大型起重机械技术试验规范和程序DOCWord文件下载.docx

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实验时应按实际使用情况使起重机处于主要部件承受最大钢丝绳载荷，最大弯矩和（或）最大轴向力的位置和状态。

静载实验的载荷应逐渐地加上去，起升至离地面100～200mm高处，悬空时间不利少于10min。

⑶一般起重机的实验载荷为1.25P，其中P定义为：

①对流动式起重机：

P为起升机构上的载荷，包括有效载荷的重量和吊钩组及索具的重量。

②对其它起重机：

P为制造厂规定的定额起重量。

此额定重量不包括起重机工作状态。

3．3．2动载实验：

⑴动载实验的目的主要是验证起重机各机构和制动器的功能。

如果各部件完成其功能实验，并在其后的目测检查中没有发现机构或结构的构件有损坏，连接处也没有出现松动或损坏，则认为本实验结果良好。

实验时，起重机应按操作规章进行控制，且必须注意把加速度、减速度和速度限制在起重机正常工作的范围内。

⑵起重机各机构的动载实验应分别进行，如果起重机规范中有规定时，应作联合动作实验；

实验应在机构承受最大载荷的位置和状态下进行。

实验中，对每种动作应在其整个运动范围内作反复起动和制动，并按其工作循环，实验应至少延续1h。

实验还包括对悬挂着的实验载荷作空中起动，此时实验载荷不应作出反向动作。

⑶起重机动载荷实验载荷应为1.1P。

3．3．3稳定性实验：

⑴稳定性实验的目的是检查起重机的抗倾覆稳定性。

在起重机的吊钩上静止地施加实验载荷而不出现起重机倾覆时，即认为本实验结果良好。

⑵流动式起重机的稳定性实验载荷按公式Ⅰ计算：

1.25P＋0.1Fi式中：

Fi（F1或F2）是换算到主臂头部或副臂头部的主臂重量G或副臂重量g。

当主臂的重量G很大而副臂的设计载荷又相对较轻时，则稳定性实验不应把按公式Ⅰ求得的实验载荷吊挂在副臂头部进行。

此时，稳定性要求可用计算来检验。

下图表示了一种典型起重机的侧视图，图中标出了要考虑的参数的符号。

L和l—主臂和副臂的长度（对伸缩臂架，L是所考虑状态的主臂长度）；

（X、Y）和（x、y）—主臂和副臂重心的坐标；

j和k—主臂和副臂的半径；

m和n—主臂和副臂重心的半径。

Fi应按公式Ⅱ计算：

Fi＝mG＋g（j＋n）／j＋k

对只有主臂的起重机K＝n＝g＝0则Fi＝m／j×

g

对有主臂和副臂的起重机，如果是在主臂头部起升载荷。

K＝0则

F1＝mG＋g（j＋n）／j

如果是在副臂头部起升载荷，则F2＝mG＋g（j＋n）／（j＋K）

注：

对应于L和l的P、G、g和重心坐标（X、Y）和（x、y）的值应在起重机的文件中说明。

稳定性试验参数图

⑶对流动式起重机，必须做稳定性实验。

⑷稳定性实验应在规定的工作场地内，在稳定性最小的位置和状态时进行。

如果对不同位置或工作场地规定的载荷不同，则应对这些条件有选择地进行稳定性实验。

3．4实验报告：

在完成以上规定的实验内容后，编写实验报告。

在实验报告里应详细记载每种情况下的载荷、位置、状态、程序和结论。

还必须把时间、地点和实验人填写清楚。

4．实验条件：

4．1为了作实验，起重机应根据规范的规定装上适于额定载荷作业的工作装置。

4．2在轨道上运行的起重机，应在按起重机规范的规定制造和铺设的轨道上进行实验。

4．3实验装有充气轮胎或履带的起重机时，应在坚实的水平地面（误差应不大于±

0.5%）上进行。

4．4实验时风速应不大于8.3m/s（30Km/h），天气晴好。

4．5对装有充气轮胎的起重机，支承在轮胎上做实验时，轮胎的工作压力应符合制造厂的规定，其误差应不大于±

3%。

4．6对有外伸支腿的起重机，支承在外伸支腿上做实验时，起重机应水平放置，其误差应不大于0.5%。

4．6．1在实验有充气轮胎起重机的过程中，使用外伸支腿时，原生产厂无其他规定，应靠外伸支腿抬起起重机使所有轮胎和地面之间形成间隙，或使所有的轮胎都不承受起重机的重量。

4．6．2在实验履带式起重机的过程中，使用外伸支腿时，起重机的安装应保证支腿稳固地支在支承面上。

4．6．3其他起重机的实验应按技术标准进行。

5．门式起重机实验规范和程序

5．1适用范围：

新装的门式起重机、大修改造后的门式起重机、停止使用一个月以上的门式起重机、定期安全检测的门式起重机。

5．2实验工程：

无载荷实验、静载荷实验、动载荷实验。

5．3实验工程的要求：

5．3．1性能是否符合原厂的有关技术的规定。

5．3．2电气线路和控制系统安装得是否正确，控制器的动作是否正确可靠。

5．3．3金属结构件的加工质量和联接质量是否良好，结构是否有足够的强度和钢度。

5．3．4各机构制动器、安全装置是否工作可靠，动作灵敏。

5．3．5各机构是否工作平稳、声音正常。

5．3．6电动机及电气元器件、电线的温升情况是否正常。

5．3．7各轴承处的温升是否正常。

5．3．8各部润滑是否良好。

5．4运转实验前的准备和检查：

5．4．1关闭电源，检查所有联接部位的紧固情况。

5．4．2钢丝绳在卷筒、滑轮组上的布置缠绕情。

5．4．3用兆欧表检测电气线路及设备的绝缘电阻。

5．4．4检查各润滑单位的油质、油位等润滑情况。

5．4．5清除大小车轨道上和起重机上的碍运转实验的一切物品。

5．4．6准备好符合动、静实验规定重量负荷实验的重物。

重物的栓挂应可靠。

5．4．7无关人员离开实验现场。

5．4．8根据现场情况，制定实验的安全操作规程和作业指导书，并经过审定批准。

5．5无负荷实验：

5．5．1用手转动各机构的制动轮，使最后一根轴（车轮轴或卷筒轴）旋转一周，没有卡住现象。

5．5．2分别开动各机构，先慢速运转，再以额定速度运行，各机构应平稳运转，没有冲击和振动等现象。

5．5．3各机构沿其行程往返运行三次，检查各机构的运行情况和各要位开关是否可靠动作和复位。

5．5．4检查司机室和桥回门联锁开关，偏斜装置和夹轨器联锁开关，以及司机室内的紧急开关是否可靠。

电铃等信号装置工作是否正常。

5．6静负荷实验：

先起升较小负荷试运行，然后逐步增加至额定负荷，在主梁桥架全长往返运行数次，检查起重机性能应达到设计要求。

卸去负荷，使小车分别停在主梁跨中和有效悬臂端，定出测量基准点。

再分别逐渐起升1.25倍定额负荷，离地面100～200mm，停悬不少于10分钟。

然后卸去负荷，检查门架是否有永久变形。

如有永久变形，最多重复三次门架不应再产生永久变形。

将小车停在支腿处，检测主梁的实际上拱值和上翘值。

实际上拱度h应不小于0.7h（h为主梁未承受负荷前的出厂原始上拱值，h＝0.9～1.4／1000L），且不小于0.7／1000L；

实际上翘度h应不小于0.7h1（h1为主梁悬臂未承受负荷前的出厂原始上翘度，h1＝0.9～1.4／350L1）,且不小于0.7／350L1（L为起重机跨度，L1为有效悬臂长度）。

最后使小车仍分别停在主梁跨中和有效悬臂端，起吊额定载荷，测量主梁的挠度值（主梁此时在跨中和有效悬臂端的弹性变形量）。

门式起重机和装卸桥的主梁跨中下挠度值不应大于1／1000L；

有效悬臂端部不应大于1／350L1。

5．7动负荷实验：

起升1.1倍额定负荷，分别开动各机构，也可同时开动两个机构，按工作级别规定的循环时间作重复的起动、运转、制动、正转、反转等动作，延续时间至少达一小时。

检查各机构及其制动器的工作性能。

各机构应动作灵敏、工作平稳可靠，各限位开关、安全保护联锁装置动作准确可靠。

各零部件应无裂纹等损坏现象，各连接处不得松动，电动机、减速器等温升正常。

6．流动式起重机械实验规范和程序

6．1技术档案要求内容：

产品合格证书；

安全监检报告书；

验收资料；

安装、使用、维护说明书；

设备总图、易损件图、电气原理图和接线图；

使用、维护、保养，自检和实验记录；

人身、设备事故记录。

6．2规章制度的制定与执行：

交接班制度、安全操作规程、维护保养制度、司机培训制度、持证上岗制度、操作证复审制度。

6．3作业环境及外观：

6．3．1目测检查起重机涂漆色泽应均匀，不得有漏喷现象，安全标志和起重量标牌清晰醒目。

6．3．2目测司机室内水温、油温、油量、里程表，电流、气压表等功能有效。

6．3．3目测操纵室门锁、刮水器、遮阳板齐全有效，操纵手柄动作方向与标志方向一致，各液压表齐全有效。

6．3．4起重机工作时，臂架、吊肯、辅具、钢丝绳及重物等与输电线的最小距离应符合下表规定：

线路电压（KV）

＜1

1～35

≥60

最小距离（m）

1.5

3

0.01（V—50）＋3

检验方法：

模拟作业状态、空载、慢速回转，目测判断。

如不与当地电业部门联系，采取有效措施，防止触电事故。

6．4金属结构：

6．4．1单节起重臂在水平面的直线度不大于4mm。

在吊臂上盖板两端找出中心点，支架拉线，分别用钢板尺测量与同一侧腹板的距离。

6．4．2起重臂在垂直平面内的直线度不大于4mm。

在吊臂肢板两端找出中心点，检线，分别用钢板尺测量两端点及腹板中点与上下盖板有距离差。

6．4．3在额定载荷下，臂架在吊重平面内的静变不大于L2×

10-5cm（L为吊臂长度cm）。

最长臂以最小幅度，起吊该幅度下的额定起重量，将直角尺固定在臂架头部，用经纬仪测量头部的垂直位移和水平位移。

6．4．4目测观察吊臂支座，背板接口，箱形吊臂连接和固定支腿根部等主要受力构件应无裂纹开焊。

6．4．5各节臂侧向单面最大平均间隙不大于2.5mm。

检查方法：

全伸臂（呈水平状态）用塞尺测量。

6．5吊钩：

6．5．1目测新吊钩应有标记和出厂合格证。

6．5．2目测不允许用铸造吊钩。

6．5．3目测转动部位应灵活，表面应光洁，无裂纹，剥裂等缺陷，有缺陷不得补焊。

6．5．4危险断面的磨损量：

按GB1005.2制造的吊钩.应不大于原尺寸的10%。

用游标卡尺测量。

6．5．5吊钩螺纹部分不得有裂纹。

用放大镜观察。

6．5．6开口度增加量：

按GB10051.2制造的吊钩应不大于原尺寸的10%，其它吊钩，应不大于原尺寸的15%。

6．6钢丝绳：

6．6．1对照使用说明书检查钢丝绳的规格，性能应符合设计规范、穿绕正确。

6．6．2目测绳端固定应牢固，用绳卡连接时，绳卡数量不少于3个；

用楔块连接时，楔块不应松动或移位；

用合金压缩连接时，套筒两端不得有断丝，套筒不得有裂纹。

6．6．3余留圈数应不少于2圈。

空载将起升绳放出，吊钩至说明书规定位置，检查圈筒上余留圈数。

6．6．4目测断丝到GB5972-86《起重机械用钢丝绳检验和报废规范》第2.5.1规定值时应报废。

6．6．5钢丝绳直径减少量应不大于公称直径的7%。

用游标卡尺在垂直绳断面测相互垂直两个方向，取最小值。

6．6．6当外层钢丝绳磨损达其直径的40%时，钢丝绳应报废。

6．6．7目测钢丝绳不允许有扭结、压扁、弯折和笼状畸形、断股、绳芯挤出等变形现象。

6．7卷筒：

6．7．1用深度尺测量卷筒上最外层钢丝绳与轮缘高差≥2.5b；

卷筒上的钢丝绳排列整齐。

6．7．2目测（或用20倍放大镜）筒臂无裂纹。

6．8滑轮：

6．8．1目测应无裂纹，轮缘无缺损；

滑轮槽表面应光洁平滑不应有损伤钢丝绳的缺陷。

6．8．2目测应有防止钢丝绳跳出轮槽的装置。

6．8．3目测槽底直径磨损减少量不大于钢丝绳直径的50%。

6．8．4用游标卡尺测量轮槽壁磨损应不大于原壁厚的20%。

6．9制动器（离合器）：

6．9．1目测制动器杆应无变形，零件无损坏，弹簧表面不得有裂纹，伤痕，锈蚀等现象。

6．9．2目测调整适宜，开闭灵活，制动平稳可靠。

6．9．3制动带磨损量应不大于原尺寸的50%。

目测制动轮应无铆钉划痕。

6．9．4液压制动器管路接头及元件应无渗漏，检验方法：

目测观察油渍或观察制动轮上有无油污。

6．9．5制动器和离合器刹车应灵活、可靠，运转时不磨刹车带。

在脚踏板移动到全部行程的1/3时，应开始均匀平稳的起作用。

6．9．6机械工停止器的棘轮棘爪工作应可靠，当副提升卷筒挂上止动锁，棘爪和棘轮接触长度应符合设计要求（≥35mm），脱出后棘爪和棘轮间隙亦应符合设计要求。

用150mm钢板尺测量。

6．9．7变幅卷筒挂上棘爪，与棘轮接触长度应符合要求（≥30mm）。

6．9．8制动带弹簧应无裂纹，对机械式汽车起重机制动带弹簧调正应适宜。

①调速变幅机构卷扬制动带量，先将制动带弹簧压缩到77-82mm。

当起重臂起升至距离支架100mm高度时，能制动住，否则再调整压缩制动弹簧。

②调整起升机构制动带时，将重物挂在吊钩上提升100mm，重物（额定载荷）应无下滑现象，否则应再调整制动带弹簧。

6．10减速器：

6．10．1地脚螺栓，壳体连接螺栓不得松动。

目测或小锤敲击。

6．10．2油量适合，工作时无异常响声、振动、发热或漏油。

目测漏油，听觉判定噪声和振动，手触摸判断温度，必要时用点温计测量。

6．11联轴器：

6．11．1联轴器运转时无撞击、振动，零件无损坏，连接无松动。

目测。

6．11．2目测联轴器螺栓必须用精制品，不得用粗制品代替，并在螺母下垫以弹簧圈。

6．12回转机构：

6．12．1目测回转大齿圈和主动小齿轮啮合平稳，无撞击声。

6．12．2回转支承连接高强螺栓应有足够的顶紧扭矩。

按说明书要求用力矩搬手进行抽检。

6．13液压系统：

6．13．1溢流阀的调定压力不得大于系统额定压力的110%。

操纵机构油缸回缩后，再踩门憋压，观察主回路压力表指示值。

6．13．2各平衡阀应可靠工作，开启压力应符合说明书的规定。

载荷实验时，下降重物，测量下降速度来检查起升机构平衡阀的限速功能。

以低速操纵下降运动，观察主回路压力表的指示值，即为平衡阀的开启压力。

6．13．3变幅油缸和支腿油缸处于有载情况时，其液压锁应可靠工作。

无额定载荷实验时，以基本臂起吊最大额定起重量，吊臂处于支腿上方，吊重停稳后，发动机熄火，持续15分钟，用磁性百分表测量该支腿和变幅油缸活塞的回缩量，其回缩量不大于6mm，同时用钢板尺测量重物的下沉量不大于15mm，重复三次取平均值。

6．13．4目测液压元件管口连接处不得渗漏，管路老化应更换。

6．13．5液压油温升不高于80°

，液压油不得有杂质或变质现象；

不得混入水和其他油类。

观察油温表；

观察油的颜色，如发现暗黑色或混浊乳化应更换新油。

6．13．6液压油箱过虑器应有效。

6．13．7目测油冷却器不得漏水、漏油，冷却管不应堵塞。

6．13．8液压马达和液压油泵不得有噪声和振动。

用压力计进行压力测量，检查液压油泵是否超高压力。

6．14起升高度限位器：

吊重达到最大起升高度时，高度限位器发出声响报警，并自动切断起升方向动力电源。

导线的拉线盒，拉线不应有卡紧和松脱现象。

空钩，慢速起升至最大起升高度处，轻撞限位开关，应在监护状态下进行实验，如在最大起升高度处未能切断电源，应立即停机检查故障原因。

6．15幅度限位器：

采用钢丝绳变幅的起重机，应装最小幅度限位和防止臂架后倾的装置；

在幅度达到最小极限时，吊臂根部的接触板应压迫限位开关，切断动力电源、自动停止变幅。

操纵变幅机构，使吊臂根部慢慢压迫限位开关，当吊臂幅度达到最小极限值时应切断动力电源。

如未切断电源，应停止动作、查明原因。

6．16．幅度指示器：

起重机应装有幅度指示器，读数应清晰可见。

其指示精度≤5m时，偏差不大于100mm；

当幅度大于5m时，偏差不大于幅度偏差按下式计算：

幅度偏差＝（实测幅度—指示幅度）／指示幅度×

100%。

如实填写下表：

臂长

测试工况

实测m

偏差

起重量t

幅度m

指示幅度m

基本臂

第一节臂

第二节臂

……

6．17力矩限制器：

力矩限制器应有产品合格证和安全监检合格证。

电气型装置综合误差±

5%，机械型装置综合误差±

8%，有起重量、起重力矩显示能力的装置其显示误差≤5%。

动作误差＝（动作点－设定点）／设定点×

100%；

显示误差＝（显示值－实测值）／实测值×

①在载荷实验时进行。

对允许带载变幅的起重机，对应每个测试点（一般取最大、中间、最小三个幅度）准备实验重物，（该重物的重量作为动作点）以小于测试点的工作幅度起吊，逐渐增加工作幅度使装置动作，实测工作幅度；

应在起重特性表上查出对应的额定起重量，根据装置的调试情况（设定点一般为额定起重量的100%～105%）。

②整理实测数据，并计算。

③每个测试点实验三次，每次实验中应监视所加实验重物的总重量，如果超过了起重机工况所对应的额定起重量的110%时，无论装置动作与否，必须立即停止实验。

6．18倒退报警装置：

起重机向倒退方向运行时，应发出清晰的音响和灯光报警信号。

倒档七关应灵敏可靠。

空载实验时检查。

6．19水平仪：

支腿调整性能良好。

6．20信号：

目测操纵室应有音响装置，且便于司机操作。

6．21防护罩：

目测所有外露的活动零部件均装防护罩。

电气设备应装防雨罩。

6．22空载实验：

6．22．1对轮胎起重机，轮胎压力不小于80N/cm2。

将专用汽压表插入气嘴中测量。

6．22．2起升速度应符合设计要求（大修后测试）。

按GB6082-85第3.3.1条规定进行。

6．22．3回转速度应符合设计要求（大修后测试）。

在基本臂最大幅度、空载工况下，以最高稳定速度回转，测量回转的圈数及相应的时间、计算。

左右回转三次，取平均值。

6．22．4变幅时间应符合设计要求（大修后测试）。

基本臂空载工况下，以最高速度在最大工作幅度和最小工作幅度范围内全程起落臂用秒表记录时间，反复三次取平均值。

量收、放支腿时间，反复三次取平均值。

6．22．5伸缩臂时间应符合设计要求（大修后测试）。

在吊臂仰角5°

时，测量以最高速度空载全程伸缩时间。

6．22．6支腿收、放时间应符合要求（大修后测试）。

在平坦的水泥或沥青场地收、放支腿，测量收、放支腿时间，反复三次取平均值。

6．23额定载荷实验：

6．23．1基本臂、最大额定起重量相应的工作幅度吊臂在正侧后方。

实验范围及要求：

重物由地面起升到最大高度（中间制动一次）——下降到某一高度——在作业区范围内全程左右回转（中间制动一次）——重物下降到场面（中间制动一次）。

吊重在空中停稳后，重新起升，观察卷筒应无反转，溜钩现象。

各机构起、制动平稳，符合设计要求。

6．23．2中长臂，最大额定起重量的1/3相应的工作幅度吊臂在正侧方。

重物吊离场面200mm左右，起臂到最小工作幅度，再落臂到原位；

在作业区范围内全程左右回转。

再起升至最大高度，然后下降到场面，变幅机构制动平稳。

各机构油压值符合设计要求。

6．23．3最长主臂、最大额定起重量，相应原工作幅度吊臂在正侧方。

重物吊离场面200mm左右，在作业区范围内全程回转，再起升到最大高度后下降地面（中间制动一次）。

机构无损坏，连接无松动，油压值符合设计要求。

6．23．4最长主臂允许带载伸缩的最大起重量，相应的工作幅度，基本臂全缩状态位于正侧方。

重物吊离场面200mm左右全伸主臂，再全缩主臂，将重物下降到场面。

伸臂时应平稳，缩臂时无抖动。

6．24动载实验：

6．24．1基本臂：

最大额定载重量的1.1倍，相应的工作幅度；

吊臂在正侧方。

重物由场面起升到最大高度——下降到某一高度——在作业区范围内全程左右回转一重物下降到场面，重复12次。

6．24．2中长臂：

中长臂的最大额定起重量1/3的1.1倍；

相应的工作幅度；

重物起升离地面200mm左右一起臂到最小工作幅度后再落臂到原位——在作业区范围内全程左右回转一起升到最大高度——下降到地面，重复9次。

6．24．3两次实验完后目测检查有没有机构或结构损坏，连接处有没有出现松动。

6．24．4最长主臂的最大额定起重量的1.1倍；

相应的工作幅度，吊臂在下侧方。

重物起升到离地面200mm左右——在作业区范围内全程回转——起升到最大高度再下降到地面，重复7次。

6．24．5最长主臂＋副臂，副臂的最大额定起重量的1.1倍；

重物从地面上升最大高度再下降到地面，重复2次。

6．24．6两次实验完后仍需目测检查机构或结构有无损坏，连接处有无松动。

以上四个工况在一次循环的起升和下降各种动作的过程中，中间各制动一次。

6．25静载荷实验：

6．25．1实验载荷为1.25倍的最大额定起重量实验时吊臂应分别位于正后方，正侧方及最大支腿压力的位置。

静载实验的载荷可以逐渐加上去，并将重物停留离地面100～200mm高度处（支腿处除外），使重物至少悬空停留十分钟。

6．25．2实验时的最大支腿压力位置，允许先其他方位起吊1.1倍最大额定起重量，旋转至该位置时再逐渐静止的添加载荷到规定值。

6．25．3无论吊臂在任何位置，允许有一个支腿抬起，但固定支腿边缘的抬起量不大于50mm。

6．25．4实验时允许调整液压系统安全溢流阀压力，但实验后必须调回到规定的数值。

6．25．5实验后应目测检查起重机零部件及结构有无产生裂纹、永久变形、油漆剥落；

连接处有无出现松动。