.5水泥混合砂浆，厚度为5～8mm。
先用水湿润，抹时先薄薄地刮一层素水泥膏，使其与底灰粘牢，紧跟着抹罩面灰与分格条抹平，并用杠横竖刮平，木抹子搓毛，铁抹子溜光、压实。
待其表面无明水时，用软毛刷蘸水垂直于地面的同一方向，轻刷一遍，以保证面层灰的颜色一致，避免和减少收缩裂缝。
随后，将分格条起出，待灰层干后，用素水泥膏将缝子勾好。
对于难起的分格条，则不应硬起，防止棱角损坏，应待灰层干透后补起。
并补勾缝。
抹灰的施工程序：
从上往下打底，底层砂浆抹完后，将架子升上去，再从上往下抹面层砂浆。
应注意在抹面层灰以前，应先检查底层砂浆有无空、裂现象，如有空裂，应剔凿返修后再抹面层灰；
另外应注意底层砂浆上的尘土、污垢等应先清净，浇水湿润后，方可进行面层抹灰。
一般抹灰工程质量的允许偏差和检验方法应符合表4.2.11的规定。
表4.2.11一般抹灰的允许偏差和检验方法
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
普通抹灰
高级抹灰
立面垂直度
2m垂直检测尺检
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