完整版船体建造原则工艺规范汇总Word文档格式.docx

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3.8.3.1零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。

3.8.3.2下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。

3.8.3.3切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。

3.8.3.4切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。

3.8.4型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。

3.8.5拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。

3.8.6数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。

3.8.7板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。

3.8.8操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。

3.8.9加工单元配套完工后，需将分段切割加工资料、草图、盘片、板图等资料文件保管好，以防散失。

3.8.10切割中心应认真落实处理好切割残余边材及割渣，应预先采取切实有效的措施，定时、定期清除残渣，确保切割平台的平整度。

4船体分段结构建造

4.1双层底分段（双壳油船舷侧分段建造相同）

4.1.1工艺要求

4.1.1.1拼板时以肋骨检验线、板端部对合线为准，误差≤1mm。

4.1.1.2纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差≤1mm。

4.1.1.3中组立时分段主尺度、构件垂直度符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

4.1.1.4大组立时分段四周内外底板垂直度和内、外纵骨垂直度，误差≤4mm。

4.1.2工艺过程

4.1.2.1建造方法：

以内底为基面反造，外场翻身，与外板正态合拢；

对艏艉部有曲面外板的分段，采用以内底为基面反造，待外底纵骨定位后，外板反贴，装焊定位，外场翻身，然后内部构架焊接。

4.1.2.2胎架形式：

内场由平直中心流水线生产或采用支柱式胎架，外场采用水平搁墩或水平胎架。

4.1.2.3工艺操作程序（以典型平行舯体双层底分段为例）：

4.2单底分段（甲板分段相同）

4.2.1工艺要求

4.2.1.1拼板时以肋骨检验线、板端部对合线为准，误差≤1mm。

4.2.1.2纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差≤1mm。

4.2.1.3分段主尺度符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

4.2.2工艺过程

4.2.2.1制造方法：

正造。

4.2.2.2胎架形式：

由平直中心流水线生产或采用支柱式胎架。

4.2.3工艺操作程序：

4.3货舱下边水舱分段（油船下边水舱分段建造相同）

4.3.1工艺要求

4.3.1.1拼板时肋骨检验线、板端部对合线为准，误差≤1mm。

4.3.1.2纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差≤1mm。

4.3.1.3构件安装位置正确，垂直度≤3mm。

4.3.1.4分段端面平面度≤4mm。

4.3.2工艺过程

4.3.2.1建造方法：

平行舯体部分下边水舱分段分别制成斜底、外底、外傍片状组立，然后以外底片状组立为基面，吊装斜底片状组立，最后以外傍片状组立为基面吊装斜底、外底合拢后的组合体，制成完整的下边水舱分段。

对艏、艉外板有线型的下边水舱分段以斜底为基面进行建造，采用外板反贴进行装焊定位，然后吊出胎架，翻身，回转焊接。

4.3.2.2胎架形式：

片状由平直中心流水线生产，大组立采用支柱式胎架或有型值的搁墩。

4.3.3工艺操作程序（以典型平行舯体下边水舱分段为例）：

4.4货舱上边水舱分段

4.4.1工艺要求

4.4.1.1拼板时肋骨检验线直线度良好，板端部误差≤1mm。

4.4.1.2构件安装位置正确，垂直度≤3mm。

4.4.1.3分段端面平面度≤4mm。

4.4.2工艺过程

4.4.2.1建造方法：

平行舯体部分上边水舱分段分别制成外傍、甲板、斜顶板片状组立，然后以甲板片状组立为基面，装焊斜板片状组立，最后以外傍片状组立为基面，装焊由甲板、斜板合拢后的组合分段，形成完整的上边水舱分段。

艏、艉有线型的上边水舱分段建成外板片状分段与甲板、斜板合拢的组合分段，分别涂装后在平台上总组成完整的上边水舱分段。

4.4.2.2胎架形式：

4.4.3工艺操作程序（以典型平行舯体上边水舱分段为例）：

曲面中心或平台

4.5上层建筑分段（包括甲板桅屋、烟囱、机舱棚分段）

4.5.1工艺要求

4.5.1.1分段主尺度、构件垂直度、甲板平整度、围壁平整度等应符合Q/WSW60-001.2-2003船舶建造质量标准。

a.a. 

窗的开孔高度尺寸，应以上口为基准线；

b.b. 

设计部在技术协议书中明确，厂商应提供窗框外形尺寸的开孔样板；

c.c. 

施工人员对门、窗划线、开孔应按厂商提供的样板。

门窗开孔切割形式由设计定，可以数切亦可手工切割。

4.5.1.2控制焊接变形，减少火工矫正。

装配点焊，在有条件情况下应采用CO2焊接；

严格控制焊脚高度，以控制焊接变形；

注意部件的焊接方法及焊接顺序，湿房间的具体位置。

4.5.1.3加强及吊环

上层建筑外围壁光面应少设马脚、吊环。

加强拆除后的马脚，应批磨光；

加强及吊环应尽量考虑设置在构架上。

4.5.1.4对外提交报验前，做好自检工作。

4.5.2工艺过程

4.5.2.1建造方法：

除烟囱外的上层建筑分段均以甲板为基面反造；

烟囱卧造。

4.5.2.2胎架形式：

支柱式胎架

4.5.3工艺操作程序：

4.6机舱区双层底分段制造

4.6.1工艺要求

4.6.1.1机舱区双层内底、机座面板与胎架吻合，间隙误差≤2mm。

4.6.1.2分段内外底端缝处垂直度误差≤4mm。

4.6.1.3分段主尺度及机座面板、内底水平要求符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

4.6.1.4凡通过主焊缝的管子开孔时，焊缝必须先焊透后方可开孔，覆板施焊。

4.6.1.5海底门根据开孔样板划线、开孔。

4.6.2工艺过程

4.6.2.1建造方式：

以机舱内底板为基面反造，外板反贴。

4.6.2.2胎架形式：

支柱式胎架和主机座附近设计桁架式胎架。

4.6.3工艺操作程序：

4.7机舱舷侧分段

机舱舷侧的制造与机舱平台（主甲板）分段的舷侧分段相似，其制造工艺参照机舱平

台（主甲板）分段的舷侧分段。

4.8机舱平台分段和机舱主甲板分段

4.8.1工艺要求

4.8.1.1外板组立制造工艺要点

应大力推广支柱式胎架。

按结构特点，由设计确定少量桁架式胎架；

胎架底脚线应有四角定位点及板缝线；

拼板以肋骨检验线为准，误差≤1mm；

d.d. 

曲面分段必须二次划线；

e.e. 

外板与胎架吻合；

f.f. 

肋骨冲势正确，误差≤3mm。

4.8.1.2分段施工工艺要点

平台胎架应平整，主甲板胎架梁拱正确，线形光顺。

大组时应测量分段下口半宽，焊前应放8mm反变形。

分段两端面平面度误差≤4mm，极限≤8mm。

纵向构件以对合线为准，误差≤1mm。

4.8.2工艺过程

4.8.2.1建造方法：

机舱平台（主甲板）分段的舷侧以外板为基面侧造，整个分段以平台（主甲板）为基面反造。

4.8.2.2胎架形式：

4.8.3工艺操作程序：

4.9艉尖舱分段制造

4.9.1工艺要求

4.9.1.1艉尖舱壁定位时必须与地面预埋件刚性固定。

4.9.1.2各肋板中心线对准艉尖舱壁中心线，误差≤1mm。

4.9.1.3尾轴管小组立时，前后中心线垂直度误差≤2mm。

4.9.1.4尾轴管安装时必须保证尾轴毂尾端加工余量。

4.9.1.5尾轴管焊接时（包括尾轴管小组时与尾轴毂焊接及中组时与艉尖舱壁铸钢件焊接）必须预热，并派人专职监视轴孔中心线情况，发现偏差，随即调整焊接顺序，确保轴孔中线精度。

焊后保温冷却。

4.9.1.6外板端面平面度误差≤4mm，极限≤8mm。

4.9.1.7分段主尺度误差符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

4.9.2工艺过程

4.9.2.1建造方式：

以艉尖舱壁为基面侧造，外板外贴。

4.9.2.2胎架形式：

桁架式（支柱式）胎架。

4.9.3工艺操作程序：

4.10舵机平台分段建造

4.10.1工艺要求

4.10.1.1舵机平台定位时，其四周及挂舵臂处必须用［20槽钢］与地面预埋件刚性固定。

4.10.1.2挂舵臂安装时，其下舵钮中心线向艉倾斜10mm作反变形，并用［20槽钢］斜撑与地面拉紧。

4.10.1.3在挂舵臂焊接时，挂舵臂必须预热，焊后保温冷却，焊接过程中派人专职监控，一旦发现舵钮中心线偏离监控点，随即调整焊接顺序，确保精度。

4.10.1.4外板端面平面度误差≤4mm，极限≤8mm。

4.10.1.5分段主尺度符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

4.10.2工艺过程

4.10.2.1建造方法：

以舵机平台为基面反造，外板反贴。

4.10.2.2胎架形式：

支柱式胎架。

4.10.3工艺操作程序：

4.11其余艉部分段制造

艉部除艉尖舱分段及舵机平台分段外的其余分段，与机舱平台（甲板）分段相似，其建造参照机舱平台（甲板）分段制造工艺施工。

4.12艏底部分段

4.12.1工艺要求

4.12.1.1分段尾端大接缝平面度≤4mm，极限误差≤8mm。

4.12.1.2企口尺寸确保。

4.12.1.3分段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

4.12.2工艺过程

4.12.2.1建造方式：

以平台为基面反造，外板反贴。

4.12.2.2胎架形式：

4.12.3工艺操作程序：

4.13球鼻艏分段（艏部鼻梁分段）

4.13.1工艺要求

4.13.1.1艏柱中心线误差≤4mm。

4.13.1.2胎架底脚线应有四角定位点及板缝线。

4.13.1.3拼板以肋骨检验线为准，误差≤2mm。

4.13.1.4装焊结束后切割外板加工余量。

4.13.1.5尾端大接缝平面度≤4mm，极限误差≤8mm。

4.13.1.6舱壁垂直误差≤0.1h%，（h为舱壁高度）且极限误差＜12mm，二者取小值。

4.13.1.7分段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

4.13.2工艺过程

4.13.2.1建造方法：

以舱壁为基面侧造，外板反贴。

4.13.2.2胎架形式：

4.13.3工艺操作程序：

4.14艏部主甲板分段

4.14.1工艺要求

4.14.1.1胎架底脚线应有四角定位点及板缝线。

4.14.1.2拼板以肋骨检验线为准，误差≤1mm。

4.14.1.3尾端大接缝平面度≤4mm，极限误差≤8mm。

4.14.1.4舱壁垂直误差≤0.1h%，（h为舱壁高度），极限误差＜12mm，二者取小值。

4.14.1.5分段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

4.14.2工艺过程

4.14.2.1建造方法：

以主甲板为基面反造。

4.14.2.2胎架形式：

4.14.3工艺操作程序：

4.15艏部其余分段

艏部其余分段的制造与机舱平台分段相似，其制造工艺参照机舱平台分段。

4.16槽形舱壁制造

4.16.1工艺要求

4.16.1.1按设计要求安装加强排。

4.16.1.2分段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

4.16.2工艺过程

4.16.2.1制造方法：

以槽形舱壁平直面为基面制造。

4.16.2.2胎架形式：

用［20槽钢支撑落地支撑式，下墩采用支柱式胎架。

4.16.3工艺操作程序：

5船体分段总组（根据公司实际生产需要，亦可不进行总组，直接进坞搭载）

5.1双层底分段总组

5.1.1工艺要求

5.1.1.1总组时以肋骨检验线为准，误差≤4mm。

5.1.1.2总组后总段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

5.1.2工艺过程

5.1.2.1胎架形式：

采用搁墩为总组胎架。

5.1.2.2总组方法：

正态总组。

5.1.3总组工艺操作程序：

5.2舷侧分段总组

5.2.1“P”型分段总组

5.2.1.1工艺要求

首尾端面平面度≤4㎜；

总组后总段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

5.2.1.2工艺过程

a.总组方法：

以舷侧外板为基面侧造；

b.胎架形式：

采用搁墩或支柱式胎架；

5.2.1.3总组工艺操作程序：

5.2.2“C”型分段总组

5.2.2.1工艺要求

总组时以肋骨检验线为准,误差≤4mm；

总组时型深放5mm补偿量；

首尾端面平面度≤4mm；

5.2.2.2工艺过程

5.2.2.2.1总组方法：

以舷侧外板为基面侧造。

5.2.2.2.2胎架形式：

搁墩。

5.2.2.3总组工艺操作程序：

5.2.3“D”型分段总组

5.2.3.1工艺要求

5.2.3.2工艺过程

5.2.3.2.1总组方法：

5.2.3.2.2胎架形式：

5.2.3.3总组工艺操作程序：

5.2.4机舱分段总组

5.2.4.1工艺要求

总组时甲板宽度加放3mm～5mm补偿量；

首尾端面平面度误差≤4mm；

定位后，总段下口设置加强排；

5.2.4.2工艺过程

5.2.4.2.1总组方法：

正态总组

5.2.4.2.2胎架形式：

搁墩和加排固定。

5.2.4.3总组工艺操作程序：

5.2.5艏部单底分段总组

艏部单底分段总组与机舱分段总组相似，其总组参照机舱分段总组工艺施工。

5.2.6艏部多层分段总组

艏部多层分段总组与上层建筑分段总组相似，其总组参照上层建筑分段总组工艺施工。

艏部多层分段总组时应保证鼻梁（艏柱中心线）的正直。

5.2.7艏部主甲板分段总组

5.2.7.1工艺要求

a.总组时以肋骨检验线为准,误差≤4mm；

b.总组时甲板宽度加放3mm～5mm补偿量；

c.甲板梁拱、艏舷弧要注意；

d.尾端端面平面度误差≤4mm，极限≤8mm；

e.总组后总段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

5.2.7.2工艺过程

5.2.7.2.1总组方法：

5.2.7.2.2胎架形式：

5.2.7.3总组工艺操作程序：

5.2.8艉部其余分段总组

艉部其余分段总组与机舱分段总组相似，参照机舱分段总组工艺施工。

5.2.9甲板分段总组（油船）

5.2.9.1工艺要求

c.首尾端端面平面度误差≤4mm，极限≤8mm；

d.总组搁墩要牢固，不能用槽钢或板材简单支撑，以防失稳；

5.2.9.2工艺过程

正态总组；

搁墩；

5.2.9.3总组工艺操作程序：

5.2.10上层建筑分段单层总组与机舱分段总组相似，参照机舱分段总组工艺施工。

5.2.11上层建筑分段多层总组

5.2.11.1工艺要求

a.总组时以肋骨检验线、中心线为准,误差≤4mm；

b.总组时每层层高加放3mm～5mm补偿量；

d.甲板水平误差≤10mm，极限≤15mm；

e.总段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》；

f.火工矫正原则：

——单层矫正时顺序：

构架甲板围壁；

——变形状态时顺序：

先矫正变形大的地方，其次为中度变形处，最后矫正小变形处，直至完工；

——层次顺序：

由上至下矫正，并需反复循环矫正。

5.2.11.2工艺过程

按居住甲板内围壁分布位置，用［20槽钢制作落地支撑式胎架；

5.2.11.3总组工艺操作程序：

6船坞搭载

船坞搭载为船体建造的最后一道工序，其质量优劣对航海性能十分重要，必须严格控制。

6.1船坞格子线

6.1.1工艺要求

6.1.1.1船坞中心线：

中心线直线度误差≤2mm。

6.1.1.2船坞角尺线。

6.1.1.3肋骨检验线：

各肋骨检验线误差≤3mm。

6.1.1.4半宽线：

误差≤3mm。

6.1.1.5船长线：

6.1.1.6假设基线高度：

误差≤2mm。

6.2底部定位总段搭载

6.2.1工艺要求

6.2.1.1中心线误差≤3mm，极限≤5mm。

6.2.1.2肋骨检验线误差≤4mm，极限≤11mm。

6.2.1.3基线高度误差≤5mm，极限≤8mm。

6.2.1.4底部分段水平误差≤8mm，极限≤12mm。

6.2.2底部定位总段搭载工艺操作程序：

6.3后续底部总段搭载

6.3.1工艺要求

6.3.1.1后续双层底总段在欲对接缝的内底板上设置4～6块搁排。

6.3.1.2搭载时其长度还应检测前后总段的肋骨检验线的间距。

6.3.1.3搭载主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

6.3.1.4大接缝的坡口、间隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》。

6.3.2后续底部总段搭载工艺操作程序：

6.4横舱壁（槽形舱壁）分段搭载

6.4.1工艺要求

6.4.1.1在内底上按装靠马。

6.4.1.2定位时舱壁高度加放3mm～5mm补偿量。

6.4.1.3分段吊到位后，槽形舱壁固定。

6.4.1.4搭载焊缝的坡口、间隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》。

6.4.1.5搭载主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

6.4.2横舱壁（槽型舱壁）分段搭载工艺操作程序：

6.5纵舱壁定位分段搭载

6.5.1工艺要求

6.5.1.1肋骨检验线与双层底肋骨检验线一致。

6.5.1.2搭载主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

6.5.1.3大接缝的坡口、间隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》。

6.5.2纵舱壁定位分段搭载工艺操作程序：

6.6后续纵舱壁定位分段搭载

6.6.1工艺要求

6.6.1.1肋骨检验线与双层底肋骨检验线一