选煤厂生产技术工作总结Word文档格式.docx

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分包施工。

包括以下单项工程：

*、原煤储煤场返煤地道；

2、筛分破碎车间；

3、主厂房；

4、压滤碎干车间；

5、产品仓及磅房；

6、矿井水处理站；

7、锅炉房；

8、浮选药剂站；

9、生产消防水池及泵房；

*0、浓缩车间；

**、栈桥及转载点

3、工艺特点：

工艺上采用重介-浮选联合生产工艺流程。

浮精加压过滤机脱水、浮选尾矿采用板框压滤机脱水。

主要入洗****和曹家沟两个井口原煤。

设计洗选能力为*.5Mt/a，日处理量5000t，小时处理量357.*4t,每年工作300d，每天工作*4h。

两班生产，一班检修

4、主要设备：

*****有限公司的WTMC*000/700三产品重介旋流器两台、山东煤*****厂产GPJ96加压过滤机两台、无锡压缩机股份有限公司产LGD-50/5.5-X双螺杆空压风机四台、、宁夏大武口矿山机械有限公司产XJX-TA*6型浮选机、*******处提供的2.4Ⅹ7.3型香焦脱介筛和36Ⅹ**7磁选机，*********处提供的卧式离心机三台、无锡市洗选设备厂提供的LSZ-800压滤机一台和******有限公司产XMZ800/2000压滤机两台、唐山汇力振动机械有限公司产的高频振动筛一台

5、投产初期人员及体制情况

投产初在职人员343人，四个科室、四个科下队组。

调度室，下设机械队；

生产技术科，下设化验室；

机电科，下设水电队；

煤质运销科，下设装车计量队。

主要负责产品储装运及煤质管理。

五个生产车间：

原煤车间、重介车间、浮选车间、煤泥水车间、排矸车间.

目前在册职工365人，四个科室、四个科下对组不变;

排矸、压滤车间合并为压排车间。

6、改造前工艺流程的说明（附*：

现行工艺流程图）具体分六个作业，现分述如下：

（*）、原煤准备：

来自原煤储煤场的原煤首先进行预先筛分，分级粒度50mm，筛上+50mm级原煤经手选除去杂物及大块矸石后，进入破碎作业破碎至-50mm，并与50～0mm筛下物一起进入脱泥作业。

（2）、脱泥：

经过准备后的原煤经脱泥筛（φ=0.5mm）脱泥后，进入分选系统。

（3）、分选系统：

经过脱泥的原煤由三产品无压重介旋流器分选出溢流、中煤和底流三种产物。

（4）、产品脱介、脱水系统：

重介旋流器溢流经固定筛、精煤脱介筛脱介脱水，脱介筛筛上物进入精煤离心机二次脱水后作为精煤产品。

旋流器中煤经固定筛、脱介筛脱介脱水后，筛上物进入中煤离心机二次脱水后作为中煤产品。

旋流器底流经固定筛、脱介筛脱介脱水后直接作为矸石产品。

（5）、介质回收及添加系统：

精煤、中煤、矸石固定筛及精煤、中煤、矸石脱介筛的合格介质，除少部分分流至磁选系统外，其余均作为合格介质循环利用。

精煤和矸石稀介质分别磁选（精煤离心液进入精煤稀介质系统，中煤离心液进入中矸稀介质系统）。

磁选精矿都进入介质循环系统。

精煤磁选尾矿回收粗精煤后作为脱泥筛冲水利用；

中矸石磁选尾矿回收粗煤泥后入浓缩压滤系统。

添加介质采用合格磁铁矿粉加水稀释后，用泵打入介质系统。

（6）、煤泥水系统：

脱泥筛筛下水经分级浓缩旋流器分级浓缩，底流入脱泥筛脱水后进入重介分选系统；

分级浓缩旋流器溢流直接入浮选系统。

精煤磁尾采用浓缩旋流器组、弧形筛及煤泥离心机回收粗精煤，旋流器溢流、弧形筛筛下水作为原煤冲水循环使用。

中煤矸石磁尾采用旋流器组、弧形筛回收粗煤泥经中煤离心机脱水后混入中煤产品，中矸磁尾旋流器溢流、弧形筛筛下水进入浓缩机浓缩，浓缩机底流用板框压滤机回收细粒煤泥。

压滤煤泥干燥后地销。

压滤机滤液及浓缩机溢流水循环使用。

二、改造前存在的主要问题

*、设计先前不足

由于****选煤厂规定工期短，设计院从设计到设备选型时间不足，导致仓促设计，各专业（如土建、安装、设备、电缆桥架等）对各自的图纸未加会审（由于正式蓝图出不来，只能通过传真"

白图"

先行施工）设计缺陷事先无法发现。

导致先天不足。

最终使投产后迟迟没有实现"

三达"

，修改设计变更工作量加大。

单正式设计变更图就达50项以上。

2、从生产技术指标、产品指标，结合精煤最大产率原则及最大经济效益的取得的角度考虑，生产工艺存在以下问题：

（*）、旋流器压力不足，造成分选效量低

我厂选用威海市海王旋流器有限公司的WTMC*000/700三产品无压给料重介质旋流器，处理能力200-250t/h,介质循环量650-850m3/h,介质入料压力0.*2-0.*9Mpa。

投产初期旋流器入料压力最高只能达到0.*0Mpa，入料介质速度不足50米/秒，旋流器内部形不成空心柱。

小时入洗量只有200t/h左右（设计指标357.*4t/h），中煤中-*.4含量达到达到20%以上，矸石污染5%左右其它分选指标都存在问题。

（2）、脱介效果差

设计时考虑不足，精中煤产品固定筛（B=3000mm,α=*0。

，筛分间距为0.5mm，为不脱磁筛板）属于自制简易筛。

美国CLLXX代表处提供脱介香蕉筛脱介效果虽经美国厂家进行现场检测，也没有得到的改善。

造成介质耗量为7kg/t左右。

（3）、系统中煤泥恶性循环，脱泥筛脱介效果不好

精煤稀介磁选尾矿浓缩旋流器溢流及脱泥筛筛下水作为原煤冲水循环使用，造成系统中煤泥聚集，严重影响脱泥效果。

磁性物含量只有200%左右。

（4）、由于矿井地质构造复杂，18年一季度煤质突然变差，设计选型煤质资料与投产后煤质情况有一定差别，十级精煤灰分能以保证

从起初有关资料表明，****矿原煤总灰高（32-36%）、内灰高（8%--9.67%），-*3mm级原煤含量近60%，原煤易碎。

煤泥含量达*5%左右，其中浮沉煤泥占2--3%，原煤不易泥化；

-*.40密度级含量39-4*%，灰分9.65%--9.90%，矸石含量20--30%，矸石含量较高。

从其可选性来看，**#精煤灰分9.5%时，δp±

0.*=48.3%，理论回收率为33.2%。

生产低灰精煤计划产率33.9%很难保证，效益低。

加上两井口地质构造复杂，断层、无炭柱多，开采过程中，顶、底板不避免地混入，造成**#原煤总体灰分升高2--4%，矸石含量偏高达30%以上，产率向上波动*%，精煤灰分向上波动0.*%，导致产品灰分上限生产，灰分不稳定，生产组织只能采取降半级生组织，损失产率*.2%。

现建议**#原煤以生产**级精煤为宜。

（5）、粗煤泥灰分较高。

在煤质变差的情况下，目前仍无法全部进入精煤系统

将粗煤泥离心机离心液由入精煤稀介改入中矸稀介，减少了细粒高灰煤泥对粗煤泥的污染，同时减少了精煤磁选机的处理量，在中矸稀介和精煤稀介磁选机尾矿口，装了简易控制流量的阀板。

提高了磁选机的回收率。

更换精煤磁尾弧形筛（B=3000mm,R=2032mm,α=60。

φ=0.5mm）为高频筛（唐山汇力振动机械有限公司JKS*536型高频振动筛），提高了脱泥效果。

由于本矿地质条件构造复杂，煤质变化时好时坏。

目前经常由于煤质原因造成粗煤泥不能全部进入精煤系统

（6）、设备选择不慎

离心机采用申克公司天津办事处提供的卧式离心机三台，按装初期设备就无规则摆动剧烈，造成设备无法正常运行，厂家多次现场调试均不能解决问题，只能走旁通。

投产后一个多月3*5轴承系统及减振系统就出现问题导致整机报废，目前精煤离心机只有一台能够使用。

压滤机：

压滤系统能力考虑不足，设备选型不好。

至使压滤机无法正常投用

（7）、设备、管道布置不当，给维护、检修带来困难

如压滤车间三台压滤机液压泵站，在压滤机头地面刚好能安装下，根本无检修空间。

各种管道受厂房位置限制，角度不合理。

如三产品旋流器矸石下料管*5角度安装，由于入洗原煤矸石含量大，经常堵管道，停车处理需2到3个小时，严重影响生产。

其它储如中矸磁尾流流器溢流管角度等此类问题，由于先期设计不足，造成无可挽回的损失。

（8）、各种材料、配件无存放地点

设计时没有考虑材料（配件）库、工房、班前会议室等房间，造成投产各种备品、备件无存放地点，只能在主厂房设备旁等地分散存放。

给安全管理及质量标准化等工作带来困难

（9）、化验室各种设备选型不当，化验室人员整体素质差

如新进设备还选用电光天平，电热恒温燥箱选型小，浮沉室与制样室总共面积不足36平米（根据标准，浮沉室36平米、制样室*20平米）等其它不足。

人员上没有从XX抽调化验室人员，造成厂内部化验人员整体素质较低，采、制、化不规范，给洗煤生产技术管理造成困难，工作无法全面展开。

（*0）、自动化控制设备运行不可靠，检修人才短缺

PLC控制系统等设备出现问题没法及时解决，在线测灰仪、除铁器等到现在仍无法正常使用。

第二部分改造方案

一、针对以上存在的问题进行了如下改造

*、针对旋流器压力不足，分选效量低的问题采取的措施

（*）、由于该种旋流器*5角度安装在国内属于先例，无经验可谈，经过试运行更换合介泵叶轮、增加入料筒高度等办法一直没有解决问题。

最后提高了三产品重介旋流器一段由原来的*5度角安装，改为现在的30度安装角度，从而保证了三产品重介旋流器有效的分选。

压力由原来的0.*0Mp提高到0.*5--0.*7Mp

（2）、根据煤质变化情况及时调整了三产品重介旋流器溢流管的尺寸。

目前矸石污染指标达到0.5%，矸石污染-*.4含量0%，中煤中+*.8含量可根据生产要求控制在小于*2%、-*.4含量8%（可根据集团公司要求灵活控制中煤发热量）。

2、针对脱介效果差，进行了如下改造

（*）、将精中煤产品一次脱介固定筛改为弧形筛

（2）、在各产品脱介筛上新增加三道阻流板和一道喷水

（3）、另在中矸稀介和精煤稀介磁选机尾矿口，装了简易控制流量的阀板。

控制四台磁选机底流，增大溢流。

目前介质消耗由原先的7kg/t，降到现在的全年平均耗量2.23kg/t。

十月份还创出月平均耗量*.23kg/t的行业一流水平

3、系统中煤泥恶性循环，脱泥筛脱介效果不好的改造办法

将精煤稀介磁选尾矿浓缩旋流器溢流，从入原煤脱泥筛改为入浮选系统；

减少了细泥在系统中的集聚，提高了磁性物含量。

4、由于矿井地质构造复杂，洗煤厂生产十级精煤，不能发挥最大经济效益，且灰分指标难以保证。

根据两井口**#原煤极难选的可选性来看，现煤质很难生产9、*0级精煤，精煤产率无法保障，若单独入洗**#原煤，则精煤产率仅为28--33%，产率极低；

若明年与*0#原煤混合入洗，则由于配煤问题和煤质性质的不同，影响精煤最大产率的取得和产品质量的稳定。

建议明年生产十一级精煤

另外，我厂生产*/3焦煤，煤种较为单一，煤炭销售市场较窄。

因此，针对**#原煤与*0#原煤混合入洗的问题进行配煤系统的改造是必要的。

5、粗煤泥灰分问题采取的措施。

（*）、将粗煤泥离心机离心液由入精煤稀介改入中矸稀介，减少了细粒高灰煤泥对粗煤泥的污染。

（2）、精煤磁尾浓缩旋流器底流弧形筛改为高频振动筛

虽经过以上大的改造和其它一系统小改小革，在煤质变差的情况下，目前仍无法全部进入精煤系统，有必要进行粗煤泥重介系统改造。

6、设备选择不慎的补救办法

三交河洗煤厂离心机也采用申克公司设备。

目前遇到同样的问题非正常振动。

虽经厂家多次现场调试均不能解决问题。

经过与设计院协商正在就全部更换问题进一步商谈中。

至使压滤机无法正常投用。

无锡市洗选设备厂提供的LSZ-800型压滤机，存在尾板上翘，大梁变形弯曲等无法根冶的不足。

根据目前实际有必要选用设备性能更为优越的快开型厢式（隔膜）压滤机

7、设备、管道布置问题的解决

这种类形的问题我们主要采取增加管道的角度，如将三产品旋流器矸石下料管*5度变为目前的45度，改造中矸磁尾旋流器溢流管等等多个地方。

将压滤车间三台压滤机液压泵站，在压滤机头地面移到自制平台上，更于检检等。

8、各种材料、配件、浮沉室等无存放地点和窄小地点，正与有关部门协商处理，希望能够尽快解决

9、化验室各种设备选型不当，化验室人员整体素质差、自动化控制系统人才短缺等困难经过18年综合折旧费的补充与一年来学习，有了一定的改善，当有进一步提高的必要。

由其是采、制、化人员素质问题。

*0、其它技术改造

今年2月份由于****井口搬家，原煤突然含泥量增大达到40%左右，末煤进入破碎机，分级筛、溜槽发生堵槽等事故，洗煤生产无法进行，原煤车间自己制作改装了分级效率高的筛板。

通过对原煤仓下三台振动给煤机振幅进行调整，对下料口进行改造，使由原来必须三台同时给煤改为现在单台给煤机给煤量就能达到450吨/小时。

设计时对曹家沟大块矸石考虑不足，矸石含量突然增加的情况下，通过更换破碎机单齿辊为双齿辊、对齿板间隙调整。

，增强了破碎效果，原煤粒度得到了控制。

通过对浮选尾矿管，一次精矿槽稀释水和浮选机充气口进行改造，使浮选尾矿流畅，提高了浮精抽出率，浮选精矿灰分得到了控制。

还有如精煤刮板机改造、压滤机机尾链轮改造、加压过滤机回料管改造、浓缩机耙架刮泥板改造、加压过滤机内部刮板接近开关改造等等共42处。

第三部分一年多来的体会

一、对重介选煤工艺技术的看法

通过一年多来的实践与总结，认为该工艺从总体上来说是一种技术先进、适应性强、分选效率高、经济效益好、有一定技术含量的选煤方法，特别是重介旋流器有工艺简单，介质回收容易，成本低的优势。

从重介旋流器工艺的发展趋势来看，在国内采用无压入料重介旋流器洗选难选煤的实例越来越多，旋流器直径越来越大，分选效果也越来越好，尤其是分选炼焦煤时，多数采用三产品无压重介质旋流器。

从我厂的经验来看，旋流器二段*5度角安装，对分选压力有较大影响，用30度角安装，其分选精度高、效率高、产品质量比较稳定。

技术指标均能达到优质高效洗煤厂的要求，工艺成熟可靠，分选效果好。

二、技术改造的关键问题

*、煤质资料的代表性

在初设选型时，提供的煤质资料一定要切合实际，要充分考虑煤层地质条件及开采过程中出现的煤质波动情况，对煤质情况要进行认真的分析，这样有助于设计时工艺流程的确定和设备的选型。

2、重介分选工艺的几个原则，包括：

关于重介旋流器有压入料和无压入料方式的选择；

关于二产品重介旋流器和三产品重介旋流器的选择；

关于大直径重介旋流器或小直径旋流器组的选择与配合；

关于选前脱泥与不脱泥的选择。

这几个工艺原则，应根据不同的煤质条件合理选用，绝不能用其中一种固定的工艺方式，随意套用。

3、煤泥回收系统把关不可缺少

对精煤、中煤脱介，一定要有可靠的粗煤泥把关回收系统，防止粗煤泥灰分过高，生产造成被动。

4、重视解决重介入料的除杂问题

重介入料中混有杂物（包括铁器、大块），对系统危害非常严重，后果是造成管道设备堵塞，危及生产。

在以后工作中应充分考虑除杂问题。

5、重介中心工艺与原煤准备及煤泥水系统要匹配

6、重要设备选型的考虑一定要慎重，否则，后患无穷。

7、现场管理对技术管理的依赖性较强，特别是集中控制部分。

必须有一支素质较高、技能较强的职工队伍。

以后在实施项目前，要充分考虑生产人员的培训工作，同时要求设计施工单位要在包设计包投资、包工期、包指标的基础上增加包培训、包管理、包正常生产，使新建的重介系统从开始投产就有一个较好的管理模式

四、18年技术改造建议

通过一年多来总结洗煤厂工艺的得失，结合我厂现场实际及上级有关部门的建议，建议对洗煤厂部分工艺技术进行改造。

一、改造方案初步设想（具体改造方案如需要附专题汇报材料）

建议考虑以下三种改造方案

第一种方案：

大块原煤动筛排矸、小于50mm原煤无压三产品重介旋流器分选、煤泥重介旋流器分选、细煤泥浮选、浮选尾煤快开式压滤机回收的联合选煤工艺。

新增动筛排矸可以将易泥化的大块矸石尽早从系统中排出，改善后续主分选作业的分选条件，为煤泥水系统减轻负担和处理难度；

煤泥重介旋流器，利用介质系统的分流作为分选介质，简单易行，大幅度减少入浮量，降低了生产成本；

细煤泥浮选可最大限度地回收精煤、提高精煤产率。

浮选尾煤压滤，选择液压顶紧装置（移动油缸装置）可实现机械行走，使滤板组快速拉开与合拢的快开式压滤机回收

第二种方案：

无压三产品重介旋流器分选、粗煤泥小直径重介旋流器分选、细煤泥浮选、尾煤压滤四个系统及原煤自动配煤系统

近年全国各大型选煤厂由其是炼焦煤选煤厂，采用微细介质小直径重介旋流器分选细粒煤，可使有效分选下限达到0.045mm，且Ep值在0.06～0.08左右，0.5～0.045mm级无机硫脱硫率可达65%以上。

粗粒煤（50～2mm）入大型重介质旋流器分选，细粒煤（2～0.5mm）入小型重介质旋流器分选，煤泥（-0.5mm）进入浮选系统进行浮选，提高煤泥分选效率

第三种方案：

在原工艺基础上取消细煤泥浮选，即采用大块煤动筛排矸、无压三产品重介旋流器、粗煤泥重介旋流器分选、剩余部分用快开式压滤机回收的联合选煤工艺。

因煤泥中的大部分将被煤泥重介工艺所回收，剩余部门经过测算经济效益不佳，这部分煤泥不再采用细煤泥浮选工艺分选，可降低生产成本，最大限度的提高企业经济效益。

二、新增设备情况简介

*、快开型厢式（隔膜）压滤机是我公司自行开发研究的新型、自动控制、高效、高产能压滤机。

无论是在结构设计，还是在技术性能参数方面都比较成熟，特别是对煤泥脱水较为理想。

可替代进口的固液分离设备。

其具有如下技术特性：