清源1000立方米储罐施工方案001.docx
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清源1000立方米储罐施工方案001
山东清源石化有限公司
1000立方米立式拱顶储油罐
施工技术方案
编制：
审核：
批准：
淄博广宇安装工程有限公司
2011-9-13
第一节
工程概况
1
第二节
施工部署
2
第三节
储罐本体的预制、安装施工方案
3
第四节
储罐焊接施工方案
11
第五节
充水试验方案
15
第六节
安全技术措施
16
第一节工程概况
1.1工程概况
山东清源石化有限公司7台储水罐、油罐，1000立方米，1台。
直径11.6米、高10.60米；底板8mm厚、罐顶板5mm厚，壁板共七带，上四带5mm厚、下三带6mm厚，包边角钢L63*6,罐顶的包边角铁60*8。
1.1.1针对本工程项目对业主的承诺
1.1.1.1保证工期和施工质量，利用我公司先进的施工工法，争取80天完成施工任务；
1.1.1.2和兄弟施工单位团结合作，为业主着想，服务第一、质量第一；
1.1.2本施工方案是针对储罐标段编制的，技术方案为筒体对接。
1.2工程特点
本次工程施工具有如下特点：
1.2.1本工程施工工期较为紧张，需精心组织，统筹兼顾。
1.2.2焊接施工工程量大，要求焊工技术精湛，群体素质高，能力强，为了提高工作效率、提高质量标准。
1.2.3储罐壁板较薄，运输及吊装过程中，应加强防护，施焊过程中应控制焊接变形，保证罐体整体成形良好。
1.2.4本工程施工地点施工场地狭窄，为保证工期和施工质量，我方尽量安排交叉作业，合理调配施工机具、工装和劳动力，科学安排、优化组合。
1.3编制依据
1.3.1工程承包合同、投标文件及有关的全部合同附件；
1.3.2施工设计文件；
1.3.3参照执行《圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范》HGJ210-83、《钢结构施工及验收规范》GB50205-2001，施工验收最终以GB50128-2005《立式圆筒形焊接油罐施工及验收规范》为准。
1.3.4执行规范JB/T4735-1997、HG20583-1998。
第二节施工部署
2.1部署原则
2.1.1执行国家建委基本建设项目管理法，并组建项目经理部，实行项目经理负责制，项目经理部组织统一对内、外协调指挥，集中公司优势力量，组织会战，速战速决。
实行工资奖金定额与工程质量、安全“三包干”。
奋战15天，安全、优质建成该项目，确保投用一次成功。
2.1.2加大施工前期准备工作的力度，签订合同以后，立即组织人员进点，进行技术准备、施工规划、临时暂设施工，并陆续组织人员分期、分批进点。
按施工程序组织施工，确定主要控制点，施工人员要根据现场的条件分期分批到位，讲究实效，提高施工效率。
2.1.3按多班次平行流水作业的施工原则组织施工，加快施工进程。
2.1.4施工中采用网络计划管理和目标管理，加强计划性，强调专业工种协作配合，安排好交叉作业施工。
加强管理，杜绝野蛮施工，特别注意要始终抓好现场的安全和文明施工。
2.2施工部署
2.2.1本工程由公司组织成立项目部，工程总体按三个阶段部署组织施工，实行目标管理，
2.2.2根据现场施工需要，及时调用各类机械设备，如各种吨位的吊车、各类焊机和施工工具及检测仪器等。
2.3相应招标文件预定施工进度计划安排
根据工程实际开工日期，我方的实际控制工期15天。
2.4主要施工计划
2.5劳动力安排计划，计划投入施工人员25名，电焊工8人，铆工10人，其他工种7人
第三节储罐本体的预制、安装施工方案
储罐罐体提升可采用导链提升或液压顶升倒装法施工。
现场进行储罐的预制，如果场地狭窄。
需另选预制场地，可先预制后运至安装现场进行安装。
预制结束后用10吨汽车将预制件运至施工现场，由16吨至25吨汽车吊配合安装。
施工中尽量加深预制深度，减少现场的安装工作量，提高工作效率。
此方案将根据具体情况确定。
储罐施工工艺流程：
材料验收f运至预制场f划线下料f预制成型f运至安装现场f基础验收一罐底防腐、铺设f罐底焊接f检验f顶节壁板组焊f罐顶圈梁安装f顶升装置安装f第2节壁板组焊f罐顶安装f罐顶劳动保护安装f顶升第3节壁板〜底节壁板组焊、检验
f拆除顶升装置f大角缝焊接f收缩缝焊接f附件安装f充水试验f正负压试验f基础沉降观测f放水f储罐防腐f铭牌安装f交工。
其中，储罐防腐应尽可能安排在预制前完成，如果防腐施工单位不能再预制前完成防腐除锈工作，将只能安排罐主体施工完成后除锈防腐，但是，必将对施工现场地作业环境和其他工序产生不良影响。
为了保证组装质量，现场必须铺设预制钢平台，平台面积总计不少于10平方米。
3.1罐底的预制
底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排板图，且应符合下列要求:
罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1〜0.2%；边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；
中幅板的宽度不得小于1m；长度不得小于2m；底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。
边缘板接头距底圈壁板纵缝的距离不应小于300mm。
储罐中幅板采用对接接头，中幅板预制尺寸偏差见表3-2。
储罐中幅板若采用搭接接头，搭接宽度30mm。
中幅板与边缘板搭接宽度为60mm
罐底板采用氧—乙炔半自动切割机切割,边缘板的垫板采用剪板机剪切。
罐底板预制检
查合格后应标明编号、规格以便于安装使用。
3.2.罐壁板的预制
（1）.壁板应按照到货板材的实际情况依据规范的技术要求并结合施工图纸及罐底排版图综合考虑进行排版。
（2）建议直径大于或等于12.5米的油罐，其罐壁板的宽度应大于1000mm，长度应大于2000mm。
（3）.底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于300mm，上、
下两圈壁板纵缝距离不小于500mm。
（4）.罐壁开孔接管或开孔接管补强圈边缘与罐壁纵缝距离不小于200mm，与罐壁环
缝之间的距离不小于100mm。
（5）壁板环缝采用对接，预制壁板下净料，壁板的周长应按下式计算:
L=nDi+S）-nb+na+EA
式中L—壁板周长（mm）；
Di—储罐内径（mm）；
S—储罐壁厚（mm）；
n—壁板数量；
a—每条焊缝收缩量（mm），手工焊取2；
A—每块壁板长度误差值（mm）；
b—对接接头间隙（mm）。
（6）.壁板的切割（包括坡口的加工）用氧-乙炔半自动切割机切割，壁板的坡口形式
应严格按图纸要求执行
（7）•磨好坡口及钝边，进行滚弧，滚制好的壁板应立置在平台上用直线样板检查平直
度，其间隙不得大于1mm，用弧形样板检查其弧度，其间隙不得大于4mm。
为了防止变
形，壁板成型后应放置在制作的胎具上及时运至施工现场。
（8）.罐壁板加工后的偏差应符合表3.2的规定，否则必须继续加工，直至符合要求。
表3.2
3.3.罐顶板的预制
罐顶板应按照到货板材的实际情况依据规范的技术要求并结合施工图纸及罐壁排版图
综合考虑进行排版。
顶板任意两条相邻焊缝的间距，不得小于200mm，罐顶板本身的拼接
采用对接。
在组装平台上拼装成型，并采用双面焊接，焊后应平整；
加强肋，采用扁钢冷煨成形。
成形后用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。
加强肋
的连接采用搭接接头，其搭接长度不得小于加强肋宽度的2倍。
加强肋与顶板组焊，在胎具上进行，按图样要求，先放置径向加强肋，后联环向肋，肋
边与顶板应贴紧。
罐顶板与加强肋间的断续角焊缝，在胎具上焊接后脱胎。
罐顶板预制成形后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。
罐顶板存放时，应
按弧形垫牢，妥善存放，每组块数控制在5〜7块。
34包边角钢及其他构件的预制
包边角钢根据实际情况煨制，成型后的弧度和翘曲度应符合规范要求。
包边角钢预制后用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变
形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。
盘梯预制成段运至安装现场。
3.5.所需检查样板一览表表3.3
检查样板名称
罐顶检
查样板
罐壁直
线样板
罐壁弧
线样板
焊缝角变
形样板
规格
2m
1m
2m
1m
数量
2
2
2
2
3.6基础验收
储罐安装前，必须按土建基础设计和GBJ128-90《立式园筒形钢制焊接油罐施工及验
收规范》的规定对基础表面尺寸进行检查。
储罐基础的表面尺寸，应符合下列规定:
基础中心标高允许偏差为土20mm;
基础表面高差：
有环梁时，每10米弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm;无环梁时，每3米弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。
沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹•沥青砂层表面凹凸度应按
下列方法检查：
储罐直径小于25m时，可从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2范围内测点不得少于10点，基础表面凹凸度允许偏差不得大于25mm。
当储罐直径等于或大于25m时，以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高。
同一圆周的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。
同心圆直径和各圆周上最少测量点数，应符合表3.4的规定。
同心圆直径及测量点数表3.4
储罐直径D（m）
同心圆直径（m）
测量点数
I圈
U圈
川圈
I圈
U圈
川圈
25D/4
D/2
3D/4
8
16
24
验收合格并办理中交手续后方可进行罐底的铺设。
3.7.罐底施工
以基准中心点为中心分别划出00〜180°,90°〜2700十字基准线，根据排版图分别再
划出中幅板及边缘板安装位置线，边缘板安装位置圆周线要计入边缘板对接缝的收缩量，以
放大的直径］D=D图+收缩量/nJ划出安装基准圆，以此基准圆为基准铺设边缘板。
为了测量数据比对，应将罐底方位线移植到罐体基础上，并作出明显标住。
弓形边缘板按净料组对，铺设前，划出弓形边缘板的外圆周线，铺设半径可按下式计算
式中Rc—弓形边缘板铺设外半径（mm）；
Ro—弓形边缘板设计外半径（mm）；
n—弓形边缘板的数量
a—每条焊缝收缩量（mm），手工焊取3;
基础坡度夹角（°。
按排板图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行板开始，向两侧逐
行铺设中幅板，每行中幅板应由中间向两侧依次铺设。
搭接接头罐底板的组装：
铺设时，先铺设中幅板，后铺设边缘板，中幅板应搭在弓形边
缘板的上面，搭接宽度不得小于60mm;底板搭接宽度允许偏差为土5mm。
搭接接头三层板重叠部分，应将上层顶板切角，见图2.4。
切角长度应为搭接长度的2
倍，其宽度应为搭接长度的2/3。
在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
图3.4底板二层钢板重叠部分的切角示意图
1—上层底板2—上层底板覆盖的焊缝L—搭接宽度
底板定位焊后，所有搭接缝间隙不应大于1mm，从搭接缝过渡到对接缝，其错边量
不应大于1mm。
弓形边缘板和对接缝下面的垫板应紧贴，其间隙不得大于1mm，弓形边缘板的焊缝,
见
图3.5:
图3.5弓形边缘板的对接缝示意图
1—垫板2—边缘板3—罐壁板
底板采用带垫板的对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应打磨平
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