主要辅机与生产系统节电管理技术措施10Word格式.docx

主要辅机与生产系统节电管理技术措施10Word格式.docx

《主要辅机与生产系统节电管理技术措施10Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《主要辅机与生产系统节电管理技术措施10Word格式.docx（24页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

3.3如分析运行参数发现磨煤机热风档板开度与实际不一致时，登录缺陷，联系生产部组织处理。

3.4机组停备或计划检修期间，生产部、运行部组织进行磨煤机冷、热风档板开度实际调整试验。

3.5值长积极、及时地对机组的负荷作出预测，及时启停磨组争抢电量。

4.在保证汽水品质的前提条件下尽可能减小连续排污量，减小定期排污的次数，合理调控锅炉的排污率，达到降低补充水率、降低制水耗电率的效果。

5.运行部专业专工建立设备异常征象、处理台帐，以利于对设备异常情况及时做出准确判断，并协调生产部组织处理。

6.在保证磨煤机安全运行的前提下，控制磨煤机出口温度在80—85℃之间；

控制磨煤机入口温度在最佳值，以提高干燥能力，降低风机耗电率，保证锅炉良好燃烧。

7.合理调配一，二次风配比以及一次风煤比保证断层运行磨煤机风粉配合良好，燃烧稳定，同时也减少了石子煤的排放量，降低了一次风机电耗及制粉电耗。

8.合理安排磨煤机运行方式，使飞灰可燃物、再热蒸汽温度控制在最佳范围内。

磨组运行方式安排纳入月奖考评范畴。

9.如四层磨煤机停运，而机组负荷不能达到五层磨煤机启动条件（点火能量）时，机组出力达190MW且燃烧较好时，可屏蔽“负荷≥70%”启动条件进行启动，以适应主辅机运行出力。

10.运行值长根据总负荷情况，及时调配机组间的负荷分配。

在全厂负荷满足要求的情况下，安排两台机组轮换接带大负荷，增加烟气流速，加强锅炉受热面吹灰，以保证烟气系统清洁，降低系统阻力，降低风机电耗，并避免发生轴流式风机失速问题。

11.校验空预器烟风侧差压测量装置，根据差压合理安排吹灰，以进一步降低系统阻力。

根据压差，机组停备检修期间进行高压水冲洗，检查更换损坏的换热元件。

修正氧量偏置值、根据二次风门开度达到70%左右的标准制定二次风箱/炉膛压差定值与负荷关系曲线指导运行人员进行经济运行调整。

12.将一次风机变频器最低转速由36Hz调至33Hz。

13.机组在启动过程中实行单侧风机的运行方式，启动过程中严格执行优化运行技术措施，避免主要辅机设备空载运行。

14.磨煤机下裙罩改造工作已完成，密封装置处泄漏问题已得到解决。

15.制订了机组停止运行后辅助转动设备的规定，要求机组停止运行后及时停止各轴冷风机、油站油泵运行。

16.根据厂房温度在高于-5℃时，及时停止暖风机及热风幕的运行。

17.大修后的磨组必须进行最大出力试验，根据试验数据，并结合实际运行参数，尽可能保持磨组最佳运行状态。

——如锅炉负荷与天然煤量对应关系为5.0-5.5T/T天然煤量T（对应燃煤灰分应≤35%），大修后的磨组必须按最大出力运行，磨损后期磨机出力原则上不得低于30—35T/H，以实现可三台磨运行时不能四台运行，可四台运行时，不能五台运行的目的。

综合考虑我厂给煤机堵断情况，“可四台运行不能五台运行”的方式必须严格执行；

“可三台磨运行时不能四台运行”的方式需要考虑本值给煤机堵断煤情况。

低负荷工况或劣质煤工况及设备异常燃烧工况不佳的情况下，必须保证下层两或三台磨机的出力达到30—35T/H。

二、脱硫除灰专业

（一）、除灰系统

1.两台炉渣水泵停运，减少电力消耗。

2.飞灰输送系统除灰空压机

#1除灰空压机：

卸载压力设为7.2加载压力设为6.6

卸载压力2设为7.0加载压力2设为6.4

#2、3除灰空压机：

卸载压力设为7.0加载压力设为6.4

卸载压力2设为6.9加载压力2设为6.3

#4、5除灰空压机：

卸载压力设为6.8加载压力设为6.2

卸载压力2设为6.7加载压力2设为6.1

3.除灰与仪用空压机优化运行

3.1如锅炉负荷与天然煤量对应关系为5.0-5.5T/T天然煤量T（对应燃煤灰分应≤35%），如输灰压力最高值≤200kpa左右，且输灰波形正常，料位正常则采取以下优化运行方式。

单机组运行方式：

除灰空压机6号具备运行条件：

除灰空压机运行6号、1-3号中的一台，6号除灰空压机经4、5号冷干机与联络管道接带除灰和仪用压缩空气系统。

仪用空压机可以安排1-2台转检修。

除灰空压机6号不具备运行条件：

1-5号中的两台，仪用空压机可以安排1台转检修。

双机组运行方式：

除灰空压机运行6号、1-3号中的两台，6号除灰空压机经4、5号冷干机与联络管道接带除灰和仪用压缩空气系统。

仪用空压机全部安排运行或热备。

1-5号中的三台，仪用空压机全部安排运行或热备，根据管网压力加卸载。

3.2如锅炉负荷与天然煤量对应关系＞5.0-5.5T/T天然煤量T（对应燃煤灰分应＞35%），如输灰压力最高值≤200kpa左右，且输灰波形正常，料位正常则采取以下优化运行方式。

仪用空压机可以安排1台转检修。

1-5号中的三台，仪用空压机可以安排1台转检修。

除灰空压机运行6号、1-3号中的三台，6号除灰空压机经4、5号冷干机与联络管道接带除灰和仪用压缩空气系统。

仪用空压机全部安排运行或热备，根据管网压力加卸载。

1-5号中的四台，仪用空压机全部安排运行或热备。

3.3根据下表调整飞灰输送系统仓泵循环周期落料时间。

电场

循环周期

落料时间

备注

一

300

30-40

双机运行，单台炉燃料量≤120吨

二

800

50-70

三

1500

60-70

春、夏、秋季

四

500—600

冬季

3.4定期检查更换飞灰输送系统配气孔板，以降低除灰空压机电耗。

3.5在机组停运后，值长应督促电除尘值班员加强放灰工作，确保电除尘灰斗务必在机组停运后12小时内放空，从而停运一台除灰空压机。

3.6静电除尘器参数优化控制原则依据粉尘浓度调整：

一、四级电场二次电流为1000mA，二、三级电场二次电流为700—800mA。

春、夏、秋季停运1、2级静电除尘器灰斗电加热。

3脱硫专业

1、滤布冲洗水系统

经过改造，目前滤布冲洗水泵已改为管道泵备用方式，滤布冲洗水由工艺水系统接带，运行方式规定如下。

1.1滤布冲洗水泵出口门关闭。

1.2滤布冲洗水箱补水门关闭。

1.3通过开启脱水机运转层的工艺水至滤布冲洗水阀门提供冲洗水。

因工艺水中杂质较多，因此需要注意检查冲洗喷嘴堵塞情况。

2、工艺水系统

优化运行方式：

由复用水泵接带工艺水系统，工艺水泵转管道泵备用方式。

复用水泵运行方式为“变频”运行，跟踪母管压力自动调节转速：

当母管压力高于0.7Mpa时，降速，低于0.5Mpa时，升速；

如仍不满足要求，则联锁启动备用工频复用水泵，当母管压力达0.7Mpa时，联锁停工频复用水泵。

为保证脱水机滤布喷嘴压力的要求，保证除雾器冲洗效果，防止浆液串入工艺系统导致除雾器冲洗喷嘴堵塞，现对工艺水母管压力规定如下。

2.1除雾器冲洗时，母管压力维持在0.6—0.7MPa之间。

严禁在此操作期间，进行诸如冲洗地沟等无关紧要但又严重影响工艺水压力的情况。

2.2脱水机运行时，母管压力维持在0.50—0.7MPa之间。

任何情况下，工艺水母管压力不得低于0.50MPa。

如压力偏低，应采取以下措施。

2.3停止其它用户，以提高管网压力。

2.4如复用水泵运行异常，应联系值长切换复用水泵或切换至工频运行方式，并检查联锁逻辑。

2.5如采取以上措施无效，应请示专业或运行部同意启动备用工艺水泵提高管网压力。

2.6为保证双机运行期间，工艺水母管压力正常，必须启动一台工艺水泵运行，在此期间运行方式规定如下。

2.6.1复用水至工艺水箱补水阀门投自动。

2.6.21号工艺水泵入口门全开，出口门全关，以实现水箱补水。

2.6.3运行2号工艺水泵或事故工艺水泵。

2.6.4单机运行期间，工艺水系统采取节电运行方式，规定如下。

2.6.4.1复用水至工艺水箱补水阀门全开。

2.6.4.21号工艺水泵入口门全关，出口门全开。

2.6.4.3停止运行的2号工艺水泵或事故工艺水泵。

2.6.4.4工艺水箱补水至高水位备用。

2.6.4.52号、事故工艺水泵出入口门全开备用。

如因出口逆止门不严导致工艺水箱液位升高溢流，可以关闭2号、事故工艺水泵出入口门。

2.6.4.6如脱硫工艺水系统运行正常，禁止开关操作工艺水箱补水阀门，以免阀门故障。

2.6.4.7复用水泵出口至高悬浮水池排水阀门关闭，以免母管泄压。

2.6.4.8如在以上运行方式下，工艺水母管压力偏低，如不存在系统水量偏大或泄漏因素，应汇报值长，要求值长检查落实是否因复用水泵运行异常所致。

3、石灰石接卸料系统

为延长斗式提升机使用寿命，并达到节电目的，要求如下：

3.1启动：

1）、斗提机启动前，必须检查斗提机的底部积存石料清理干净，以免造成斗提机启动时卡塞损坏。

2）、斗提机空载启动，经检查运行正常后，调整好进料量，均匀进料。

3）、斗提机应在额定负荷状态下运行，严禁超负荷运行。

4）、斗提机运行时，巡检人员应增加对斗提机的巡检次数，确保斗提机安全运行。

5）、当斗提机运行过程中发生有卡塞等异常情况时应及时停止上料系统运行，查明造成卡塞的原因，待卡塞的问题消除后，再启动上料系统运行。

6）、待振动给料机上无料后，停振动给料机。

振动给料机停运10分钟后，停斗提机。

7）、每次卸料结束时，必须保证卸料斗内有至少三分之一以上的石灰石料，以免振荡机损坏。

3.2每日，由主管监督执行提升机内部石料清理工作，防止皮带磨损；

并负责检查皮带裙边损坏情况。

对磨机排出的裙边应及时联系检修恢复。

以上工作，在节假日期间，由值班管理人员负责。

3.3当值值班员接到接卸料通知后，应注意了解接卸料进度，根据规定及时停运提升机，以减少电能消耗和设备磨损。

3.4卸料时尽可能安排运行1号球磨机，优先使石灰石料进入1号仓，从而无需运行平皮带向B仓倒料。

3.5专业管理人员负责检查石灰石料不能有大块，也不能沙土过多，否则拒收并汇报。

4、浆液循环泵

4.1为防止浆液循环泵入口淤堵浆液，每间隔1—2日在出口不超排的情况下，轮流停止运行浆液循环泵，以利用高度差冲洗入口，停止时间5分钟。

为执行该项定期工作，现已将浆泵电机绕组温度高限制“启允许”条件屏蔽。

以上工作，正常由运行专业专工负责组织进行，节假日期间由值班专业管理人员负责组织，不得要求或委托运行人员自行组织。

4.2每日，专业上报浆液循环泵运行数据，包括电流、出入口压力等，以判断泵运行情况。

4.3浆液循环泵优化运行条件

综合考虑石灰石用量、石膏浆液品质、厂用电消耗等参数

——如入口硫低于3200mg/m3，负荷低于620T/H，可以考虑试停1号浆液循环泵，但为此增加的供浆量不得超过15吨，否则应运行循环泵。

——如入口硫虽高于3200mg/m3，但低于3600mg/m3，负荷低于590T/H，可以考虑试停1号浆液循环泵，但为此增加的供浆量不得超过15吨，否则应运行循环泵。

——如入口硫低于3500mg/m3，负荷低于590T/H，可以考虑试停2号浆液循环泵，但为此增加的供浆量不得超过15吨，否则应试停1号浆液循环泵。

停运浆液循环泵之前，值班员应通报值长，并征得值长同意，以便于值长合理安排机组负荷及检修方式。

运行中，不论浆液循环泵运行方式如何安排，值班员应与值长加强协调，合理分配机组负荷，使脱硫系统在最小电耗情况下保证污染物达标排放，从而使机组整体经济性得以提高。

5、氧化风系统

5.1在入口SO2≤3500mg/Nm3时，应保持氧化风机如下运行方式：

双机组运行，氧化风机“两运一备”；

单机组运行，氧化风机“一运两备”。

在达到以下条件时，应组织化验石膏品质，并启备用氧化风机。

——燃煤含硫量＞4200mg/m3超过12小时。

——石膏浆液浓度≥16%（对应密度1110g/cm3）。

——石膏颜色灰白，且含水量有增高趋势，化验亚硫酸钙超标。

5.2如因亚硫酸钙等成分超标导致石膏脱水困难时，必须控制石膏浆液浓度不超过23%，加强浆液置换工作。

同时，必须保持原烟气SO2≤3200mg/Nm3。

5.3接到短期、长期停运命令，可提前10小时停运该系统对应氧化风机。

6、脱水系统

6.1皮带机及滤布的使用寿命，二级脱水设备启停必须严格按照以下原则执行。

专业将每日调阅曲线检查启停操作是否满足原则。

真空泵运行时，不得启动或停止真空皮带脱水机，否则将造成皮带受极度张力而过早断裂。

在真空皮带脱水机启动之前，必须检查皮带上有润滑水，以防皮带与滑板粘连或过度拉伸，并防止筒体破坏，一般应延迟10分钟启动皮带脱水机。

通水后，必须检查冲洗喷嘴90%以上通畅，否则应停止下一步操作，联系检修处理。

运行中，亦必须检查啊冲洗喷嘴通畅情况，如不能满足90%以上通畅要求，应记录缺陷，汇报专业管理人员协调检修处理。

6.2一级旋流站压力控制在130—150kpa之间，旋流子全部投入运行。

二级脱水设备启停控制原则：

石膏浆液浓度低于10%时，停止脱水；

当石膏浆液浓度高于15%时，必须脱水机运行。

脱水期间，注意检查石膏浆液含粉尘量，如偏高，应加强出溢流废水。

注意检查石膏饼厚度大于10mm，否则应冲洗管道。

6.3为控制吸收塔浆液浓度在12—16%范围内，脱水系统运行参数及运行方式安排如下。

皮带机：

转速70—75%，如石膏含水正常供浆阀门全开。

否则适当调整供浆门开度或转速，以保证达到以下效果。

1）、石膏饼不后卷。

2）、石膏含水最小。

如石膏浆液浓度较高，则只要石膏饼不后卷，即保证脱水机最大出力。

旋流站压力：

控制在130—150kpa之间。

某塔浆液浓度超过16%时主脱该塔，掺混另一台塔浆液；

如某塔浆液浓度降至12%左右时，则可安排主脱另一台塔。

如无法实现上述参数要求，则应汇报专业管理人员采取以下方式使浓度可控。

1）、安排将吸收塔浆液倒换至事故浆液罐，并加强补水降浓度。

补水方式：

旋流站底流管冲洗水、过滤水、氧化风管减温水、增加一级除雾器冲洗次数、石膏泵全停时全开石膏排出泵冲洗水门、开启浆液循环泵出口管道冲洗水阀门。

为节电需要，应尽可能避免启动转动机械补水，可充分利用工艺水系统补水。

2）、排放吸收塔浆液至野外。

3）、适当减少供石灰石浆量，并将事故浆液罐浆液补至吸收塔，以避免因供浆量减少导致污染物超排问题。

4）、不考虑石膏含水率问题，加强脱水。

6.4在脱水出现效果差时，分析是否因粉尘污染、脱硫剂品质变差、入口SO2浓度持续超标等外在因素影响，根据源头原因有联系、处理，同时采取以下措施:

保持三台循泵运行，以减少给浆量；

投运两台脱水机对单塔脱水，降低塔内密度；

加强废水连续排放。

优化运行方案如下。

——单、双机运行：

若某个塔石膏浓度低于12%可以停运石膏排出泵，六小时左右启动一次，若浓度高于16%则脱水，否则继续停运，停泵时做好泵出入口及底流分配器至浓浆箱吸收塔管道冲洗工作。

——若两个塔石膏浓度均低于14%，则安排停运一套脱水系统，轮换对两个吸收塔进行脱水。

7、过滤水系统

为保证过滤水泵和废水泵出力，现已将出口逆止阀取掉；

在脱水机停运不启动过滤水泵的情况下，又可制浆，已对过滤水系统进行了改造，可由工艺水提供磨机用水。

为此，运行方式及异常处理规定如下。

7.1运行泵出口阀门全开，备用泵出口阀门关闭。

7.2如打水量不正常，则应启动备用泵，停运打水量不正常的泵保持出口门全开进行反冲洗数分钟后，再安排运行。

如原为两台泵运行，则可轮换停运一台泵保持出口门全开进行反冲洗。

7.3工艺水接带磨机制浆操作原则（原过滤水泵接带磨机制浆）

——开启工艺水至过滤水泵出口母管联络门，同时，逐步关闭运行过滤水泵出口门，维持过滤水泵出口母管压力基本不变。

——确定满足要求的工艺水至过滤水泵出口母管联络门开度。

全关运行过滤水泵出口门后，停泵。

——根据磨机水料比掺配原则调整水量。

7.4过滤水接带磨机制浆操作原则（原工艺水接带磨机制浆）

——启动一台过滤水泵，缓慢开启过滤水泵出口门，同时，逐步关闭工艺水至过滤水泵出口母管联络门，维持过滤水泵出口母管压力基本不变。

——全开运行过滤水泵出口门。

全关工艺水至过滤水泵出口母管联络门。

8、废水系统

8.1为保证废水泵出力，现已将出口逆止阀取掉，为此，运行方式及异常处理规定如下。

——运行泵出口阀门全开，备用泵出口阀门关闭。

——如打水量不正常，则应启动备用泵，停运打水量不正常的泵保持出口门全开进行反冲洗数分钟后，再安排运行。

——每次正常停运废水泵前，应组织进行管道泵体反冲洗。

冲洗方式：

停运废水泵，保持出口门全开，关闭管道排净阀门；

全开灰库废水总阀、复用水总阀

——进行反冲洗数分钟，然后关闭灰库灰库废水总阀，全开管道排净阀门排净。

8.2废水系统优化运行

8.2.1当灰库使用废水量不能满足要求，原则，一是保证石膏含水率达标；

二是安排废水制浆，并接带灰库增湿系统。

1）、废水系统制浆的运行条件：

吸收塔的石膏浓度都在14%左右；

脱水系统改变为单皮带运行，若石膏浓度在13%左右，可双皮带停运；

2）、废水系统制浆的启动操作步骤：

停运过滤水泵，关闭#1、2过滤水泵的出口手动门，开启过滤水至制浆系统和#2吸收塔的出口气动门，关闭至#1塔的出口气动门；

关闭过滤水至#2吸收塔的手动门；

（#2吸收塔二层平台南侧）

开启过滤水至废水坑的手动门；

开启废水泵至过滤水坑的出口手动门；

开启#1，2磨机入口水手动门；

启动废水泵，调节制浆水量；

废水系统制浆的停止操作步骤：

开启过滤水至#2吸收塔手动门；

关闭过滤水至废水坑手动门；

关闭废水泵至过滤水出口手动门；

打开过滤水泵出口门，启动过滤水泵；

8.2.2吸收塔地坑一般储存介质为清水，在未排放浆液时，不应维持搅拌器和地坑泵运行。

8.2.3正常运行中，及时将事故浆液罐内浆液回收至运行吸收塔，保持事故浆液罐空罐，一方面事故情况下储存浆液，一方面可停运搅拌器，降低电耗。

运行

9、GGH

9.1烟气换热器导向支持轴承润滑油泵每周由运行专工负责组织启动运行一小时，进行油循环过滤，节假日期间由值班专业管理人员负责组织水冲洗操作，不得要求或委托运行人员自行组织。

检修专工负责组织监督检修人员清理滤网，并纳入定期工作范畴。

9.2如因某种因素，脱硫系统短时停运时间预计超过2小时，应组织GGH高压水冲洗。

GGH启动运行通烟气后应及时进行吹扫一次。

9.3为保证GGH压差在可控范围内，原则上每半月组织一次高压水冲洗，每次冲洗时，上下层分别冲洗三次。

高压水泵出口压力控制在13—15Mpa之间。

9.3.1检查吹扫蒸汽参数是否符合吹扫要求，要求蒸汽压力1.2～1.4MPa，温度280～300℃。

9.3.2确认冲洗的程序和时间与设备的要求是否相符，坚持定期启动高压水冲洗，高压水冲洗一次大约需要16小时左右（每层8小时左右）。

冲洗后，应立即将吹扫方式切换为蒸汽。

9.3.3蒸汽吹扫中，应注意检查就地吹灰器压力表指示达1.15—1.2Mpa，确认GGH吹灰器推进后退正常行程是否到位，不允许有死角。

并详细记录具体的吹灰器蒸汽压力、辅汽联箱实时压力，以判断吹灰器枪管及喷嘴有无孔径扩大吹损、枪管开裂等问题。

2011年10月30日观察1号炉下层吹灰器蒸汽压力1.2/1.44Mpa。

9.4为提高高压冲洗泵健康水平，提高冲洗设备投运率，保证GGH压差在最佳范围，已将冲洗水源改造为除盐水系统接带。

运行参数正常控制区间：

高压泵入口压力0.25—0.4Mpa。

如因主机用水量异常导致除盐水母管波动幅度超过0.1Mpa，值长应通知脱硫专业检查泵入口压力，并适当调整，保证高压泵入口压力在0.25Mpa—0.5Mpa之间。

9.5每次高压水冲洗完后，投入蒸汽时一定要在蒸汽门手动开启半小时后投入吹灰器。

9.6每次投运高压水冲洗时，启动高压泵后，升压至0.5—1Mpa运行10分钟，以排出系统管道空气，防止冲击振动导致枪管剧烈振动造成断裂。

10、供浆系统

10.1停运供浆系统进行检修，应尽可能满足以下条件，以防止污染物超排。

——PH值在4.8—5.8之间。

——污染物排放浓度≤200mg/Nm³

。

10.2正常情况下，吸收塔pH值控制在5.0—5.8之间，根据pH值的变化及时调整石灰石浆液给浆量调节pH值，以提高吸收塔的脱硫效率，在维持系统出口二氧化硫不超排的情况下，尽量减少吸收塔供浆量，保证吸收塔浆液的品质和运行的经济性。

1）、正常情况下给浆流量控制在10m3/h以上，防止浆液流速低沉积堵塞浆管。

如条件许可，根据pH值高低，可以采用间断给浆运行方式，停止石灰石浆液泵运行节电。

2）、石灰石浆液密度一般保持20%-30%,保持相对稳定，保证石灰石浆液良好的流动性。

3）、如供浆量不能满足要求，则全开供浆旁路，通过调整调节阀调整供浆量。

如阀门全开，供浆量低于27吨，应采取以下措施。

——关闭供浆隔断阀，开启冲洗阀进行管道冲洗；

如冲洗无效，可能为杂物堵塞管道逆止阀等部位，应停运供浆泵，全开泵出入口管道冲洗阀、供浆隔断阀、供浆调节阀及旁路阀进行整套管道冲洗。

——检查供浆管的再循环回流管手动门是否被误开。

10.3注意观察石灰石供浆流量变化，及时冲洗石灰石供浆管路，防止石灰石浆液沉积。

目前1、2号塔供浆流量可达33吨左右，如偏低较多，可能是管道堵塞所致。

专业管理人员注意监督检查1、2号塔的2、3号浆液循环泵供浆管道温度，如温度低于体温，应汇报专业管理人员协调处理。

运行人员可采取如下措施：

关闭供浆隔断阀，开启冲洗水阀进行管道冲洗。

冲洗无效，应组织拆管疏通。

冲洗后，值班员应注意冲洗阀关闭正常。

11、吸收塔PH值优化控制调整

11.1原烟气二氧化硫浓度低于3200mg/Nm³

，可保持两台浆液循环泵运行，通过控制pH值来保证脱硫