仓库钢结构施工方案Word格式.docx
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施工现场安全生产保证体系围绕实现项目安全目标和持续改进安全管理活动及其业绩，按照PDCA的循环模式运行。
安全目标：
（a）职工工伤死亡事故:
0
（b）重伤事故频率：
（c）轻伤事故频率：
≤1‰
（d）重大伤亡、大等级及以上水上交通责任事故:
（e）道路交通责任事故频率:
4.文明施工
现场材料的堆放及设备的停放，按照施工方案指定的区域范围分类堆放，整齐放稳，规格成形，不散不乱。
堆放场地必须平整、坚实，并有良好的排水设施。
各种材料堆放位置应有标牌或标志线显示。
材料转运、堆放、使用要专人（兼职）管理，保持场内整洁；
积极加强工地现场管理、文明施工，做到施工样标规范放置，船舶、物件安置整齐有序，管道接头紧固严密，安全警示标志齐全；
现场施工人员，必须戴安全帽，挂胸卡施工，遵守现场的各项规章制度，非施工人员一律不准擅自进入施工现场；
在施工现场选择适当位置设置宣传栏和标语，进行文明施工管理、安全生产、质量保证等方面的宣传教育；
现场防火、用电安全、火工材料的管理使用等严格执行国家或地方的有关规范、规程和规定，绝对禁止违章行为；
施工现场道路要平整、坚实、畅通，场地平整、边坡整齐，无大面积积水，场内要设置连续畅通的排水系统；
施工现场垃圾渣土要及时清理；
除设有符合规定的装置外，禁止在施工现场焚烧油毡、橡胶、塑料等以及其他会产生有毒有害烟尘和恶臭气体的物质；
施工现场的各种安全设施和劳动保护器具、材料和机械，应定期检查维修，保持完好备用状态。
施工现场的弃土和施工垃圾和不需用的物品，应及时清除和退场。
三、施工部署
1．施工顺序
1.1流水段划分
根据本工程结构形式、工作量分布情况，且综合考虑工期、工序等安排，将钢结构安装分为3个流水段，即46-36轴（第一流水段）、36-16轴（第二流水段）、16-1轴（第三流水段）。
1.2安装顺序
顺序依据现场实际情况，依次完成主次结构安装，给彩板铺设提供工作面，然后进行第二、三流水段吊装，第二段施工的同时第一流水段验收完毕，屋面、墙面板安装在验收完毕后穿插施工。
2.人员配置
2.1项目管理部组织机构
2.2劳动力组织计划
劳动力组织一览表
分类
管理人员
电工
安装工
测量工
电气焊工
吊车司机
信号工
合计
人数
5
2
12
4
3
30
2.3施工机具组织
施工主要机械设备配置
序号
设备名称
型号
单位
数量
用途
1
汽车起重机
25-50吨
台
结构吊装和卸料
CO2电焊机
NBC500A
钢结构焊接
普通电焊机
500A
测量施工主要设备
仪器名称
用途
经纬仪
垂直度控制
S3水准仪
标高控制
50m钢尺
轴线量测
无损检测设备
产地
超声波探伤仪
国产
钢结构安装机具
品名
规格
钢丝绳
Φ21.5Φ17.5Φ8
根
若干
卡环
M30、M24、M20
个
兜带
副
吊装夹具
3吨
活动扳手
6
手动葫芦
2吨
50
7
电动终拧扳手
把
8
安全带
条
9
角向磨光机
Φ125
10
钢水平尺
11
白棕绳
米
对讲机
3.工期计划及保证措施
3.1施工工期计划
钢结构施工总工期目标拟订60天，完成时间：
2011年09月30日。
施工计划横道图
3.2工期保证措施
为确保计划工期的实施，我部在人、机、料、法方面做了周密的安排。
1.项目副经理主抓工期进度。
根据施工部署，按顺序施工进度可以完成施工任务，如现场施工允许，可以考虑二个施工段同时施工以满足工期需要。
在每个工序配置强有力的管理人员，责任到人，抓住每个工序的主线条、关键工序，在条件允许的情况下开双班作业。
力争最大限度的保证计划工期的实施。
2.积极协调好业主、监理和各工序施工班组的工作，相互支持配合，统筹安排交叉作业。
减少不利因素，创造条件。
在每一个施工环节中有人把关，有人监督。
制定出详细的日工作计划，只有保证了日工作计划的完成才能保证月甚至整个工期计划的完成。
3.做好现场机械的维护保养工作，提高机械的利用率。
机械维修人员24小时值班，发现问题及时解决。
对机械进行定期的维护保养，杜绝因机械原因造成停工。
4.现场电焊设备挂牌施工，一旦发生机器故障，立即用备用焊机调换，不能出现现场停机整修现象。
5.根据现场的施工条件，认真编制构件进场计划，合理安排钢构件的加工及进场时间，明确构件的编号，位置，方向及配件。
不得出现停工待料的现象。
6.构件加工的问题必须在制造厂解决，不合格构件不得进场。
7.认真编排施工周、日计划，作到明日施工，今日计划。
每天进行现场碰头会，研讨检查计划落实情况。
3.3施工计划编制方式
为了科学合理安排施工计划，我部将严格按业主要求的工期进行仓库钢结构加工、安装、铺面结构及水电、消防施工，确保在9月底主体结构完工，基本具备使用条件。
四、施工方案
1.钢结构工厂制作
1.1钢结构加工工艺
1.1.1工艺流程
钢结构加工制造流程图
材料准备订货
钢材预处理
计算机放样（画草图、制样板）
数控切割
杆件装焊
分段装焊
矫正
除锈涂漆
检验
编号打包
标准件采购
节点板加工
打包发运
发运
补漆
深化设计
工艺评定
工艺准备
工艺确认
1.1.2主要工艺
1.原材料控制
⑴控制流程
原材料运抵工厂仓库
钢管堆场
型钢堆场
钢板堆场
核对质保书
清点根数；
计算重量
抽查口径、壁厚及椭圆度
检查外表面质量
材料复验
书面汇总报项目部
质检部、监理等验收
验收后投入使用
⑵钢材质量要求
①钢柱、框架主梁、支撑等钢骨采用国产钢材，其质量符合《碳素结构钢》GB/T1591-94，其性能尚应有冲击韧性及冷弯试验的合格保证。
②强屈比不应小于1.2，伸长率应大于20%，且有明显的屈服台阶和良好的可焊性。
⑶焊接材料质量标准
1埋弧自动焊焊丝其质量要求应符合《熔化焊用钢丝》GB/T14957-94的规定。
2
主体金属
焊接材料
Q235
H08A焊丝配HJ431
②CO2气体保护焊丝其质量应符合《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110-95。
③埋弧自动焊焊剂其质量应符合《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB5293-99的规定。
3焊条质量应符合《低合金钢焊条》GB5188-85的规定。
焊条
Q345B
E5016E5016
焊接材料生产厂商必须提供焊材质量保证书。
⑷原材料供应
钢材由技术处清单编制员根据施工图编制材料预算和排版，主要钢板（箱形柱板、底板等）定尺。
焊材及其它主要材料按设计及工艺要求采购。
油漆按设计规定颜色、牌号等采购。
⑸材料验收
钢材、焊材、高强螺栓等到公司后，质管部必须检查质保单，并按规定进行化学成分、机械性能、扭矩系数和紧固轴力等复试，合格后方可入库。
不合格的材料不得入库，更不得使用。
应严格遵守订货—→采购—→进厂检测—→入库—→存贮—→领用等程序
⑹原材料储存：
仓库材料员应根据有关规定，对材料进行标识，本项目材料单独堆放。
加工所剩余料，应标明材质、规格后，退库并登记。
①螺栓、小零件及加工完成的配件，应集中库存，并于适当处所标示工程类别、材质、规格等。
②钢板、型钢、角钢等材料需作工程识别颜色、材质、规格等标示，遇有领取部分材料时，所剩部分应于发料时，随即标示上去。
③材料应有序堆放，防止变形。
对平整度超差的钢板，下料前必须用火焰矫正法矫正，火焰矫正温度应控制在900℃以下，温度未降至室温，不得锤击钢板。
④气体保护焊丝、埋弧焊丝应置于干燥、通风处进行保存，防止焊丝表面生锈。
⑤油漆：
进厂的涂料应有产品质量保证书，符合质量标准的方能进货。
不得使用过期变质油漆。
存放应采取严格的防火措施。
2.钢结构制造一般要求
⑴放样切割
1放样、切割流程
细部设计图纸
施工技术交底
计算机放样
画零件草图
编制数控程序
编套料图
校对
制作样板
下料工场
数控下料
门切下料
手工下料
焊接坡口切割
送制造车间
型钢数据专用机床切割
②放样
a.号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料清单、另件草图和电脑实样图进行号料。
b.号料装配等使用的钢卷尺必须定期经计量部门校核，合格后才能使用。
c.号料的母材须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除。
d.划线精度：
项目
允许偏差（mm）
基准线、孔距位置
≤0.5
另件外形尺寸
≤1.0
e.划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使
用凿子一类工具。
少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板
上不应留下任何永久性的划线痕迹。
f.号料后按质保体系文件规定做好材质标记移植工作。
③切割和铣削、刨削
a.切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。
b.气割的精度要求：
零件的宽度和长度
±
1.0
切割面不垂直度
0.05t且≤2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
c.切割后须矫直板材由于切割引起的旁弯等，然后标上零件所属的工件号零件号后，才能流入下道工序。
d.坡口加工的精度：
坡口角度α
Δα=±
2.50
坡口钝边α
⑵矫正
钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，但矫正后的钢材表面不应有凹陷、凹痕及其它损伤。
热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900℃以下。
⑶型钢、钢板拼接
①制作时应尽量减少型钢、钢板拼接接头，轧制型钢拼接采用直接头，制作型钢拼接采用阶梯接头，相互之间错开200mm以上，焊缝等级为一级,100%UT，探伤等级GB11345-95,B级、Ⅱ级合格。
⑷焊接
①钢结构焊接应符合《建筑钢结构焊接规范》（JGJ81-2002）,《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）。
②焊工应持证上岗作业。
焊工资质应与施焊条件及焊接质量等级相适应，严禁低资质焊工施焊高质量等级的焊缝。
③焊条、焊剂应按规定进行烘干。
焊条应有专门的保温筒放置，随用随取，严禁乱放。
点焊用焊条等级应与正式施焊时所用的焊条等级相一致。
④焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接。
对收缩量大的部位应先焊接，焊接过程中，应平衡加热量，使焊接收缩量小。
⑤加劲板点焊时应注意，用Φ3.2焊条进行点焊，在点焊牢固的前提下，焊脚越小越好，为CO2气保焊创造有利条件。
⑥CO2气保焊的焊接电流、电压应根据焊接工艺评定结果来选择。
⑦所有拼接焊缝要注意焊缝余高，余高不得超过2mm。
⑧钢结构焊接质量等级要求：
钢柱、钢梁的长向板对接为一级全熔透焊缝。
其余部位焊缝要求按设计图纸的详细说明。
为保证每一工序每一条焊缝的质量，我们把责任落实到人，为此编制有工艺质量跟踪卡，使“三检制”得以充分落实。
3.焊接H型钢梁生产
⑴下料采用数控切割机如下图片所示。
下料时，应注意上下翼缘和腹板之间拼缝相互错开200mm以上，且拼缝位置宜放在构件长度1/3~1/4的范围内。
板边毛刺应清理干净。
⑵所有拼接焊缝为一级焊缝，其它需熔透的坡口焊缝为二级焊缝。
角焊缝及非熔透坡口焊缝为三级焊缝。
⑶在组立机上组立T型、H型钢，组立时，板边毛刺、割渣必须清理干净。
如图片所示：
H型钢组立机
⑷点焊时，必须保证间隙<
1mm，>
1mm时必须用手工焊焊补。
腹板厚t<
12mm时，用Ф3.2焊条点固，腹板厚t≥12mm时，用Ф4焊条点固。
焊点应牢固，一般点焊缝长20~30mm，间隔200~300mm，焊点不宜太高，以利埋弧焊接。
⑸清除所有点固焊渣。
⑹在门焊机上进行船形位置埋弧自动焊。
焊接T、H型的主角焊缝，严格按公司《埋弧自动焊》工艺要求执行。
如下图片所示：
门式焊机
⑺焊后，焊工自检，不得有缺陷，否则应按规定分别情况进行返修。
⑻转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正。
⑼对T型、H型钢的弯曲变形进行矫正，火焰矫正温度为750~900℃。
钢构件的制作分首件制作和批量构件制作。
首件制作是对整个钢构件制作工艺和焊接工艺的进一步验证，首件验收合格后，方可进行批量制作。
批量制作是结合吊装的具体要求，分区段安排生产的。
对批量制作过程中出现的问题，如技术、计划、组织等，由项目部统一协调，与设计、监理、业主沟通，确保构件的制作满足设计要求。
6.除锈、涂装编号
⑴除锈
①钢构件的除锈及涂装应在制作质量检验合格后进行。
2钢构件的除锈采用抛丸处理法，其除锈等级应达到Sa2.5级。
其质量要求应符合《涂
装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88的规定。
③对于埋入混凝土内或外包混凝土的柱段，经设计同意，可不抛丸,且不用涂漆处理。
④抛丸应按规范要求进行抛丸施工。
⑤抛丸合格后的构件应及时涂装，防止再生锈。
⑥钢构件的锐边应作磨圆处理。
（柱端铣削面四边应磨圆角）。
⑵钢结构的涂装
①除锈处理合格后，一般应在4小时内涂刷首道底漆。
②油漆的调制和喷涂应按使用说明书进行，工厂涂装主要以喷涂法为主。
③涂装时，应遵守公司《涂装工艺》的规定。
④埋入混凝土内或外包混凝土内的部位不得涂装。
⑤高强螺栓连接磨擦面不得涂装。
⑥涂装后，应对涂装质量及漆膜厚度进行检查和验收，不合格的地方应进行返工。
⑶钢印、编号
①钢构件应打钢印并编号，钢印处要预先打磨，钢印必须清晰。
②钢印的位置及编号方法，应按公司的规定执行。
7.工厂的组装或预拼接
为保证工厂制作的构件在现场组装和安装的精度及质量，首榀门式刚架在工厂内制作时，应1：
1放地样，以保证质量。
预拼装完成后，检查构件各项指标，达到技术要求后，拆成散件并编号运输。
8.彩色压型钢板加工
彩色压型钢板外层钢板采用角驰Ⅲ暗扣式板型，以保证屋面的密闭性。
彩色压型钢板加工，我公司准备将压型钢板成型机调入施工现场，以保证彩板的供应及时，同时也可以保证车间屋面钢板在跨度方向为整张钢板，减少屋面板的接缝。
1.3钢结构运输
1.3.1运输方法
本工程的运输主要采用汽车运输,这样快捷、省力、节省成本，并能及时将构件运至施工现场。
1.3.2构件发运注意事项
⑴钢构件运输必须遵守国家有关运输的规定和条例等。
⑵钢构件运输必须满足制作和现场安装的进度要求，制定详细的运输计划，构件配套发运并予以严格执行。
⑶公司在选择汽车运输队时，必须选择信誉好，有实力，能密切
配合公司的单位来运输，以保证运输质量和安装工期。
⑷钢构件的包装、发货应遵守公司的《包装工艺》规定。
⑸构件的发货应按照安装顺序，分单元进行，成套供货。
⑹构件应待油漆干燥，并且零部件的标记、图号、数量与发货清单核对无误后，方可进行发货。
⑺运输构件时，应摆放牢固稳妥。
加垫垫块和衬板，并加设必要的钢丝绳绑扎和倒链拉收紧。
防止构件在运输途中滑动，碰撞或跌落。
严格遵守公司有关构件堆放、运输捆扎的规定。
2.钢结构安装
2.1钢结构安装施工准备
2.1.1作业条件
1.根据正式施工图纸及有关技术文件编制施工组织设计已审批。
2.对使用的各种测量仪器及钢尺进行计量检验复验。
3.根据土建提供的纵横轴线和水准点，进行轴线标高复核。
4.施工平面布置图划分：
材料堆放区、杆件拼装区、堆放区，构件按吊装顺序进场。
5.在拼装区、安装区设置足够的电源。
6.做好有关测试及安全、消防准备工作。
7.参与安装人员如测量工、电焊工、起重机司机、指挥工等要持证上岗。
2.2构件检验及资料验收
对进入现场的构件的主要几何尺寸和主要构件进行复检，验收标准按照GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》进行验收。
明确构件是否符合安装条件，防止安装过程中由于构件的缺陷影响质量、进度。
对于尺寸偏差超过设计范围的构件退回制造厂家，必须保证结构上使用的构件全部合格。
现场钢构件检查内容如下：
2.2.1构件外形几何尺寸。
2.2.2随车资料：
对进入现场的构件必须带有制作厂家的钢材材质证明、探伤报告、产品质量合格证书、制作过程中用到的各种辅料的合格证
和质量证明书，以及工厂的各种构件制作和焊接质量检验评定表，每项资料和构件必须符合本工程所规定的质量要求。
2.3现场构件的防护
2.3.1构件卸车应小心，防止损坏，构件之间防止互相碰撞挤压。
2.3.2构件应在指定的场地堆放整齐，钢柱堆放的层数不能超过2层，以防止构件受压变形。
2.3.3吊装前应将构件表面上的油污、泥沙和灰尘等清理干净，并对钢构件进行面漆的涂装。
2.4构件的摆放和对场地的要求
2.4.1构件卸车时，直接将构件卸在其所安装位置附近，并且处在汽车吊的回转半径之内（如上图所示）。
将编号用明显的色笔标识清楚，以利于吊装。
2.4.2构件在场地内摆放整齐，相邻构件之间预留出一定的间隙，便于绑扎。
2.4.3场地要求坚实、平整，不能因为雨雪而污染构件，并且能够行走30吨级汽车。
2.5钢结构安装
2.5.1结构安装
1.
安装工艺流程
２.钢结构施工顺序：
根据现场实际情况，依次完成主次结构的安装。
2.5.2钢柱吊装
1.钢柱安装方法
钢柱起吊前在柱身上绑好上人爬梯,拴好缆风绳。
钢柱柱脚部位需要掂好木板，防止损伤柱脚和其他结构。
钢柱吊装采用两个吊点，利用钢柱身上的临时连接耳板或与柱间联系梁的螺栓孔进行吊装。
钢柱安装采用汽车吊，钢柱起吊时，吊车应边起钩，边转臂，使钢柱垂直离地。
如下图：
2.就位调整及临时固定
当钢柱吊至距其就位位置上方200mm时使其稳定，如用螺栓固定应对准地脚螺栓孔缓慢下落，下落过程中避免磕碰地脚螺栓丝扣，插入式杯口构造，可将钢柱直接就位至杯口底部（底部预先抄平）。
落实后使用专用角尺检查,调整钢柱使其定位线与基础定位轴线重合。
调整时需三人操作,一人移动钢柱,一人协助稳定,另一人进行检测。
就位误差控制在2mm以内，杯口构造需在就位后将钢柱与杯口之间的空隙用楔铁卡紧,同时四个方向拉缆风绳固定。
3.钢柱标高调整时，先在柱身标定标高基准点，然后以水准仪测定其标高，旋动调整螺母以调整柱顶标高。
杯口构造在钢柱就位前将杯口底部用仪器抄平，不平处进行剔凿如图：
钢柱垂直度调整示意图
4.钢柱垂直度校正采用水平尺对钢柱垂直度进行初步调整。
然后用两台经纬仪从柱的两个侧面同时观测，靠缆风绳进行调整。
5.调整完毕后，将钢柱柱脚螺栓拧紧固定,杯口结构用卡在杯口两侧的楔铁进行垂直度调整。
2.5.3.钢连杆安装
钢连杆在现场必须码放整齐，钢连杆吊装两个吊点选择在钢连杆的重心两侧，两个吊点位置应距离支座及跨中800mm以外，并根据钢连杆的长短适当的增加两个吊点之间的距离。
起吊时在钢连杆的两端分别挂两根溜绳，两个人分别拉住两根溜绳，钢连杆开始起吊速度一定要慢。
为了保证安全，人员不能站在连杆的正下方。
在钢连杆的两端带上专用放置安装临时螺栓的布袋，待钢连杆吊至就位位置以上时，开始就位，钢连杆下
落速度控制在3米/分钟，在钢柱的两根牛腿（或承剪板）位置设有两名安装工，准备安装钢连杆。
钢连杆接近就位位置时，两名安装工人要分别用手扶住钢连杆，将钢连杆拖至就位位置，准备安装临时螺栓。
如图：
2.5.4.屋架安装
厂房屋架跨度35米分4段，首先在地面拼接成整体将节点处高强螺栓终拧，由2台吊车同时起吊，吊装就位后在钢梁的两侧用缆风绳将钢梁固定，保证钢梁的平面外的稳定，然后吊装屋架间支撑及钢系杆，屋架间支撑及钢系杆吊装完毕后，进入下一跨间安装。
由于单榀的门式钢框架结构稳定性较差，所以在安装梁的时候，一定要拉好缆风绳，方可脱钩。
分段吊装如下图：
2.6围护结构及支撑隅撑安装
厂房（厂房区）屋面檩条为Z型、墙面檩条为C型，框架梁与檩条之间用角钢隅撑连接,檩条与檩条之间由LT进行支撑.
2.6.1屋面檩条安装
当主结构形成
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