QSA内部品质稽核查核总表文件Word文件下载.docx

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关于所有标有倒三角或同等符号的零件,它们的操纵打算（CP）和失效模式及后果分析（FMEAs）及其更改是否有福特汽车公司质量工程师签字?

F.2

是否按要求在所有集装箱上福特汽车公司零件号前标识了倒三角或等同符号?

F.3

是否在操纵打算或年度全尺寸测量中考虑了所有专门特性?

F.4

关于控件目零件的检验/试验要求的更改是否通过福特汽车公司产品工程和质量部门的批准?

F.5*

供方是否有通知顾客有关工程规范（ES）试验失败、可疑品的装运、可疑品的确切数量以及产品发运受阻等信息的程序?

工程规范（ES）试验失败是否立即导致产品无法发运?

F.6

下列要求:

--过程和产品的监控是否得到满足?

--所有的产品特性是否得到满足?

F.7

适用时,供方能否有效地利用样件制造的有关数据来策划生产过程?

F.8*

供方是否实施了福特汽车公司质量运行系统（QOS）的方法?

F.9*

供方是否使用了产品质量先期策划及操纵打算（APQP）报告指南?

F.10*

如适用,供方能否证实已满足福特汽车公司热处理加工标准W-HTX?

F.11*

如适用,供方是否对关键和重要特性进行了作业预备验证?

F.12

节拍生产（RunatRate）是否是供方生产件批准程序/样件提交批准（PPAP/PSW）的一个必要组成部份?

供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核.

通用专门要求

G.1

供方是否有代替通用汽车公司程序的必要的程序和过程?

G.2

北美部生产现场的供方是否使用在线的TFE基础资料（GP—5）?

G.3*

是否有符合通用汽车公司有关程序的证据,例如GP--9、GP--10、GP—12和通用汽车公司专门要求如GM1825、GM1797等?

G.4

北美部的供方是否每年至少验证一次其是否在采纳通用汽车公司程序的最新版本?

G.5

供方是否有与顾客交流的最新信息?

G.6*

供方是否满足顾客规定的PPM目标或者制定顾客批准的质量改进打算以满足顾客规定的PPM指针?

G.7

发运标识是否包含了最新更改的序号和日期?

G.8*

供方是否有具体的行动打算以解决2000年（Y2K）时,与产品、业务运行系统、提供独立总成的分承包方和提供试验的企业的有关问题?

G.9

适用时,供方是否符合通用公司GM—NAO系统关于电子通讯和预先发运通知的要求?

4.1治理职责

4.1.1质量方针

1.1

供方负有执行职责的治理者是否规定了质量方针、质量目标和对质量的承诺,并形成了文件?

（4.1.1）

1.2

质量方针是否体现了供方的组织目标以及顾客的期望和需求?

（4.11）

1.3*

质量方针能否被整个组织理解、并坚持贯彻执行?

（4.1.1）

4.1.2组织

1.4**

对从事与质量有关的治理、执行和验证工作的人员是否规定了他们的职责、权限和相互关系,并形成文件?

（4.1.2.1）

1.5

是否给有关人员授权,使他们能独立开展以下工作:

-防止不合格的发生?

-确认并记录质量问题?

-提出、执行并验证纠正错误?

-操纵进一步加工?

-在内部职能中代表顾客的需求?

1.6

供方是否确定了所需的资源,对治理、执行工作和验证活动（包括内部审核）是否提供了充分的资源,包括委派通过培训的人员?

（4.1.2.2）

1.7*

是否明确指定了治理者代表并给予他职责和权限以保证满足QS-9000要求,并报告质量体系运行情况?

（4.1.2.3）

1.8

供方是否建立了概念开发、样件试制和生产活动的治理体系（见APQP手册）?

（4.1.2.4）

1.9

供方是否运用了多方论证的方法进行决策?

（4.1.2.4）

1.10

供方是否能够按顾客要求的方式传递必要信息和资料?

1.11

对纠正措施负有职责和权限的治理者是否能够及时获得产品或过程不符合规范要求的信息?

（4.1.2.5）

4.1.3治理评审

1.12**

供方负有执行职责的治理者是否按规定的时刻间隔对质量体系的所有要素进行评审,以确保持续的适宜性和有效性?

（4.1.3;

4.1.3.1;

4.16）

4.1.4业务打算

1.13**

供方是否制定了正式的形成文件的全面的业务打算,包括短期和长期目标和打算?

（4.1.4）

1.14

业务打算是否属受控文件?

1.15

目标和打算是否是在对竞争产品和汽车行业内外同类厂家进行分析的基础上制定的?

1.16*

是否有适当的方法来确定当前以及以后顾客的期望?

（4.1.4）

1.17

供方是否具有客观的程序来确定收集信息的范围以及信息（顾客期望和顾客中意）收集的频次和方法?

（4.1.4;

4.1.6）

1.18*

追溯、更新、修改和评审业务打算的方法是否形成文件,以确保打算在组织内部得到适当的交流和沟通?

4.1.5公司级数据和资料的分析和使用

1.19

供方是否将质量进展的趋势、运行能力以及目前关键产品和服务的质量水平形成文件?

（4.1.5）

1.20**

数据和资料的进展趋势是否与以下几个方面进行比较?

*竞争对手;

*适当的同类厂家（赶超目标）;

*业务目标的实现,并转化为可操作的信息以支持:

-优先解决与顾客相关的问题?

-确定关键的与客户相关的趋势?

（4.1.5）

4.1.6顾客中意程度

1.21*

是否制定了确认顾客中意程度的书面程序,包括确认的频次以及如何保证确认过程的客观性和有效性?

（4.1.6）

1.22

顾客中意度的趋势和不中意的要紧因素是否形成文件,是否有客观材料支持并经高级治理层评审?

1.23*

当现场被顾客指定为QS9000标准所列的某个状态时,是否有证据证明供方在5个工做日内通知了认证/注册机构?

（4.1.6.1）

供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核

4.2质量体系

4.2.2质量体系程序

2.1**

质量手册的每个要素是否都有足够的程序文件（第二层次）支持?

（4.2.2）

4.2.3质量策划

2.2**

质量策划过程是否与质量体系的所有其它要求相一致,并以适当的型式形成文件,是否适当考虑了与下列活动有关的质量体系要素:

-确定并配备所有检验和生产/服务所需的资源?

-承担设计和过程可行性的研究?

-更新并保持所有质量操纵和检测手段?

-确定在适当时期进行合适的验证?

-直接阻碍质量的生产、装配和服务过程?

-预备操纵打算和失效模式及后果分析（FMEAs）?

-标准和规范评审?

（4.2.3）

2.3*

是否有执行产品质量先期策划程序的证据?

（4.2.3.14.2.3.2）

2.4

在新产品或改进产品的生产中,供方是否建立了多方论证小组,是否使用了产品质量先期策划和操纵打算参考手册中适当的技术?

（4.2.3.1）

2.5

顾客要求时,关于阻碍专门性的关键工序,是否在过程操纵指导书及类似文件上使用顾客规定的符号加以标识?

（4.2.3.2）

2.6**

在签订某种新产品合同前,是否分析并确定了制造该产品的可行性,并形成文件（以小组可行性承诺形式）

（4.2.3.3）

2.7

供方设计操纵和过程操纵的指导思想和实施过程是否适当考虑了产品安全特性?

（4.2.3.4）

2.8*

供方对安全的考虑在内部是否达成共识?

2.9*

过程失效模式及后果分析（PFMEAs）是否考虑了所有专门特性?

（4.2.3.5）

2.10

是否有证据表明使用过程失效模式及后果分析（PFMEA）技术是努力消除缺陷而不只是找出缺陷?

2.11**

是否采纳了适当的防错技术,应包括但不限于在过程、设施、设备、工装的打算以及在解决问题的过程中使用?

（4.2.3.64.10.34.14.1.2）

2.12*

供方是否采纳多方论证的方法在系统、子系统、部件和/或材料等各个层次制定操纵打算,并列出了过程操纵中使用的所有方法?

（4.2.3.7）

2.13*

操纵打算是否包括QS-9000标准附录J“操纵打算”中规定的内容?

2.14**

操纵打算是否按顾客的要求包括了样件、试生产和生产三个时期?

2.15**

当发生下列情况时,操纵打算是否进行适当的评审和更新:

-产品和过程更改;

-过程不稳定或过程能力不足;

-检验的方法、频次等发生改变?

（4.2.3.7）

4.2.4产品批准程序

2.16*

供方是否完全遵守生产件批准程序（PPAP）手册中提出的所有要求?

（4.2.4.1）

2.17*

供方是否对分供方采纳了生产件批准程序?

（4.2.4.2）

2.18*

是否有证据表明对产品更改进行了适当的确认?

（4.2.4.3）

4.2.5持续改进

2.19**

是否有证据证明在质量（特不是产品性能）、服务（时刻安排和交付）和价格方面实施了有利于所有顾客的持续改进?

（4.2.5.14.16）

2.20

持续改进是否涉及到产品的性能尤其是专门特性?

（4.2.5.1）

2.21

当过程显示出稳定性,制造能力及产品性能能够同意时,供方是否制定了优先实施持续改进的行动打算?

2.22*

供方是否确定了改进需要,并实施了适当的提高质量和生产率的改进方案?

（4.2.5.2）

2.23

供方是否掌握持续改进的知识,并适当采纳有关的措施及方法?

（4.2.5.3）

4.2.6设施和工装的治理

2.24

在产品质量先期策划过程中,制定设施、设备和过程打算时,是否采纳了多方论证的方法进行决策?

（4.2.6.14.2.3.7）

2.25**

工厂的布局是否有利于最大限度地减少材料的交转和搬运,便于材料的同步流淌,并最大限度地使场地得到增值使用?

（4.2.6.1）

2.26

是否制定了评价现有操作及过程效果的方法,并考虑了如下因素:

总体工作打算、适当的自动化、人机工程与人的因素、操作者与生产线的平衡、贮存与周转库存量和增值劳动?

2.27*

供方是否建立并实施了工装治理体系,其中包括维护与修理的设施和人员、贮存与修复、工装预备、易损工装的修复打算、工装更改包括工装设计更改?

（4.2.6.2）

2.28

在工装和量具的设计、制造和全部尺寸测量过程中,是否可得到适当的技术资源?

2.29*

假如工装的某些工作被分包,是否建立了跟踪和监控系统?

（4.2.6.2）

4.3合同评审

4.3.2评审

3.1*

供方是否对标书、合同或订单进行评审,以确保所有要求已被理解并能够满足,任何出现误解和不一致的情况在合同或订单同意前已得到解决?

（4.3.2）

3.2*

关于合同中顾客的专门要求,包括QS-9000标准第II部分的内容,有关职能部门是否差不多充分考虑并能够完全满足?

（4.3.24.12.1）

4.3.3合同的修订

3.3*

是否有文件规定如何将合同修订的信息通知有关的职能部门?

（4.3.3）

4.3.4记录

3.4**

是否保存了合同评审的记录?

（4.3.44.16）

4.4设计操纵

4.4.1总则

4.1

是否能够利用往常设计工作中得到的经验来指导目前及以后类似的设计项目?

（4.4.1.1）

4.4.2设计和开发的策划

4.2*

是否对每个设计项目都编制了打算并明确职责分工?

（4.4.2）

4.3

打算是否随着设计工作的进展加以修改?

4.4*

负责设计工作的人员是否具备“所需技能”并配备了充分的资源?

（4.4.2.14.18）

4.4.3组织和技术接口

4.5

参加设计的不同部门之间是否明确了组织接口,是否有证据证明必要的信息已形成文件,进行传递并定期评审?

（4.4.3）

4.4.4设计输入

4.6*

是否确定了设计输入要求,包括适用的法令和法规要求,形成文件并进行评审?

（4.4.44.3）

4.7

不完善、模糊的或矛盾的要求是否已得到解决?

4.8**

如未经顾客声明放弃,是否具备以下条件:

-为开展计算辅助设计、工程和分析工作提供适当的资源和设施?

-假如CAD/CAE被分包,供方是否提供技术支持?

-CAD/CAE系统是否有能力与顾客的系统双向接口?

（4.4.4.1）

4.4.5设计输出

4.9*

设计输出是否形成文件,并以能够对比设计输入要求进行验证和确认的形式来表达?

-----是否满足设计输入的要求?

-----是否包括或引用验收准则?

-----是否确定了专门特性?

-----设计输出文件发放前是否通过评审?

（4.4.5）

4.10*

设计输出是否是下列过程的结果:

-简化、优化、创新及减少白费?

-几何尺寸和公差分析（GDT）（如适用）?

-成本/性能/风险的权衡分析?

-试验、生产和现场的反馈信息?

-设计失效模式及后果分析（DFMEA）?

（4.4.5.1）

4.4.6设计评审

4.11**

是否有正式的文件化记录证明在设计的适当时期、由适当职能的人员按设计打算进行设计评审?

（4.4.64.16）

4.4.7设计验证

4.12

是否有进行设计验证的记录,以确保设计输出满足设计输入的要求?

（4.4.74.16）

4.4.8设计确认

4.13

是否进行了设计确认,以确保产品符合确定的使用者的需要和/或要求?

（4.4.8）

4.14*

设计确认是否按照顾客的时刻要求进行?

（4.4.8.1）

4.15

是否有设计确认的记录,它们是否包括设计失效?

（4.4.8.14.16）

4.16*

设计失效是否引用了指定的纠正和预防措施程序?

4.4.9设计变更

4.17*

设计更改在实施前是否加以确定,形成文件,并通过评审和批准?

（4.4.9）

4.18*

设计更改在生产实施前,是否通过了顾客的书面批准或声明放弃批准?

（4.4.9.1）

4.19

对有专有权的设计,供方是否与顾客共同评定设计更改对外形、装配、功能、性能和/或耐久性的阻碍?

4.20*

供方是否考虑了设计更改对产品使用系统的阻碍?

（4.4.9.2）

4.4.10顾客样件支持

4.21**

当顾客要求时,供方是否有全面的样件打算?

（4.4.10）

4.22

如可能,分承包方制造样件使用的工装和过程是否与正式生产的相同?

4.23**

是否进行性能试验（适用时考虑并包括寿命、耐久性、可行性）以跟踪预期的完成情况及符合性?

4.24

假如设计验证服务被分包,供方是否提供技术指导?

（4.4.10）

4.4.11保密

4.25

与顾客签订保密合同后开发的产品以及有关的产品信息,供方能否保密?

（4.4.11）

4.5文件和资料的管制

4.5.1总则

5.1

外来文件是否受控?

（4.5.1）

4.5.2文件和资料的批准和公布

5.2**

文件和资料在公布前是否经授权人员的审批?

（4.5.2）

5.3**

是否有并可随时得到识不文件修订状态的操纵清单（或等效文件）?

5.4*

供方是否建立了程序以确保在对质量体系有效运行起重要作用的各个场所,都能得到相应文件的有效版本?

（4.5.2.a）

5.5

供方是否建立程序以确保从使用场所及时撤出失效和/或作废的文件,或以其它方式确保防止误用?

（4.5.2.b）

5.6

为法律和/或知识积存的目的所保留的作废文件是否进行了适当的标示?

5.7*

顾客的工程标准/规范及其更改是否能及时评审、分发并实施?

（4.5.2.1）

5.8*

供方是否保存了工程更改在生产中实施日期的记录?

（4.5.2.14.16）

5.9

实施更改是否包括更改所有的相关文件?

4.5.3文件和资料的更改

5.10

文件和资料的更改是否由该文件的原审批部门/组织进行审批（除非另外专门指定）?

（4.5.3）

5.11

若指定其它部门或组织审批时,该部门或组织是否获得了审批所需依据的有关背景资料?

（4.5.3）

5.12

所有的文件更改是否都在文件或相应的附件上注明?

4.6采购

4.6.1总则

6.1

如顾客提供了经批准的分承包方名单,供方是否按要求使用?

（4.6.1.1）

6.2

用于零件生产所采购的所有材料是否都符合申请生产和销售国的适用的政府的安全和环境法规?

（4.6.1.2）

4.6.2分承包方的评价

6.3**

对方承包方的评价和选择是否以他们满足质量体系和质量保证要求的能力为依据?

（4.6.2.a）

6.4**

供方是否明确了对分承包方实施操纵的方式和程度?

（4.6.2.b）

6.5**

是否建立并保存了合格的分承包方的质量记录?

（4.6.2.c）

6.6*

是否把QS-9000标准第I部分作为差不多质量体系要求进行分承包方的质量体系的开发,最终目标是分承包方满足QS-9000要求?

（4.6.2.1）

6.7**

是否向分承包方提出100%按时交付的要求?

（4.6.2.2）

6.8*

供方是否提供必要的打算资料和采购承诺,以确保分承包方满足100%按时交付的要求?

6.9*

是否有证据证明建立了监督分承包方交付能力的治理体系,包括所有附加费和适当的纠正措施的证据?

（4.6.2.2）

4.6.3采购资料

6.10*

采购文件是否能清晰地讲明订购产品或服务的资料?

（4.6.3）

6.11

是否有证据证明供方在采购文件公布前对规定要求的适宜性进行了审批?

4.6.4采购产品的验证

6.12

适用时,采购文件中是否规定了在分承包方货源处对采购产品进行验证的安排以及产品放行的方式?

（4.6.4.1）

6.13

当合同规定时（4.3）,顾客（或其指定代表）是否有