U型台施工方案Word格式文档下载.docx
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备用
2
搅拌楼
75m3/h
3
发电机组
台
120kw
4
砼运输车
辆
6m3
5
砼输送泵
6
装载机
ZL30D
7
电焊机
BX1-500F-3
8
空压机
2.8m3
9
吊车
QY-25T
10
工程车
10m3
11
挖掘机
PC-200
12
潜水泵
（四）材料准备
1、水泥：
采用三狮牌32.5级、42.5级，用水泥罐存放。
2、粗骨料：
采用安吉县窑山石料有限公司生产的级配良好碎石，存放工地料厂。
3、细骨料：
采用递铺镇狮子山村杨树墩砂场级配良好的中砂，存放工地料厂。
4、钢材：
采用江苏沙钢集团有限公司钢筋，存放仓库。
对钢筋、水泥、砂石料等主要材料进场后均应检查，质量证明书，包装方法及证明内容等是否齐全和符合标准，并分批取样，由业主及现场监理工程师指定的检测单位进行检测，各项性能必须符合设计要求后方可使。
三、施工人员安排
项目
责任人
人数
现场生产管理负责人
冯雪江
现场技术负责人
覃宇
现场试验负责人
陆飞杰
施工员
金玉琪
质检工程师
冯正林
物资管理
章海良
钢筋制作与安装
王林地
砼工
贾建华
模板工
王光亮
砌筑工
冯建华
20
四、U型桥台施工顺序
（一）、基础放样
1、整平基础处的场地，按基础的平面尺寸精确测量放样，并设置标志桩，基础的轴线控制桩延长至基坑外并加以保护，以便随时检校基础平面位置。
2、首先根据桥台扩大基础底面尺寸及埋置深度、地质水文条件、机具布置等确定基础开挖的尺寸。
3、基础边坡线的确定：
①根据基础平面尺寸，将基坑底平面轮廓线测设到地面上；
②沿地面上的基坑平面轮廓线的四条边方向进行断面测量；
③确定开挖边桩；
④将开挖边桩测设到地面上，并撒上白灰线连结各边桩，此封闭线即为开挖边线。
（二）、扩大基础基坑开挖
1、根据不同的地质情况，采用人工配合机械的方法开挖基坑。
为避免雨水冲坏坑壁，基坑顶四周应做好排水，截住地表水，基坑下口开挖的大小应满足基础施工的要求，渗水的土质，基底平面尺寸可适当加宽50cm-100cm，便于设置排水沟和安装模板，其它情况可放小加宽尺寸，不设基础模板时，按设计平面尺寸开挖。
2、挖出的基土应外运或远离基坑边缘卸土，以免塌方和影响施工。
3、基坑开挖前，依据设计图提供的勘探资料，先估算渗水量，选择施工方法和排水设备，采用集水坑排水方法施工时按集水坑底应比基坑底面标高低50—100cm，以降低地下水位保持基底无水，抽水设备可采用电动离心式水泵或潜水泵，采用人工降低地下水位。
4、基坑开挖应连续施工，避免晾糟，一次开挖距基坑底面以上要预留20—30cm，待验槽前人工一次清除至设计标高，以保证基坑顶面坚实。
5、坑壁采用档扳支撑：
适用于基坑断面尺寸较小，可以边挖边支撑的情况，档板可竖或横立，板厚5—6cm，加方木带，采用钢木结构支撑。
6、按照设计图纸要求确定基础的开挖深度人工整平基底；
报请监理工程师进行基坑检查，经检验合格后，支立基础模板，浇筑砼基础。
（三）基础砼浇注
基础砼浇注前，干土基要洒水湿润，湿土基要铺以碎石垫层或水泥砂浆层，石质地基要清除松散粒料，才可浇注基础砼。
①、砼浇注应连续进行，当必须间歇时，应在前层砼初凝之前将下层砼浇注完毕。
②、在基底渗水严重的基坑中修筑基础，可先浇水下砼封底，待其达到要求强度时，排水清淤凿出新的砼顶面，再进行浇注。
③、砼的浇注
1、砼必须分层浇注，分层捣实。
2、一次整体浇注：
采用全面分层法，即第一层全面浇注完毕后再浇注第二层，每层的间隔时间以砼未初凝为准，如此逐层进行。
施工时从短边开始，沿长边进行，必要时也可以从中间向两侧或两侧向中央进行。
除此之外还可以选用分段分层和斜面分导的砼浇注方法。
施工前，根据基础尺寸、砼数量、初凝时间，分层厚度，选择浇注方法及相应的搅拌砼设备能力。
如设计要求要敷设冷却水管，应适当增加一些构造钢筋，保证冷却水管有一定的稳定性。
使用插入式振捣器，振捣方式可以垂直于砼面插入振捣棒，或与砼面成40-50倾角斜向插入振捣棒，振捣棒的使用要“快插慢拔”，每一个插点振捣时间以20-30s为宜，为保证砼质量最好采用复振措施，分层浇筑振捣上层砼时振捣棒要插入下层砼不小于50～100mm以保证两层砼之间有效的结合在一起。
④、砼的养护
砼达到初凝后即开始进行塑料布覆盖，为防止砼脱水开裂，在塑料布上应再双层覆盖草袋，二层草袋迭缝，一般砼浇筑后第3-4天内部温度最高，以后逐渐降低，所以覆盖的拆除不能过早、过快，一般以10天左右为宜。
基础砼养护期满后，分层回填基坑，并进行压实处理，直至回填至设计标高。
（四）、台身施工
1、U台基础顶面，精确测量放出台身的平面位置，镶面料石（一顺一丁）先按U型桥台外轮廓尺寸用M7.5砂浆，每砌筑至U型桥台整体高度的1/3～1/4高时，浇筑C25混凝土，达到料石镶面与砼结合为一个整体的效果。
2、U型桥台镶面料石要求
①、料石的外形方正、成六面体，厚度200～300mm，宽度为厚度的1～1.5倍，长度为厚度的2.5～4倍，丁石长度应比相邻顺石宽度至少达150mm，修凿面每100mm长须有斜纹4～5条，侧面修凿面应与外露面垂直，正面凹陷深度不应超过15mm，表面凹陷深度不大于20mm，外露面带细凿边缘时，细凿边缘的宽度应为2-50mm。
②、料石饱水抗压强度不得低于50Mpa，并应选择材质好、强度高的玄武岩及花岗岩。
3、模板的加工及安装
台身模板采用定型钢模板，面板厚6㎜，环形加劲龙骨。
在模板制作过程中，严格控制上、下层模板接口尺寸以及模板本身的平整度，以便保证台身的外观质量；
台身周围搭设钢管脚手架及工作平台。
台身模板采用吊车起吊进行安装，面板的变形量最大不应超过1.5㎜，模板经监理工程师检查合格后，开始浇注砼。
4、砼浇筑
①、砼浇筑过程中，控制好插入式振捣器的振捣时间及方法，快插慢拔，以便使浇筑完的台身充分密实，同时做好模板的支撑工作，确保浇筑台身的几何尺寸，使得台身砼内实外光，线条顺直。
为防止砼因落差过大而产生离析现象，采用串筒入模，使砼自由倾倒高度控制在1.5米以内，并采用同厂，同品种，同标号水泥和相同的砼配合比生产砼，使台身颜色一致，外表美观。
②、砼采取集中拌合，拌合中严格控制材料计量，并对拌合出的砼进行坍落度测定。
混凝土泵浇筑。
浇注中控制好每层浇注厚度，防止漏振和过振，保证砼密实度。
砼浇注要连续进行，中间因故间断不能超过前层砼的初凝时间，砼浇注到顶面，应按要求修整、抹平。
5、养生
砼浇注后要及时覆盖养生，经常保持砼表面湿润。
6、模板拆除
当混凝土强度达到拆模强度后进行模板拆除，模板拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏结构。
7、施工注意事项
①、砌体使用前必须浇湿、洗净，砌筑基础的第一快时，应先将基础的表面洗净、湿润，再坐浆砌筑。
砌筑上层块是，应避免振动下层砌块，砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层面应加以清扫和湿润。
②、料石在确保符合设计、规范要求的前提下应表面洁净，与混凝土接触面必须保证是新茬粘结。
③、U型桥台砼在浇筑时，应采取控制混凝土的浇筑速度，避免水化热集中发生，确保内部砼在水化热的作用下的温度与周围气温之差不大于250C,以免引起温度裂缝。
④、加强养护并采取其他规范允许的相应措施，尽量减少混凝土收缩变形。
⑤、料石砌缝严格控制在2～3cm之间。
⑥、混凝土强度不得低于设计要求。
⑦、为使镶面石与混凝土更好的联结，应在料石砌体与混凝土之间增加连接钢筋。
（五）、U型台帽施工
1、U型台帽施工顺序
U型台帽施工顺序为：
施工放样→立底模→绑扎钢筋→立侧模→砼浇筑→拆模→养护
在U型台帽施工过程中，要严格控制技术标准，主要应切实保证混凝土的配合比、水灰比和坍落度等技术指标要求。
U型台帽大体积混凝土浇筑，为避免水化热过高，导致混凝土因内外温差引起裂缝，可采取如下措施：
（1）用改善骨料级配、降低水灰比、掺加混合材料与外加剂；
（2）采用C3A、C3S含量小、水化热低的水泥；
（3）减少浇筑厚度，加快混凝土散热速度；
（4）混凝土用料应避免日光暴晒，可浇水湿润以降低初始温度。
2、U型台帽施工工艺框图
U型台帽施工工艺框图见图1-1：
图1-1U型台帽施工工艺框图
施工准备
否
否
是
3、施工方法
1）测量放样：
用极坐标法采用全站仪直接放样，为防止差错、施工测量由两个人相互检查校对，并作出测量和检查核对记录。
放样后报测量监理工程师检验。
U型台的轴线偏位允许偏差为10mm。
2）模板制作、安装与拆除
（1）U型台帽采用整体式大型组合钢模，以确保U型台的外观质量。
（2）钢模板采用标准的组合模板。
组合钢模板的拼装应符合现行国家标准《组合钢模板技术规范》。
（3）U型台帽的突出部分，应做成倒角或削边，以便脱模。
模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。
（4）模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完成后安装。
（5）安装侧模板时，应防止模板移位和凸出，U型台帽的侧模应设立拉杆固定，浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拔出的要求采用相应的措施。
（6）拆除模板的顺序：
一般先拆除侧面模板，后拆底模；
先拆非承重部位，后拆承重部位。
（7）拆除模板的期限应根据模板的部位和混凝土所达的强度来决定：
①、非承重模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损时方可拆除，一般应在混凝土强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板。
②、承重模板应在混凝土强度能承受其自重力及其他可能的叠加荷载方可拆模。
（8）模板制作与安装的允许误差
模板制作与安装的允许误差见下表：
项目
允许偏差
（mm）
钢
模
板
制
作
外型尺寸
长和高
0，-1
肋高
±
面板端偏斜
≤0.5
连接配件（螺栓、卡子等）
的孔眼位置
孔中心与面板的间距
0.3
板端中心与板端的间距
0，-0.5
沿板长、宽方向的孔
0.6
板面局部不平
1.0
板面的板侧挠度
安
装
模板标高
模板内部尺寸
轴线偏位
模板相邻两板表面高低差
模板表面平整
预埋件中心线位置
3）钢筋的加工与安装
（1）钢筋的加工与安装
①、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面漆皮、鳞锈等清除干净；
②、钢筋的调直：
钢筋应平直、无局部弯折，盘筋和弯曲的钢筋，采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%，II级钢筋冷拉率不宜大于1%；
③、安装、支承及固定钢筋：
A钢筋应准确安装，当浇混凝土时，用支承将钢筋固定牢固。
B用于保证钢筋固定于正确位置的预制混凝土垫块。
应采用半球型垫块，钢筋的垫块间距在纵横向均匀不得大于1.2m。
C钢筋位置允许偏差
钢筋位置允许偏差见下表：
检查项目
允许偏差（mm）
受力
钢筋
间距
两排以上排距
同排
梁、板、拱肋
基础、锚碇、墩台、柱
灌注桩
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
宽、高或直径
弯起钢筋位置
保护层厚度
柱、梁、拱肋
基础、锚碇、墩台
（2）钢筋的连接
钢筋的纵向焊接采用闪光对焊，在不宜采用闪光对焊的情况下，采用搭接或帮条电弧焊；
采用搭焊时两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头焊缝双面焊的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d；
采用帮条电弧焊时其帮条应采用与主筋同级的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面面积，帮条长度，如用双面焊焊缝长度不应小于5d，单面焊缝长度不应小于10d。
（3）钢筋的接头
①焊接接头
A采用闪光对焊或电弧焊，所有焊工应在开始工作前经考核合格持证上岗。
B钢筋的纵向焊接应采用闪光对焊，其闪光对焊要求如下：
a）保证对焊的质量，钢筋的焊接端在垂直于钢筋的轴线方面切平，两焊接端面彼此平行。
焊渣必须清除干净。
b）构件任一有钢筋焊接接头的区段内，闪光对焊焊接的钢筋面积，在受拉区不应超过钢筋总面积的50%，其区段长度不小于35d且不小于50cm，同一根钢筋在上述区段内不得有两个接头。
c）采用电弧焊焊接时应满足下列要求：
电弧焊的焊缝长度、宽度、深度应符合下列规定：
焊缝规格
1、帮条焊或搭接焊，每条焊缝长度（L）
帮条焊接、4缝（双面焊）
5d
帮条焊接、2缝（单面焊）
10d
搭接焊接、2缝（双面焊）
搭接焊接、1缝（单面焊）
2、帮条钢筋总面积
＞A
3、焊缝总长度
帮条焊接
20d
搭接焊接
4、焊缝宽度
0.7d但不小于10mm
5、焊缝深度
0.3d但不小于4mm
注：
“A”为被焊接的钢筋的面积，“d”为被焊接的钢筋的直径。
用于电弧焊的焊条不得采用“4”字头的焊条，应采用“5”字头的焊条。
②绑扎搭接接头
一般情况下，不宜采用的绑扎搭接，如要采用绑扎搭接接头其接头长度应满足下表要求：
砼级别
钢筋级别
C20
C25
高于C25
I级
35d
30d
25d
II级
45d
40d
注：
a、本表为受拉钢筋绑扎接头的搭接长度。
b、当带肋钢筋直径d不大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值减少5d采用。
c、在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于30mm，受压钢筋的搭接长度不应小于200mm。
d、受压区，对直径为12mm及以下的光圆钢筋，以及轴心受压的任何直径的纵向钢筋，均不需设弯钩，但接头的搭接长度均不得小于30d。
e、搭接部分应在三处绑扎，即中点及两端。
f、钢筋搭接点至钢筋弯曲起点的距离不小于10d。
4）混凝土的浇筑
墩台的混凝土采用大型拌和站集中拌和，用搅拌运输车运输到现场，利用吊车提升混凝土进行浇筑。
（1）砼应按每层30cm进行浇筑，在下层混凝土初凝前完成上层混凝土的浇筑。
（2）混凝土的振捣，采用插入式振动器振捣密实，其施工方法如下：
①插入式振动器振捣混凝土时，移动间距不应超过振动器作用半径的确良1.5倍；
与侧模应保持50～100mm的距离；
分层施工时，浇筑振捣上层混凝土应插入下层混凝土50～100mm。
应避免振动棒碰模板及预埋钢筋。
②对每一振动部位。
必须振动到该部位混凝土密实为止。
密实的标志为混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
（3）台帽或盖梁实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
规定分
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按附录D检查
35
断面尺寸（mm）
检查3个断面
15
轴线偏位（mm）
用经纬仪测量纵、横各2点
支座处
顶面
高程
简支梁
水准仪每支座检查1点
连续梁
双支座连续梁
支座位置（mm）
用尺量
预埋件位置（mm）
5）砼施工的质量通病防止措施
1、麻面防止措施：
①模板面清理干净，清除粘有干硬水泥砂浆等杂物。
②钢模板涂模剂涂刷均匀，防止漏刷。
③模板缝隙拼接严密，如有缝隙，则填严，防止漏浆。
④砼按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。
2、蜂窝预防措施：
①砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确，采用电子自动计量。
②砼应拌和均匀，颜色一致，其延续拌和最短时间应符合规定。
③砼自由倾落高度一般不得超过2m，如超过，要采取串筒溜槽等措施下料。
④砼的振捣时间应分层捣固。
灌注层的厚度不得超过振动器作用长度的1.25倍。
⑤捣实砼拌合物时插入式振动器移动间距不应大于其作用半径的1倍，振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2为保证上下层砼结良好，振捣棒应插入下层砼5㎝。
⑥砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间，合适的振捣现象为：
砼不再显著下沉，不在出现气泡。
⑦灌注砼时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。
发现有模板走动，应立即停止灌注，并应在砼初凝前修整完好。
3、孔洞预防措施：
1在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充模板，并认真振捣密实。
机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。
2预留孔洞处应在两侧同时下料。
下部往往灌注不满，振捣不实，应采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注，防止出现孔洞。
3采用正确的振捣方法严防漏浆：
A、插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面或垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40度～50度。
B、振捣器插入点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。
每次移动距离应大于振动棒作用半径的1.5倍。
振捣器操作时应快插慢拔。
4控制好下料，要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度应不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。
5防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；
基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入砼中；
发现砼中有杂物，应及时进行清除干净。
⑥加强施工技术管理和质量检查工作。
4、露筋预防措施：
①灌注砼前，应先检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。
一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥垫块，垫块形状应为半球形。
②钢筋较密集时，应选配适当石子。
石子最大在颗粒尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。
结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼灌注。
③为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。
保护层砼要振捣密实。
④拆模时间要根据试验结果确定，防止过早拆模。
⑤操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好。
5、缺棱掉角预防措施：
①待砼应具有1.2Mpa以上的强度时才拆除模板，拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时严禁模板撞击棱角。
②冬季灌注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温。
及时采取措施，防止受冻。
5、施工缝夹层预防措施：
1在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，应在砼抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续灌注。
2在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面水泥应予清除。
3在灌注前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与砼相同的细石子砂浆一层。
④在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。
冬季施工时如有冰雪等，要用热水喷化后清理干净，锯末等杂物，可采用高压风吹，全部清理干净后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或细石子砼砂浆，再灌注砼。
6、混凝土养护：
混凝土浇筑完成后，应在收浆后予以覆盖（用麻布）和洒水养护；
混凝土洒水养护的时间一般不得少于7d。
可根据空气的温度、湿度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。
每天洒水次数以保持砼表面经常处于温润状态为度。
五、施工计划的安排
U型台帽的施工计划从2009年6月25日开始，到2009年12月29日完成。
六、热期混凝土施工的技术措施
1、拌和水使用冷却装置，对水管及水箱加遮荫和隔热设施。
2、水泥、砂石料应遮荫防晒，对砂、石料进行喷水降温处理，同时每台班不小于检查1次含水量。
3、在混凝土浇筑过程中，应经常测定混凝土的坍落度，以调整混凝土的配合比，满足施工所需要的坍落度。
4、尽量缩短混凝土的运输时间，采用混凝土运输搅拌车运输混凝土，在运输中应慢速搅拌。
5、采取措施使混凝土的浇筑时间安排在早、晚温度较低的时候施工。
6、采取措使混凝土的浇筑时间缩短，如温度较高，在收浆后可用喷雾器洒少量的清水防止表面裂纹，不得在混凝土表面直接洒水。
7、混凝土热期施工，除应留标准条件下养护的试件外，还应制取相同数量的试件与结构在相同的环境条件下养护，检查28d的试件强度以指导施工。
8、混凝土的养护：
混凝土浇筑后，表面应立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的粗麻布覆盖，经常洒水，保持潮湿状态不小于7d。
七、质量保证措施
为确保本工程质量优良目标的实现，参加本工程施工全体员
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