给排水工程技术要求docWord格式.docx
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1﹕0.75
硬塑的粉土
1﹕0.67
1﹕O.75
中密的碎石类土（充填物为黏性土）
1﹕0.50
1﹕O.67
硬塑的粉质黏土、黏土
1﹕0.33
老黄土
1﹕0.10
1﹕0.25
软土（经井点降水后）
—
3、沟槽每侧临时堆土或施加其他荷载时，符合下列规定：
⑴不得影响建（构）筑物、各种管线和其他设施的安全；
⑵不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，且不得妨碍其正常使用；
⑶堆土距沟槽边缘不小于0.8m，且高度不超过1.5m；
沟槽边堆置土方不得超过设计堆置高度。
4、沟槽的开挖符合下列规定：
⑴沟槽的开挖断面符合施工组织设计（方案）的要求。
槽底原状地基土不得扰动，机械开挖时槽底预留200～300mm土层由人工开挖至设计高程，整平；
⑵槽底不得受水浸泡或受冻，槽底局部扰动或受水浸泡时，宜采用天然级配砂砾石或石灰土回填；
槽底扰动土层为湿陷性黄土时，按设计要求进行地基处理；
⑶槽底土层为杂填土、腐蚀性土时，全部挖除并按设计要求进行地基处理；
⑷槽壁平顺，边坡坡度符合施工方案的规定；
⑸在沟槽边坡稳固后设置供施工人员上下沟槽的安全梯。
5、管道地基符合设计要求，管道天然地基的强度不能满足设计要求时按设计要求加固。
6、槽底局部超挖或发生扰动时，处理符合下列规定：
⑴超挖深度不超过150mm时，可用挖槽原土回填夯实，其压实度不低于原地基土的密实度；
⑵槽底地基土壤含水量较大，不适于压实时，采取换填等有效措施。
7、沟槽回填管道符合以下规定：
⑴压力管道水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不小于0.5m；
水压试验合格后，及时回填沟槽的其余部分；
⑵无压管道在闭水或闭气试验合格后及时回填。
8、管道沟槽回填符合下列规定：
⑴沟槽内砖、石、木块等杂物清除干净；
⑵沟槽内不得有积水；
⑶保持降排水系统正常运行，不得带水回填。
9、井室、雨水口及其他附属构筑物周围回填符合下列规定：
⑴井室周围的回填，与管道沟槽回填同时进行；
不便同时进行时，留台阶形接茬；
⑵井室周围回填压实时沿井室中心对称进行，且不得漏夯；
⑶回填材料压实后与井壁紧贴；
⑷路面范围内的井室周围，采用石灰土、砂、砂砾等材料回填，其回填宽度不宜小于400mm；
⑸严禁在槽壁取土回填。
10、除设计有要求外，回填材料符合下列规定：
⑴采用土回填时，符合下列规定：
①槽底至管顶以上500mm范围内，土中不得含有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块；
在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围，采用细粒土回填；
②回填土的含水量，宜按土类和采用的压实工具控制在最佳含水率±
2％范围内；
⑵采用石灰土、砂、砂砾等材料回填时，其质量符合设计要求或有关标准规定。
11、每层回填土的虚铺厚度，根据所采用的压实机具按表表1302.02.02－1的规定选取。
表1302.02.02－1每层回填土的虚铺厚度
压实机具
木夯、铁夯
轻型压实设备
压路机
振动压路机
虚铺厚度（mm）
≤200
200～250
200～300
≤400
12、回填土或其他回填材料运入槽内时不得损伤管道及其接口，并符合下列规定：
⑴根据每层虚铺厚度的用量将回填材料运至槽内，且不得在影响压实的范围内堆料；
⑵管道两侧和管顶以上500mm范围内的回填材料，由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接回填在管道上；
回填其他部位时，均匀运入槽内，不得集中推入；
⑶需要拌合的回填材料，在运入槽内前拌合均匀，不得在槽内拌合。
13、软土、湿陷性黄土、膨胀土、冻土等地区的沟槽回填，符合设计要求和当地工程标准规定。
14、刚性管道沟槽回填的压实作业符合下列规定：
目录
⑴管道两侧和管顶以上500mm范围内胸腔夯实，采用轻型压实机具，管道两侧压实面的高差不超过300mm；
⑵管道基础为土弧基础时，填实管道支撑角范围内腋角部位；
压实时，管道两侧对称进行，且不得使管道位移或损伤；
⑶同一沟槽中有双排或多排管道的基础底面位于同一高程时，管道之间的回填压实与管道与槽壁之间的回填压实对称进行；
⑷同一沟槽中有双排或多排管道但基础底面的高程不同时，先回填基础较低的沟槽；
回填至较高基础底面高程后，再按上一款规定回填；
⑸分段回填压实时，相邻段的接茬呈台阶形，且不得漏夯；
⑹采用轻型压实设备时，夯夯相连；
采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于200mm；
⑺采用压路机、振动压路机等压实机械压实时，其行驶速度不得超过2km/h；
⑻接口工作坑回填时底部凹坑先回填压实至管底，然后与沟槽同步回填。
15、柔性管道的沟槽回填作业符合下列规定：
⑴回填前，检查管道有无损伤或变形，有损伤的管道修复或更换；
⑵管基有效支承角范围采用中粗砂填充密实，与管壁紧密接触，不得用土或其他材料填充；
⑶管道半径以下回填时采取防止管道上浮、位移的措施；
⑷沟槽回填从管底基础部位开始到管顶以上500mm范围内，必须采用人工回填；
管顶500mm以上部位，可用机械从管道轴线两侧同时夯实；
每层回填高度不大于200mm；
⑸管道位于车行道下，铺设后即修筑路面或管道位于软土地层以及低洼、沼泽、地下水位高地段时，沟槽回填宜先用中、粗砂将管底腋角部位填充密实后，再用中、粗砂分层回填到管顶以上500mm；
16、管道埋设的管顶覆土最小厚度符合设计要求；
管顶覆土回填压实度达不到设计要求时与设计协商进行处理。
1.1.3管道安装
本节的规定适用于管道工程各类常用管道及其管道基础、管道接口、管道支架、管道防腐及保温的施工及有关的一切作业。
1.1.3.1管道安装一般要求
1、管道各部位结构和构造形式、所用管节、管件及主要工程材料等符合设计要求。
2、管节和管件装卸时轻装轻放，运输时垫稳、绑牢，不得相互撞击，接口及钢管的内外防腐层采取保护措施。
3、橡胶圈贮存、运输符合下列规定：
⑴贮存的温度宜为-5～30℃，存放位置不宜长期受紫外线光源照射，离热源距离不小于1m；
⑵不得将橡胶圈与溶剂、易挥发物、油脂或对橡胶产生不良影响的物品放在一起；
⑶在贮存、运输中不得长期受挤压。
4、管道安装前，宜将管节、管件按施工方案的要求摆放，摆放的位置便于起吊及运送。
5、起重机下管时，起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定；
起重机在架空高压输电线路附近作业时，与线路间的安全距离符合电业管理部门的规定。
6、管道在沟槽地基、管基质量检验合格后安装；
安装时宜自下游开始，承口朝向施工前进的方向。
7、管节下入沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞；
沟内运管不得扰动原状地基。
8、合槽施工时，先安装埋设较深的管道，当回填土高程与邻近管道基础高程相同时，再安装相邻的管道。
9、管道安装时，将管节的中心及高程逐节调整正确，安装后的管节进行复测，合格后方可进行下一工序的施工。
10、管道安装时，随时清除管道内的杂物，暂时停止安装时，两端临时封堵。
11、雨期施工采取以下措施：
⑴合理缩短开槽长度，及时砌筑检查井，暂时中断安装的管道及与河道相连通的管口临时封堵；
已安装的管道验收后及时回填；
⑵制定槽边雨水径流疏导、槽内排水及防止漂管事故的急措施；
⑶刚性接口作业宜避开雨天。
12、冬期施工不得使用冻硬的橡胶圈。
13、压力管道上的阀门，安装前逐个进行启闭检验。
14、露天或埋设在对橡胶圈有腐蚀作用的土质及地下水中的柔性接口，采用对橡胶圈无不良影响的柔性密封材料，封堵外露橡胶圈的接口缝隙。
15、管道接口密封橡胶圈符合下列规定：
⑴材质符合相关规范的规定；
⑵由管材厂配套供应；
⑶外观光滑平整，不得有裂缝、破损、气孔、重皮等缺陷；
⑷每个橡胶圈的接头不得超过2个。
16、管道保温层的施工符合下列规定：
⑴在管道焊接、水压试验合格后进行。
施工前管道外表面保持清洁干燥，冬雨季施工有防冻防雨雪措施；
⑵法兰两侧留有间隙，每侧间隙的宽度为螺栓长加20～30mm；
⑶保温层与滑动支座、吊架、支架处留出空隙；
⑷保温层伸缩缝宽度的允许偏差为±
5mm；
17、污水和雨、污水合流的金属管道内表面，按国家有关规范的规定和设计要求进行防腐层施工。
18、管道与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工。
19、管道支、吊架的安装符合下列规定：
⑴管道金属支架的型式和尺寸满足设计要求，支架安装面与支承面平整，不得有明显扭曲和变形。
⑵管道支、吊架的位置准确，与管道接触紧密。
管道安装时及时与支、吊架固定。
⑶管道支、吊架的安装符合设计要求，且在补偿器预拉伸之前固定。
⑷无热位移的管道，其吊杆垂直安装。
有热位移的管道，吊点可设在位移的相反方向，且按位移值的1/2偏位安装。
⑸大口径管道上的阀门设有专用支架，不得以管道承重。
⑹管道支、吊架的设置间距符合设计要求，当设计无规定时，可参照表1303.02－2的规定执行。
表1303.02－2管道支、吊架间距
序号
公称直径（mm）
最大间距（m）
保温管道
不保温管道
1
15
1.2
2.5
2
20
1.5
3.0
3
25
1.8
4
32
2.0
3.5
5
40
6
50
4.5
7
70
5.0
8
80
6.0
9
100
4.0
7.0
10
125
7.6
11
150
5.5
8.0
12
200及以上
20、管道安装完成后，按相关规定和设计要求设置管道标识。
1.1.3.2管道基础
1、管道基础采用原状地基时，施工符合下列规定：
⑴岩石地基局部超挖时，将基底碎渣全部清理，回填低强度等级混凝土或粒径10～15mm的砂石回填夯实；
⑵原状地基为岩石或坚硬土层时，管道下方铺设砂垫层。
其厚度符合表1303.03－1的规定；
表1303.03－1砂垫层厚度
管道种类/管外径
垫层厚度（mm）
D0＞1000
柔性管道
≥100
≥150
≥200
柔性接口的刚性管道
150—200
2、混凝土基础施工符合下列规定：
⑴平基与管座的模板，可一次或两次支设，每次支设高度宜略高于混凝土的浇筑高度；
⑵平基、管座的混凝土设计无要求时，宜采用强度等级不低于C15的低坍落度混凝土；
⑶管座与平基分层浇筑时，先将平基凿毛冲洗干净，并将平基与管体相接触的腋角部位，用同强度等级的水泥砂浆填满、捣实后，再浇筑混凝土，使管体与管座混凝土结合严密；
⑷管座与平基采用垫块法一次浇筑时，必须先从一侧灌注混凝土，对侧的混凝土高过管底与灌注侧混凝土高度相同时，两侧再同时浇筑，并保持两侧混凝土高度一致；
⑸管道基础按设计要求留变形缝，变形缝的位置与柔性接口相一致；
⑹管道平基与井室基础宜同时浇筑；
跌落水井上游接近井基础的一段砌砖加固，并将平基混凝土浇至井基础边缘；
⑺混凝土浇筑中防止离析；
浇筑后进行养护，强度低于1.2MPa时不得承受荷载。
3、砂石基础施工符合下列规定：
⑴铺设前先对槽底进行检查，槽底高程及槽宽须符合设计要求，且不有积水和软泥；
⑵柔性管道的基础结构设计无要求时，宜铺设厚度不小于100mm的中粗砂垫层；
软土地基宜铺垫一层厚度不小于150mm的砂砾或5～40mm粒径碎石，其表面再铺厚度不小于50mm的中、粗砂垫层；
⑶柔性接口的刚性管道的基础结构，设计无要求时一般土质地段可铺设砂垫层，亦可铺设25mm以下粒径碎石，表面再铺20mm厚的砂垫层（中、粗砂），垫层总厚度符合表1303.03－2的规定；
表1303.03－2柔性接口刚性管道砂石垫层总厚度
管径（mm）
300～800
900～1200
1350～1500
垫层总厚度（mm）
200
250
⑷管道有效支承角范围必须用中、粗砂填充插捣密实，与管底紧密接触，不得用其他材料填充。
1.1.3.3钢管安装
1、管道安装符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236等规范的规定，焊接的安全技术符合现行国家标准《焊接与切割安全》GB9448的规定。
2、沟槽内焊接时，采取有效技术措施保证管道底部的焊缝质量。
3、管节的材料、规格、压力等级等符合设计要求，管节宜工厂预制，现场加工符合下列规定：
⑴管节表面无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷；
⑵直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差符合表1303.04－1的规定；
表1303.04－1直焊缝卷管管节几何尺寸的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
周长
Di≤600
±
2.O
Di＞600
0.0035Di
圆度
管端0.005Di；
其他部位0.01Di
端面垂直度
0.001Di，且不大于1.5
弧度
用弧长πDi／6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙，其间隙为0.1t＋2，且不大于4，距管端200mm纵缝处的间隙不大于2
Di为管内径（m），t为壁厚（mm）。
⑶同一管节允许有两条纵缝，管径大于或等于600mm时，纵向焊缝的间距大于300mm；
管径小于600mm时，其间距大于100mm。
4、管道安装前，管节逐根测量、编号。
宜选用管径相差最小的管节组对对接。
5、下管前先检查管节的内外防腐层，合格后方可下管。
6、管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，根据管径、壁厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。
7、弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm。
8、管节组对焊接时先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，符合设计要求，设计无要求时符合表1303.04－2的规定；
不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。
表1303.04－2电弧焊管端倒角各部尺寸
倒角形式
间隙b
钝边p
坡口角度α
（°
）
图示
壁厚t（mm）
4～9
1.5～3.0
1.0～1.5
60～70
10～26
2.0～4.0
1.0～2.0
60±
9、对口时使内壁齐平，错口的允许偏差为壁厚的20％，且不得大于2mm。
10、对口时纵、环向焊缝的位置符合下列规定：
⑴纵向焊缝放在管道中心垂线上半圆的45°
左右处；
⑵纵向焊缝应错开，管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm；
管径大于或等于600mm时。
错开的间距不得小于300mm；
⑶有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；
加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm；
⑷环向焊缝距支架净距离不应小于100mm；
⑸直管管段两相邻环向焊缝的间距不小于200mm，并不小于管节的外径；
⑹管道任何位置不得有十字形焊缝。
11、不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。
不同管径的管节相连时，两管径相差大于小管管径的15％时，可用渐缩管连接。
渐缩管的长度不小于两管径差值的2倍，且不小于200mm。
12、管道上开孔符合下列规定：
⑴不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔；
⑵管道上任何位置不得开方孔；
⑶不得在短节上或管件上开孔；
⑷开孔处的加固补强符合设计要求。
13、直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。
14、组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，在无阳光直照和气温较低时施焊；
采用柔性接口代替闭合焊接时，与设计协商确定。
15、在寒冷或恶劣环境下焊接符合下列规定：
⑴清除管道上的冰、雪、霜等；
⑵工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90％时，采取保护措施；
⑶焊接时，使焊缝可自由伸缩，并使焊口缓慢降温；
4冬期焊接时，根据环境温度进行预热处理。
16、钢管对口检查合格后，方可进行接口定位焊接。
定位焊接采用点焊时，符合下列规定：
⑴点焊焊条采用与接口焊接相同的焊条；
⑵点焊时，对称施焊，其焊缝厚度与第一层焊接厚度一致；
⑶钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊；
⑷点焊长度与间距符合表1303.04－3的规定。
表1303.04－3点焊长度与间距
管外径D0（mm）
点焊长度（mm）
环向点焊点（处）
350～500
50～60
17、焊接方式符合设计和焊接工艺评定的要求。
18、管道对接时，环向焊缝的检验符合下列规定：
⑴检查前清除焊缝的渣皮、飞溅物；
⑵无损探伤检测方法按设计要求选用；
⑶无损检测取样数量与质量要求按设计要求执行；
设计无要求时，压力管道的取样数量不小于焊缝量的10％；
⑷不合格的焊缝返修，返修次数不得超过3次。
19、钢管采用螺纹连接时，管节的切口断面平整，偏差不得超过一扣；
丝扣光洁，不得有毛刺、乱扣、断扣，缺扣总长不得超过丝扣全长的10％；
接口紧固后宜露出2～3扣螺纹。
管螺纹的加工尺寸符合表1303.04－4的规定。
表1303.04－4管螺纹加工尺寸
公称直径
短螺纹
长螺纹
连接阀门的螺纹长度
长度（mm）
螺纹数量
14
28
12.0
16
55
30
13.5
18
60
26
15.0
65
17.0
22
19.0
24
75
33
21.0
27
85
37
23.5
13
44
26.0
35
120
46
28.0
20、管道采用法兰连接时，符合下列规定：
⑴法兰与管道保持同心，并保证螺栓能自由穿入。
两法兰间平行；
⑵螺栓使用相同规格，且安装方向一致；
螺栓对称紧固，紧固好的螺栓露出螺母之外；
⑶与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工；
⑷法兰接口埋入土中时，采取防腐措施。
1.1.3.4钢管的内外防腐
1、管体的内外防腐层宜在工厂内完成，现场连接的补口按设计要求处理。
2、埋地管道外防腐层符合设计要求，其构造符合表1303.05－1、表1303.05－2及表1303.05－3的规定。
表1303.05－1石油沥青涂料外防腐层构造
材料
种类
普通级（三油二布）
加强级（四油三布）
特加强级（五油四布）
构造
厚度
（nun）
石油
沥青
涂料
（1）底料—层
（2）沥青（厚度≥1.5mm）
（3）玻璃布一层
（4）沥青（厚度1.O～1.5mm）
（5）玻璃布一层
（6）沥青<
厚度1.O～1.5mm）
（7）聚氯乙烯工业薄膜一层
≥4.0
（1）底料一层
（4）沥青（厚度1.0～1.5mm）
（6）沥青（厚度1.0～1.5mm）
（7）玻璃布一层
（8）沥青（厚度1.O～1.5mm）
（9）聚氯乙烯工业薄膜一层
≥5.5
（6）沥青（厚度1.O～1.5mm）
（9）玻璃布一层
（10）沥青（厚度1.O～1.mm）
（11）聚氯乙烯工业薄膜一层
≥7.0
表1303.05－2环氧煤沥青涂料外防腐层构造
普通级（三油）
加强级（四油一布）
特加强级（六油二布）
厚度（mm）
环氧煤沥青涂料
（1）底料
（2）面料
（3）面料
（4）面料
≥0.3
（4）玻璃布
（5）面料
（6）面料
≥0.4
（7）玻璃布
（8）面料
（9）面料
≥O.6
3、石油沥青涂料外防腐层施工符合下列规定：
⑴涂底料前管体表面清除油垢、灰渣、铁锈；
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