1住宅楼施工方案Word格式.docx

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如不符合要求，应及时提出，并与有关方面协商接洽，做好记录。

清点完毕，应根据不同材质、不同要求、安装先后顺序存放，确保其用途、构造、重量、体积、包装性质与堆场相适应，避免锈蚀、损坏、和重复搬运。

2.1.8各道工序必须严格按照图纸要求和设计规范进行施工，确

保工程质量。

2.1.9每道工序完成后必须立即填写工程报验资料，报请监理单

位进行验收，非经报验，监理未批准，不准进行下道工序。

2.1.10严格实行标准间安装制度，各专业先在同一房间安装，按设计图和建设单位要求做好一个标准间，请建设单位、监理单位提出意见，及时发现问题，解决问题。

标准间通过验收后，再全面铺开。

2、工程内容

本安装工程有：

电气照明系统、电话电视对讲防盗门等弱电系统、消火栓系统、生活给排水系统、采暖系统。

3、电气施工程序安排

（1）检查施工阶段内，各种管路的数量、规格、位置是否与其他专业有矛盾，如有矛盾及时提交监理部门或建设单位相关专业人员协调。

（2）预留预埋应与土建施工密切配合。

（3）穿线、校线。

（4）配合土建装修、设备器具安装，并进行分层或系统调试。

（5）低压配电柜安装。

（6）防雷接地测试。

（7）系统联动调试。

（8）组织交工验收。

4、主要施工方法

电气部分照明系统、电视电话对讲系统安装必须严格按图纸要求和施工规范进行施工，预埋、穿线、安装等各道工序必须以层次为单位进行隐蔽工程验收报验，经监理单位验收批准后进行下道工序的施工。

2.4.1配合土建施工进行预留预埋时，应首先弄清土建装修要求：

如建筑标高、装饰材料及抹灰层厚度，各预留孔洞的大小等以此来调整预留预埋件的高度和深度。

混凝土内配管可采用套管焊接连接，套管长度取其连接管外径1.5-3倍，连接管对口处位于套管中心部位，并焊接严密、牢固，暗配盒箱位置应准确，并在其对应的模板处用鲜艳油漆做好标志，引出混凝土墙、地面的管子要顺直，两根以上管引出时应排列整齐。

所有管口应平齐、光滑无毛刺，封堵严密，不同专业的配管用不同标记和图纸相符的编号，严防漏配。

2.4.2钢管暗配要求

2.4.2.1敷设可挠管超过下列长度，中间应装设分线盒

管子全长超过30m，无弯曲时；

管子全长超过20m，只有一个弯曲时；

管子全长超过15m，只有二个弯曲时；

管子全长超过8m，有三个弯曲时；

2.4.2.2盒箱开孔应整齐并且与管径相吻合，要求管孔不得开长孔，严禁用电气焊开孔。

2.4.2.3钢管进入灯头盒、开关盒、配电箱时，可用焊接或丝接固定，管口露出盒（箱）应小于5mm。

2.4.3当绝缘导管在砌体上剔槽埋设时，应采用等级强度不小于M10的水泥砂浆抹面保护，保护层厚度大于15mm。

2.4.4管内穿线工程

2.4.4.1钢管在穿线前，应首先检查各个管口的护口是否整齐、完好，当管路较长转弯多穿线困难时，可在穿线的同时往管内吹入适当的滑石粉；

穿线时，，同一交流回路的导线，必须穿入同一管内，不同回路，不同电压以及交流与直流的导线，不得穿入同一管内。

2.4.4.2穿入管内导线包括绝缘层的总截面积不应大于管子内截面积的40%，且穿入的导线应能满足日后维修更换要求，杜绝死线。

2.4.4.3严禁导线在管内接头和扭结，也不得将导线接头埋入

箱底板后的墙体，如有接头必须在箱盒内。

2.4.4.4不进入盒（箱）内的垂直管口，穿入导线后，应将管口

做密封处理。

2.4.4.5导线的分色：

L1相为黄色，L2相为绿色，L3相为红色，

（中性线）为淡蓝色，PE保护线为黄/绿双色或黑色。

2.4.4.6导线溏锡

铜导线的焊接，加热时要掌握好温度，温度过高焊锡不饱满，温度过低涮锡不均匀，因此，要根据焊锡的成分质量及外界环境温度等诸多因素，随时掌握好适宜的温度进行焊接，焊接完后必须用布将焊接处的焊剂及其它污物擦净。

2.4.4.7照明绝缘线路的绝缘摇测：

电气器具为安装前进行摇测时，首先注意摇表的电压等级，测500伏以下的低压设备绝缘电阻时，应选用500伏的摇表；

500-1000伏的设备用1000伏摇表，1000伏以上的设备用2500伏的摇表。

测量绝缘电阻时，应事先将断路器、用电设备和仪表都断开，对照明回路还应将灯泡拧下，然后在每段线路熔断器的下接线进行测量。

操作时一人摇测，一人及时读数，并记录，摇动速度应保持在120n/min左右，读数应采用一分钟后的读数为宜。

2.4.4.8配电箱安装

配电箱安装应在土建地面施工完后进行，墙柱上明装箱也应在土建施工完后进行，而暗装配电箱、接线箱（应在土建抹灰装饰前根据抹灰厚度进行）。

配电箱安装位置准确，部件齐全，箱体开孔合适，切口整齐，暗式配电箱盖紧贴墙面，零线经汇流排接，无绞接现象，油漆完整，盘内外清洁，箱盖、开关灵活，回路编号清晰，接线整齐，PE线安装明显牢固。

开洞

配电箱、接线箱、分线箱因有引出管而需开孔时，必须使用开孔器，严禁用电、气焊开孔。

管内穿线（电缆）

管内穿线时应首先检查管内的通堵情况，如遇堵塞应及时清理，然后放入适量的滑石粉，再在管口安上护口，最后进行穿线或电缆，注意穿线时应统一调整其颜色，并标出回路编号。

2.4.4.9照明器具安装及接线

照明器具安装，应在土建装饰完成后进行，单股导线可直接

与器具相连接，多股导线应搪锡并压接线鼻子后与器具相连接，插座相序为左零右火上接地，开关应为火进控出再接灯，各种箱盘具有可靠接地。

吸顶灯具安装

按装吸顶灯时一般直接将木台固定在天花板的木砖上，在固定之前，还须在灯具的底座与木台之间铺设石棉板和石棉布。

日光灯安装

吸顶式安装：

根据设计图确定日光灯的位置，将日光灯紧贴建筑物的表面，日光灯箱应完全遮盖住灯头盒，对着灯头盒的位置打好进线孔，将电源线接入灯箱，进线套上黄腊管以保护导线。

日光灯安装在吊顶上时，应用自攻螺丝将灯箱固定在龙骨上，灯箱固定好后，将电源线压入灯箱的端子板上，把灯具的反光板固定在灯箱上，并在灯箱的端子板上，把灯具的反光板固定在灯箱上，并将灯箱调整顺直，最后把日光灯管装好。

吊链式安装：

根据灯具的安装高度，将全部吊链编好，把吊链挂在灯箱挂勾上，并且在建筑物顶棚上安装好塑料（木）台，将导线按顺序编叉在吊链内，并引入灯箱，在灯箱的进线处应套上软塑料管以保护导线，压入灯箱内的端子板（瓷接头）内。

将灯具导线和灯头盒中甩出的电源线连接，并用粘塑料带和黑胶布分层包扎紧密。

理顺接头扣于法兰盘内。

法兰盘（吊盒）的中心应与塑料（木）台的中心对正，用木螺丝将其拧牢固。

将灯局的反光板用机螺丝固定在灯箱上，调整好灯脚，最后将灯管装好。

吊杆式安装：

规格型号必须符合设计要求，吊杆必须平直，采用钢管做为灯具的吊管时，钢管内径一般不应小于10mm，必须根据灯具的重量选用相应规格的镀锌材料座成支架。

将导线从灯口穿到灯具的接线盒，一端盘圆、涮锡后压入灯口，理顺相线和零线，连接并涮锡后包扎并甩出电源引入线，从吊杆中穿出。

吊杆与线盒之间、吊杆与灯具之间，螺纹连接的齿合长度不得小于20mm，并且有防松装置。

2.4.4.9插座接线应符合下列规定：

单相两孔插座的右孔或上

孔与相线连接，左孔或下孔与零线连接；

单相三孔插座，面对插座

的右孔与相线连接，左孔与零线连接；

单相三孔、三相四孔插座及

三相五孔插座的接地或接零线接在上孔；

插座的接地端子不与零线

端子连接；

同一场所的三相插座，接线的相序一致；

接地或接零线

在插座间不串联连接。

暗装的插座面板紧贴墙面，四周无缝隙，安装牢固，表面光滑

整洁，无碎裂、划伤，装饰帽齐全；

同一室内插座安装高度一致。

照明开关安装应符合下列规定：

同一建筑物的开关采用同一系

列的产品，开关的通断位置一致，操作灵活、接触可靠；

相线经开

关控制。

开关安装位置便于操作，开关边缘距门框边缘的距离

0.15—0.2m，相同型号并列安装及同一室内开关安装高度一致，且

控制有序不错位，暗装的开关面板应紧贴墙面，四周无缝隙，安装

牢固，表面光滑整洁，无裂纹、划伤，装饰帽齐全。

2.4.4.10保护管安装：

金属电缆保护管不应有穿孔裂缝、显著的凸凹不平及严重的锈蚀等情况，管子弯制后不应有裂缝或凸凹现象，一般弯扁度不大于管子外径的10%，弯曲半径不小于6D，管口应做成喇叭口或磨光。

暗敷电缆保护管的连接宜采用套管焊接，套管长度应为连接管径的1.5—3倍，连接管口的对口处应在套管的中心，焊口应焊接牢固严密，并应刷防锈漆，埋地部分可采用刷沥青等防腐方式。

2.4.4.11电缆敷设

敷设电缆前要检验电缆的型号规格与设计是否相同，外观是否

有扭绞，压扁，保护层断裂等缺陷。

高压电缆敷设前做耐压及泄漏

试验，低压电缆要用500兆欧表测量其绝缘情况，合格后方可敷设。

直埋电缆敷设：

首先应清除电缆沟内杂物。

电缆敷设可用人力拉引或机械牵引，采用机械牵引可用电动绞磨或托撬；

电缆敷设时，应注意电缆弯曲半径应符合规范要求；

电缆在沟内敷设应有适量的蛇形弯，电缆的两端、中间接头、过管处、垂直位差处均应留有适当的余量；

电缆敷设完毕后，应申报建设单位及监理单位作隐蔽工程验收；

隐蔽工程验收合格，电缆上下分别铺盖10cm沙子或细土，然后用砖或电缆盖板将电缆盖好，覆盖宽度应超过电缆两侧5cm，使用电缆盖板时，盖板应指向受电方向；

回填土前，应再作隐蔽工程验收，合格后，应及时回填并夯实。

电缆沿支架、桥架敷设

水平敷设：

敷设方法可用人力或机械牵引，电缆沿桥架或支架敷设时，应单层敷设，排列整齐，不得有交叉，拐弯处应以最大截面电缆允许弯曲半径为准；

不同等级电压的电缆应分层敷设，高压电缆应敷设在最上层；

同等级电压的电缆沿支架敷设时，水平净距不得小于35mm。

垂直敷设：

有条件的最好自上而下敷设；

土建未拆吊车前，将电缆吊至楼层顶部，敷设时，同截面电缆应先敷设低层，后敷设高层，要特别注意，在电缆轴附近和部分楼层应采取防滑措施；

自下而上敷设时，低层小截面电缆可用滑轮大绳人力牵引，高层、大截面电缆宜用机械牵引敷设；

沿支架敷设时，支架间距不得大于1.5米，沿桥架或托盘敷设时，每层至少加装两道卡固支架，敷设时，应敷设一根立即卡固一根；

电缆穿过楼板时，应加装套管，敷设完后应将套管用防火材料堵死。

2.4.4.12低压配电柜安装

低压配电柜的安装顺序

配电柜检查—基础型钢定位—绞线检查及接线—柜就位—配

电柜通电试验、空载模拟动作

配电柜安装技术

配电柜的布置必须遵循安全、可靠、适用和经济等原则，并应

注意便于操作、搬运维修，试验监测和接线工作的进行。

配电室内除本室需要的管道以外，不应有其他的管道通过。

配电柜本体及柜内设备与各构件间连接应牢固。

柜本体应有明

显可靠的接地装置，并有可开启的柜门，应有软导线与接地的金属构架做可靠的连接。

2.4.4.13二次接线：

①按图施工接线正确。

②电缆芯线和所配导线的端部均应标明回路。

③配线整齐美观，导线绝良好，无损伤。

2.4.4.14防雷接地

工艺流程

接地体→接地干线→引下线暗敷→均压环避雷带→避雷网→

电阻测试。

接地系统采用40×

4镀锌扁钢一根，围绕基础一周，埋深按设

计要求。

接地电阻应符合设计及规范要求，如不符合要求作换土处理或加降阻剂处理。

防雷系统的铁件均应镀锌处理。

按照本工程设计要求，避雷带引下线柱内近外墙两承力钢筋做

上下通畅焊接，上端与避雷带焊接，下端与接地装置焊接。

每栋楼按设计要求距地0.5米处安装两处测试箱作为测试点。

自来水管、暖管、电气钢管外壳与接地体焊接

接地电阻测试：

用专用电阻测试仪对所有测试点分别进行测试，如接地电阻达不到设计要求，可在室外增设接地极（镀锌钢管或角钢均可），直至达到设计要求（不大于4Ω）。

2.4.4.14试验及调试

本工程施工人员一定要熟悉图纸，学习产品说明书，掌握各系统的控制原理，在厂家的指导协调下，进行逐个系统调试。

照明系统应做各种试验，如绝缘电阻测试、接地电阻测试、相序、双电源互投等，调试的顺序是：

先局部，后单体，再系统。

照明系统通电，灯具回路控制应与照明配电箱及回路的标志一致，开关与灯具控制顺序相对应；

民用住宅照明系统通电连续试运行时间应为8小时，所有照明灯具均应开启，且每2小时记录运行状态1次，连续试运行时间内无故障。

2.4.4.15弱电

室内电话分线设备的设置应满足如下规定：

分线箱（盒）敷设时，一般应预留墙洞。

墙洞大小应按分线箱尺寸留有一定的裕量，即墙洞上、下尺寸增加20—30mm，左、右尺寸增加10—20mm。

过线箱一般作暗配线时电缆管线的转接或接续用，箱内不应有其他管线穿过。

电话接线盒宜暗设，电话出线盒应是专用出线盒或插座，不得用其他插座代用。

2.4.4.16室内电视线路的敷设宜符合下列规定：

新建或有室内装饰的改建工程，采用暗管敷设方式。

明敷的电视电缆同照明线、低压电力线的平行间距不应小于0.3m，交叉间距不应小于0.3m。

不得将电视电缆同照明线、电力线同线槽、同接线盒（中间有隔离的除外）、同连接箱安装。

电话插座与电视插座和电源插座的间距不能少于0.3m。

5、管道组成件及管道支承件的检验

管道组成件及管道支承件即管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门及管道支吊架等，都必须具制造厂的产品质量证明书，其质量应符合现行国家或行业有关标准的要求。

管道组成件及管道支承件在使用前应根据设计要求核对型号、规格、材质、标准、技术参数。

管道组成件及管道支承件在使用前应根据相应产品质量标准进行外观检查，不合格者不得使用。

凡堆放时间较长的管道组成件和管道支承件应预先进行防腐处理。

阀门应具有制造厂的产品质量证明书和合格证。

各类阀门安装前应进行下列检查：

阀门铭牌完整、清晰，外表面应无裂纹、夹渣、砂眼、缩孔、折叠、重皮、皱折等缺陷；

阀门填料应符合设计要求，填料方法应正确；

填料密封处的阀杆应无腐蚀；

手轮阀杆应不弯曲，启动灵活，传动装置完好，指示应正确。

输送设计压力大于1Mpa，且设计温度-29—186度的非可燃流体、无毒流体的阀门应从同制造厂、同规格、同型号、同时到货中抽取10%，且不得少于1个，进行壳体压力实验和密封性实验。

若有不合格者应加倍检查，如仍有不合格者时，该批阀门不得使用。

阀门的操作机构和传动装置，应按设计要求进行检查与必要的调整，达到动作灵活，指示正确。

管道用法兰应符合设计文件要求，如设计无规定时，应按现行国家标准《钢制管法兰标准》GB9112-GB9124执行。

法兰的材质、性能、外观、标志应符合现行国家标准《钢制法兰技术条件》GB9125的规定：

锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷；

机加工表面不得有毛刺、有害的划痕和其他降低法兰强度和法兰连接可靠性缺陷；

法兰外圆柱表面上应打印出材料牌号、公称压力和公称直径的标志。

法兰检验合格后应在密封面上涂上防锈油。

螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷；

螺栓与螺母应配合完好，无晃动或卡涩现象，螺栓应与所选用的法兰相匹配，一种法兰不得选用多种螺栓。

管法兰垫片应根据设计文件要求，如设计无要求可参照国标；

石棉橡胶垫片应符合《钢制管法兰用石棉橡胶垫片技术条件》GB9129的要求

弯头、异径管、三通应符合《钢制对焊无缝管件》GB12459的要求，外观检验应符合下列规定：

材质、规格应符合设计要求；

成品管件不得有裂纹、过烧、及其他有损强度和外观的缺陷，内外表面应光滑不得有氧化皮；

外形尺寸极限偏差应符合《钢制对焊无缝管件》GB12459的要求；

坡口应符合焊接设计要求；

成品管件应在显著位置喷涂清晰的耐久性标志；

管道支承件的钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计要求。

6、管道加工

应根据管子材质的不同和直径的大小，选择不同的切割方式。

如手工切割、机械切割、火焰切割及碳弧气刨切割，但不得用电焊代替切割。

碳素钢管、合金钢管宜采用手工切割或机械切割，但采用火焰切割时，必须将切割表面氧化物用角磨机磨光。

以保证尺寸正确和表面平整。

管子切口质量应符合下列规定：

切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物和铁屑；

切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得大于3mm；

在主管上开支管时，开孔的主管，应选择带正公差的管子，钢管内外不得有裂纹、结疤、撕裂、分层、折叠等缺陷。

主管上开孔的规格大小，要进行三通放样，以支管内径为依据，不得把直管插入主管内。

主管开孔后应及时清理氧化铁渣，内孔周应磨削圆滑。

管道支架制作应严格按照设计文件要求，选择管道支吊架形式，常用支架形式有固定支架、滑动支架、滚动支架、导向支架和吊架。

管道支架选择应符合下列规定：

选择管道支架形式应考虑到管道的规格、重量、强度、刚度和输送介质的设计压力、工作温度、管材的线膨胀系数及管道布置位置等；

在不允许管道有任何方向位移的地方，应设置固定支架，固定支架应牢固安装在厂房结构或专设结构上；

在允许管道热胀冷缩时能自由滑动时应设置滑动支架；

为减少管道在热胀冷缩时对支架的摩擦力，应设置滚动支架。

管道支架的制作应符合下列规定：

管道支架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接应符合设计规定；

支架应采用机械切割，开孔必须用电钻或冲床加工，不得用风电焊吹割，其孔径应比管卡或吊卡大1—2MM；

支架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊，无飞溅物、裂纹咬肉等缺陷，焊接变形要矫正；

支架底板和支架弹簧盒的工作面应平整；

支架加工完毕后，除安装时应焊接的地方外，均应做防锈处理，丝扣部分涂润滑油脂，并妥善保管。

7、管道焊接

管道焊接时，若厚度≤4mm可进行对焊；

若厚度过＞4mm时，可开坡口焊接。

管子坡口形式应符合设计文件和焊接工艺的要求。

管子的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。

采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。

管子坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。

管子组对应采用专用的组对工装，确保管子的平直度。

在距接口200MM处用水平尺或直尺测量，允许误差为1MM，全长偏差不得超过10MM。

不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过规定或外边错边量超过3MM时，应进行修正。

管道组对点固，应由焊接同一管子的焊工进行，点固用的焊条或焊丝应与正式焊接用的相同，点固焊接工艺条件与正式焊接工艺条件相同，必须焊透。

点固焊的点焊长度一般为10-15MM，高度为2-4MM，且不应超过管壁厚度的2/3。

点固焊的焊肉，如发现裂纹等缺陷，应及时处理。

管道焊接可采用手工电弧焊、手工氩弧焊、气焊、埋弧自动焊、埋弧半自动焊等方法，应根据焊接工艺选用。

管道焊接应根据设计所选用的管道材质、规格、工艺要求、设计压力、工作温度在焊接工艺评定的基础上编制焊接施工方案、焊接工艺卡。

初次使用的钢种，在正式施焊前，应进行工艺实验及工艺评定，在合格的基础上编制焊接工艺规程，经焊接技术负责人批准后严格执行。

凡参与管道焊接的焊工，应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定，进行焊接考试，并取得所施焊范围的合格资格。

取得施焊合格资格的焊工，在施焊的全过程中，应按批准的焊接工艺进行焊接，工序间应有交接手续。

确认上一道工序合格后方可进行下一道工序。

管道焊接位置应符合下列规定：

直管段上两对接焊缝间距，当公称直径大于或等于150MM时，不应小于150MM，当公称直径小于150MM时，不应小于管子直径；

焊缝距弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于10MM，且不得小于管子外径；

环焊缝距支吊架净距应大于50MM，需热处理的焊缝，距支吊架应大于焊缝宽度的5倍，且不小于100MM。

管道外壁焊缝机孔洞边缘的距离不得小于50MM。

在焊接和热处理中，应将焊件垫置牢固。

各种焊接材料或辅助材料，应具有材料质量证明书。

焊条药皮应无脱落和显著裂纹。

焊条、焊剂使用前应按出厂说明书的规定进行烘干；

在使用过程中应存放在保温桶里，保持干燥。

焊丝使用前应进行清理。

应根据管材的淬硬性、焊件厚度及使用条件进行焊前预热和焊后热处理。

管道焊接后应将渣皮、飞溅物清理干净，并外观检查。

合格后按规定进行无损探伤和压力实验。

各级焊缝质量，应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。

8、管道安装前应具备下列条件

管道安装前应检查相关工程，经检查合格，满足安装要求。

与管道连接的设备已找正、固定并经检查、验收合格。

管道组成件和管道支承件经检验合格，管子、管件、阀门内部已清理干净，不存在杂质，并有工作见证资料。

对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。

必须在管道安装完成的有关工序，如清洗、脱脂、酸洗、内外部防腐与衬里等已全部完成。

有关技术培训、技术交底已经完成。

9、管道安装要确保下列基本要求

管道组成件及管道支承件的规格、型号、材质符合设计要求。

并具有材料质量证明书、合格证和必要校验证明。

管道必须符合设计文件所规定的流程和安装位置。

管道内应干净无杂物，运行时能正常排空、疏放。

管道所有接口应严密、牢固。

阀门、仪表应严密不渗漏，工作可靠、方便操作。

管道支吊架形式应选定正确，支吊架必须牢固、稳定，确保管道在运行中安全可靠。

管道安装应横平竖直，坡度符合设计要求。

管道与设备必须避免强力连接，当松开紧固件时，接口应处于正确的自由位置。

管道防腐、绝热良好。

管道安装过程中不得损坏建筑结构的可靠性、完整性。

法兰、焊缝或其他连接部件的安装位置应便于检修，不得紧贴墙壁、楼板或管架，对有保温层的管道，安装时应考虑保温操作方便。

凡经脱脂后的管子、阀门、管件，安装必须用白布擦拭，严格检查其内表面是否有油污，如仍有油污，必须重新脱脂。

10、管道预制

1）管道安装尽量采用预制的方法，以减少固定焊口和现场安装工作量。

管道预制宜根据管道系统的管段图进行。

管道预制时应按管段图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，按管段图标明的系统号，确定预制顺序并编号。

预制管段应划分合理，封闭调整管段的加工长度应按现场实测尺寸决定。

预制长度必须考虑运输和安装方便。

管段预制完毕后，应进行质量检查，焊口须无损探伤和热处理的，应在检验合格后方可进行下道工序。