C1204工作面运输巷作业规程详解Word格式.docx
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第十章、文明施工及质量标准化
第一节、文明施工
第二节、质量标准化
第一章工作面概况
第一节概述
一、巷道名称：
本规程适用于C1204工作面运输巷掘进作业。
二、施工用途及目的：
作为C1204工作面运输巷，担负运输、通风、行人等任务。
（附巷道平面布置图）
三、设计施工长度：
C1201工作面运输巷施工工程量：
约1470米。
第二节编写依据
1、《C1201工作面运输巷平、断面图》；
2、《C1201工作面运输巷掘进地质说明书》；
3、《煤矿安全规程》（2014年版）；
4、《煤矿井巷工程质量验收规范》（GB50213-2010）；
5、《煤矿井巷工程施工规范》（GB50511-2010）；
6、《矿山井巷工程竣工及验收规范》（GB213-90）；
7、《防治煤与瓦斯突出规定》（2009年版）；
8、《煤矿防治水规定》（2010年版）；
9、与本工程有关的国家及部颁现行国家标准、规范，行业或地方标准、规范；
各种技术规范、规程、规定及国家法律和行政法规等。
一、工作面地面相对位置：
本工作面地表为山区，无建筑。
二、工作面邻近采区开采情况：
C1201工作面运输巷位于中央一采区南翼上部，北邻中央一采区带式输送机下山，东邻工业广场，西邻C0201回采工作面，未开掘地区，平均走向长度925m。
第二节煤（岩）层赋存情况
设计工作面开采2号煤层，C0202运输顺槽揭露煤层厚度0.55m—2.25m，邻近505钻孔纯煤厚度2.05m,中部夹一层厚0.20m含炭质泥岩夹矸。
根据工作面5－204钻孔资料，煤层最薄1.35m。
根据C0201运巷实际揭露煤层厚度0.55-1.45m资料，工作面往南靠近一采区下山煤厚有变薄趋势，预测本面煤层最薄0.55m，最厚可达2.25米，一般厚度为1.45米。
煤层顶底板：
直接顶板：
黑色砂质泥岩，薄至中厚层状，裂隙不发育，岩层较完整，北厚南薄，最厚2.31m，最薄可尖灭至零。
老顶：
灰色中细粒砂岩，中厚层状，成分以杂基为主，硅质胶结，岩层坚硬，完整，南厚北薄，最厚12.3m，向北逐渐变薄在措施巷附近尖灭。
伪顶：
黑色含炭质泥岩，局部相变为炭质泥岩，厚0-0.2m，一般厚0.1m。
直接底：
灰黑色砂质泥岩，薄至中厚层状，裂隙较发育，厚度1.4-2.2m,一般厚1.9m。
老底：
灰黑色粉砂岩，中厚层状，裂隙不发育，岩层较完整。
伪底：
灰黑色含炭质泥岩，局部相变为炭质泥岩，具植物根部化石，松软，厚0-0.35m，一般厚度0.2m。
第三节地质构造情况
煤岩层倾角向西逐渐增大，倾角+1°
～+8°
，一般为3°
左右。
第四节水文地质
直接充水含水层为2煤老顶中细粒砂岩，裂隙不发育，富水性极弱，根据C0201运输顺槽掘进和C0201切眼打锚索孔情况，仅局部有渗水、滴水，C1204运巷全部揭露本层无水。
因本区为延深区，巷道掘进遇断层及破碎带将会出现淋水，最大用水量可达7m3/h，一般涌水量3m3/h左右，对工作面掘进影响不大。
巷道掘进时，要坚持“有掘必探，先探后掘”的原则。
第三章巷道布置及支护说明
第一节巷道布置
一、C1204工作面运输巷：
沿2#煤层顶板掘进，位于测点07点前18m处，坐标为：
X=4147324.848,Y=588456.475.掘进断面为梯形断面，净宽×
中高=4.5m×
2.8m，采用锚网+梯子梁+锚索进行支护。
（附巷道断面支护图）
二、中线布置：
根据技术科现场标定的中线进行施工。
第二节矿压观测
一、观测对象：
观测对象为：
掘进过程中巷道顶板及围岩变化。
二、观测内容：
观测内容为：
顶板离层状况、锚杆锚固力等。
具体研究巷道围岩以及支护参数形式的合理性，以便于根据压力情况调整支护方式。
矿压监测主要是为了保证巷道安全。
巷道监测内容：
锚杆及锚索锚固力抽检，顶板离层仪的观测和锚杆预紧力矩检测。
三、观测方法：
在工作面每隔50m设立一个测站。
采用顶板离层指示仪测试顶板岩层锚固范围内外位移值。
四、日常监测
锚杆、锚索锚固力抽检和锚杆预紧力矩检测。
1、锚杆、锚索锚固力抽检：
巷道掘进施工过程中安排专人，按不小于10%的比例和不大于二天的时间间隔对锚杆、锚索锚固力进行抽测。
抽测时只做非破坏性拉拔，锚杆达到60KN、锚索达到120KN后可停止拉拔。
如发现不合格锚杆、锚索，要在附近补打。
2、锚杆预紧力矩检测：
巷道掘进施工过程中，安排专人按不小于10%的比例对锚杆螺母预紧力进行抽测，顶锚杆达300N·
m，穿煤段在煤体锚固的锚杆预紧力不小于200N·
m，即为合格。
第三节支护工艺
一、临时支护：
1、采用矿方统一使用前探梁标准，用矿方专用前探梁卡（四个）固定于巷道纵向2、4根锚杆上，用三块1700×
900mm的网片进行临时护顶。
2、架设方法：
1）、工作面掘进后，作业人员站在迎头前移前探梁卡，将前探梁卡扭接到永久支护居中的两根锚杆上
2）、由班组长用专用敲帮问顶工具，由外向里进行敲帮问顶，找掉帮顶活煤矸，确认无问题后，方可进行临时支护。
3）、在最后一排将临时支护网片一边与永久支护网局部联网，左、中、右各联一处，每处3扣以上。
4）、前面两人将临时支护网用钢筋梯子梁推起，后面两人用钢筋梯子梁顶住前探梁，将前探梁窜入空顶区直至将护帮装置顶住窝头迎头煤，工作人员将手臂伸入空顶区，将临时支护网与永久支护网孔孔相联。
5）、锚杆打设完毕后，前探梁后退200mm，卸下临时护帮装置避免影响下一循环作业。
二、永久支护：
永久支护必须在临时支护下进行，因特殊情况停头或遇地质条件变化时撤到安全地点，及时报告矿调度室。
锚杆形式和规格：
锚杆采用杆体材料:
顶部锚杆均采用φ20×
2400mm的无纵筋等强螺纹钢锚杆，间排距为：
860×
900mm，帮部锚杆均采用φ18×
800×
900mm。
锚杆托盘均采用150×
150×
10㎜的高强球形托盘。
锚杆预紧扭矩：
锚杆≥300N·
m，锚杆锚固力锚杆≥130KN。
锚固方式：
锚杆锚固方式采用2卷Z2360中速树脂药卷加长锚固,锚固长度1200mm，锚深2350㎜。
锚杆角度：
靠近巷帮的底角锚杆安设角度为与水平成15º
，其余锚杆均垂直于顶板。
梯子梁规格：
采用：
16mm圆钢制作，长度顶部采用φ20×
2400mm的锚杆配合4500mm长的梯子梁使用，帮部采用φ18×
2400mm的锚杆配合1600mm、800mm梯子梁使用。
网片规格：
采用由6mm的圆钢焊制钢筋网护顶，网孔规格100×
100mm，网片规格1900×
1000mm。
联网：
铺网铺设要平展，联网方式为搭接，搭接长度不小于100mm，用双股14#铁丝逐孔相联，连网间距200mm，金属网接茬处必须紧贴岩面，连接牢固，扭结不得少于三圈。
锚索：
锚索规格为18.9×
6300mm。
钻孔直径Φ28mm，采用3支Z2360树脂药卷锚固锚索，锚索托盘：
采用高强托盘300mm×
300mm×
18mm及配套锁具。
锚索布置：
锚索采用顺巷3根布置，锚索间排距为1800mm×
1800mm，锚索垂直于巷道顶板，最大控顶距为3.2m。
锚索张拉力：
≥130KN，锚固力不小于200KN。
三：
特殊条件下的施工方法：
1、发生片帮、冒顶时处理方法
在施工过程中，如发生大面积片帮、冒顶现象时，要及时进行处理。
一般情况下均采用锚网喷，其支护参数根据现场情况可进行调整，但不得低于该巷道支护强度。
采用锚网喷支护处理冒顶时施工顺序为：
先对片、冒区全断面初喷30—50mm厚的砼进行封闭、补强——打顶部锚杆、挂网及安装锚杆——喷顶部砼至设计厚度——打两帮及四周锚杆、挂网及安装锚杆——喷两帮及四周砼至设计厚度——清货完毕。
在处理冒顶时，必须有专人负责对冒顶区进行观察，发现问题及时通知人员撤离。
打锚杆时必须做到打一根、注一根，保证人员在有支护的地方施工。
在特殊情况下需采用其它方式处理冒顶时，措施另定。
2、遇断层破碎带及遇煤层时巷道加固方法及措施
在施工中如遇断层破碎带或煤层时，采用锚网喷支护难以进行时，可采用U型钢架棚进行支护。
施工中所用U型钢为规格同巷道断面的29U型钢，棚距为600—700mm，先进行锚网支护，然后棚后用板皮接帮、顶并背牢，然后喷射砼与U型钢表面平，U型钢施工时其质量要符合U型钢架棚标准，梁、腿搭接长度为450mm，柱窝深度为200mm。
施工时采用短段掘支，逐架进行。
U型钢施工顺序为：
放炮后先找出巷道规格——做好顶部临时支护——找出柱窝位置、挖出柱窝——上棚梁、卡子，固定U型钢——喷射砼与U型钢表面平。
使用U型钢支护时提前编制专项措施。
四、隐蔽工程：
因地质原因造成的片帮、冒顶要及时进行支护不得空帮、空顶，帮、顶每超过500mm需要增打一根锚杆。
并将冒落地点的具体尺寸记录在册，由生产技术科签字认可。
五、巷道空顶距要求：
通过支护设计，确定巷道的永久锚杆支护距工作面的最大距离为1.8m；
锚索距工作面的最大距离为3.2m。
因特殊情况（顶板破碎等）或遇地质条件变化时，另行编制专项施工措施，及时加密或加强支护。
六、支护质量要求：
1、孔深度：
顶锚杆为2350mm，顶锚索为6050mm，孔深误差0~+50mm。
2、间排距误差为-100~+100mm。
4、锚杆端部必须推至孔底，锚杆外露≤50mm，锚索外露≤250mm。
5、当巷帮超挖300mm以上时，补打1~2根点锚锚杆。
6、锚杆托盘、梁必须贴紧煤帮和顶板不得空顶、空帮，采用风动扳手预紧螺母时，一直拧到螺母拧不动为止。
7、铺网保证巷道断面全封闭，网与网搭接100mm，；
并每隔200mm用双股14#铁丝联网一处，铺网时要紧贴煤岩面，使网具有一定的预紧力。
8、锚杆支护巷道每班必须巡回检视一遍，失效锚杆应及时补打，对托板、螺母松动的锚杆应及时紧固，锚索失效时必须补打。
9、每隔30~50m选一组锚杆（至少3根）做拉拨实验，拉拨加载至设计锚固力的90%，有一根不合格再抽一组检测，如再不合格应及时分析原因，并及时采取处理措施。
10、对后路失效锚杆要及时补打，网拉开时要及时补联
七、施工注意事项：
1、支护顺序：
由外向里，自上而下进行锚杆施工，人必须站在支护下作业，严禁在空顶区站人。
2、锚杆机开孔时，应先给水，后给气，等钻杆进入顶板300mm以上时再开大气推进气旋钮。
3、操作锚杆机必须有两人以上配合作业，锚杆机落下时，一人要扶锚杆机落下，以防机具歪倒砸人或被损坏。
4、操作锚杆机工作人员必须使操纵臂位于身体左侧。
5、搅拌树脂锚固剂量工作必须在规定时间内一次完成，严禁二次搅拌树脂锚固剂。
6、打帮锚杆时，应边钻进边抽拉钻杆，以防卡死钻杆。
7、如果锚杆安装完毕，外露较长时，必须用木托板垫起，保证锚杆不松动，梁与网贴紧煤岩面。
8、帮锚杆使用一卷双速树脂锚固剂，红头朝里，搅拌时间30-45秒，等待60秒，即可进行螺母预紧工作。
如使用中速树脂锚固剂，搅拌时间30~45少，等待5分种后方能预紧螺母。
9、施工锚索时，锚索孔要比钢角线短300-350mm。
10、安装锚索及树脂锚固剂时，应将每根树脂锚固剂及钢角线用胶带纸粘结起来，以保证药卷顺利送到孔底。
11、在锚索进行张拉时，张拉千斤顶下方严禁站人，在张拉千斤顶回油缸时，必须由一人扶住张拉千斤顶。
12、张拉千斤顶及张拉泵不用时，应将其放回工具箱内，严禁将油管、油缸乱扔乱放。
13、支护材料要分类放整齐，尤其是树脂锚固剂严禁砸、压、摔。
第四章施工工艺
第一节施工方式
本巷采用炮掘作业方式。
一、开工前准备：
开工前准备好施工所需的支护材料和施工所用的器具，接通风、水管路，电气设备电源。
二、施工工艺：
1、炮掘工艺流程：
现场交接班及安全检查→打眼→装药→联线、放炮→临时支护→打顶锚杆（索）→出矸→刷帮、打帮锚杆→下一循环。
2、锚杆施工工艺：
（1）顶锚杆施工工艺：
①标眼位：
临时支护将顶背实绞牢后，搭好工作台，按照设计位置要求标定眼位，并用洋镐将眼口刨平，煤层节理发育时，钻孔角度与节理面垂直或斜交。
②打眼：
掌钎工用左手抓住处于直立状态的锚杆钻机护绳板，右手将1.2m钻杆插入钻机夹盘内，操作者抓紧锚杆钻机T型把手，然后顺时针旋转支腿控制钮，直到钻尖对准眼位，然后慢慢给马达控制板加压，当钻尖钻入顶板后，操作者用右手拇指逆时针旋转水控制阀，钻杆同时溢水冲刷清孔，钻孔到位后，下缩钻机并关水。
照上述操作程序完成2.4m钻杆打眼。
（锚杆孔深为2350mm）
③安装锚杆：
先把锚垫、半球垫、快速安装器套在锚杆上，再把树脂药卷依次装入钻孔并用锚杆将药卷送到孔底，并将专用搅拌器插入钻机夹盘内，然后边搅拌边推进，直到将锚杆送入孔底。
④紧固锚杆：
等待1min，待验收员量取中线合格后，开动钻机旋转螺母，确保锚杆的托板紧贴巷壁。
（2）帮锚杆施工工艺：
①联网：
先用风镐敲掉两帮活矸，搭好工作台，铺网并将帮网与顶网及上一排帮网孔孔相联。
验收员标出眼位，一人将钻杆对准眼位，并把钻杆插入风钻内，然后放开钻杆，同时开水冲孔，另一人操作风锤将帮眼打设至规定位置，当岩层节理发育时，钻孔角度与节理面垂直或斜交。
刨平眼口并将搅拌器、锚垫及半球垫套在锚杆上，再把树脂药卷装入钻孔内，安好后用锚杆将药卷送入孔底，然后将搅拌器插入风钻内边推进边搅拌，直到将锚杆送入孔底。
卸下搅拌器，等待1min，锚杆必须用风动帮钻机或扳手拧紧，确保锚杆的托板紧贴巷壁。
3、锚索施工工艺：
（1）钻孔，采用风动锚杆钻机完成，搭设好工作台，钻孔时要保持钻机底部不挪动，以保证钻孔成一直线，一人在工作台上扶钻杆，接长钻杆，一人在工作台下扶钻机，第三人负责操作钻机，其它无关人员均应远离至钻机半径2m以上范围之外，接钻杆时，任何人身体不得正对钻孔或站在钻孔下方。
（2）钻到预定孔深后下缩锚杆钻机，同时清孔。
（3）锚固，采用树脂药卷锚固，三支Z2360，按先后顺序用钢绞线轻轻将树脂药卷送入孔底，用搅拌器将钢绞线和钻机连接起来，拧紧载丝，两人扶钻，保持钻机与钻孔成一直线，边推进边搅拌，搅拌40s，同时将钢绞线送入孔底，等待1min，回落钻机，卸下搅拌器。
（4）张拉，树脂药卷锚固至少15min后，再装托梁、托板、锁具，并使它们紧贴顶板，挂上张拉千斤底，开泵张拉，观察压力表读数，达到设计预紧力即停止张拉，卸下张拉千斤顶。
（5）张拉前，两人上至工作台上配合安装张拉千斤顶，安装好后，微动油泵至压力表读数为40Mp，停止张拉，人员全部撤至被张拉锚索下方半径5m以外后，负责开泵人员方可继续张拉。
若张拉千斤顶行程不够，必须停止张拉，两人扶住千斤顶，开泵将千斤顶回零，按本条规定继续张拉。
（6）张拉过程中，若发现锚索受力异常，要停止张拉，重新补打锚索。
（7）钢绞线外露150-250mm，超长后重新补打锚索。
（8）锚索安设的间距误差不得超过设计值＋50mm。
第二节掘进方式
一、炮掘作业方式：
施工时采用全断面一次装药爆破。
爆破器材：
使用煤矿许用三级乳化炸药，药卷规格为Φ32×
240mm，200g/卷，毫秒延期电雷管（最后一段延期时间不能超过130ms），MFB-150型发爆器、橡胶铜芯双线电缆。
打眼采用：
FT160A型气腿式凿岩机。
二、装药结构：
全部炮眼统一采用正向连续装药，装药时要小心将药卷用炮棍送到眼底，不得装错雷管段号，不得弄断雷管脚线。
附：
断面全断面爆破法掘进爆破图表。
眼号
眼别
眼数
眼深
角度
（°
）
装药量（卷/孔）
装药量
（Kg/孔）
起爆
顺序
备注
1-4
掏槽眼
4
2.2
90
0.8
Ⅰ
采用煤矿许用三级乳化炸药，使用φ32mm,重200g，一次爆破，用药量为20.4kg。
5-10
辅助眼
6
2.0
2
0.4
Ⅱ
11-26
辅助
16
27-46
周边眼
20
1
0.2
47-57
底眼
11
87
Ⅲ
合计
57
102卷
20.4kg
断面预期爆破效果表
序号
名称
单位
数量
炮眼利用率
%
每循环进尺
m
1.6
3
每循环爆破实体煤（岩）量
m3
20.16
每循环炸药消耗量
Kg
20.4
5
每循环雷管消耗量
发
单位岩体炸药消耗量
Kg/m3
1.01
7
单位岩体雷管消耗量
发/m3
2.8
第三节循环进尺
在施工时，最大空顶距为1.8m，循环进尺1.6m，锚杆跟头；
如顶板破碎、节理发育或遇其它地质构造时最大空顶距为1m，循环进尺0.8m。
两帮锚杆允许离底板控一排，但不超过20米。
第四节装载与运输
运岩设备：
迎头安设一台60KW装岩机，后路跟80伸缩皮带，由C1204联络巷进入中央一采区1号集中回风下山后到C120运输巷，然后由中央一采区2煤2号辅运联络巷至中央一采区辅助运输下山，最后由中央一采区带式输送机下山运至主井煤仓。
运岩路线：
工作面——装岩机——C1204联络巷——中央一采区1号集中回风下山——中央一采2煤2号辅运联络巷——中央一采区辅助运输下山——中央一采区带式输送机下山——主井煤仓。
第五节管线吊挂及敷设
一、管路安装：
1、管路布置：
布置2趟管路，风、水管路安装在上帮侧，风管采用4寸钢管，水管采用2寸钢管，自上而下顺序依次为压风管、水管。
2、管路安装高度：
排水管距底板不小于1000mm。
固定方法：
采用专门订制的管卡固定在靠近非人行帮。
3、掘进过程中，风管每100m安装一个闸阀，静压水管每50m安装一个2寸三通，并加风水管压力表。
二、电缆吊挂：
1、吊挂位置：
在掘进施工过程中电缆敷设在皮带侧。
电缆按照监测、通讯、信号、低压、高压顺序自上而下依次吊挂，间距300mm。
2、电缆钩采用5头钩，采用正反扣将钢丝拉成直线后，将电缆钩固定吊挂在钢丝上，电缆钩上端距底板2米，每0.8m吊挂一个电缆钩。
3、风筒布置巷道左帮，距顶300mm，风筒逢环必挂，保证平直，风筒接头严密，无破口，风筒口距迎头距离不得超过8m，拐弯处使用骨架风筒。
4、临时轨道铺设，要求铺设平直、扣件齐全、紧固有效，轨距误差-5～+10mm，接头间隙不超过10mm，内错差不超过5mm,轨枕必须垫实，道枕间距不大于0.6m。
轨道距人行道一侧不小于0.7m，轨道外缘距两帮及风水管路间距不小于500mm。
第六节施工设备及工具配备
一、设备及工具配备见表
设备工具名称
型号规格
功率
单位
数量
备注
局部通风机
FBDNo7.1/30×
30kW
台
串联
小绞车
JD-40
40kW
部
气动手持式钻机
ZQS-50/1.6S
1.6kW
备用1台
装岩机
60KW
气动隔膜泵
BQG-100/0.3
风动扳手
BK42
1.8
个
风动张拉泵
YCB19—200
8
风锤
FT160A
把
9
激光指向仪
YBJ600
10
馈电开关
QBG-200
输送机
套
二、检测工器具：
设备名称
型号
锚索张拉器
MS18-200/50
锚杆拉拔仪
LDZ-200
扭矩扳手
500K·
锚杆角度仪
坡度规
钢卷尺
5m
皮尺
50m
线绳
卷
线坠
第五章生产系统
第一节一通三防
一、巷道通风：
1、通风方法：
压入式局扇通风。
2、供风:
局扇采用FBD-№7.1型，2×
30KW通风机。
功率为：
2×
30KW，风量为340～625m3/min，一台运行，一台备用。
安设位置:
风机安放在中央一采区2煤2号辅运联络巷内，用Φ800mm高强阻燃风筒向工作面供风。
3、工作面所需风量计算:
Q=100q瓦斯×
K瓦斯×
（1-K抽）/0.8=185m3/min
其中：
q瓦斯—掘进工作面的瓦斯绝对涌出量，取1.5m3/min
K瓦斯—掘进工作面瓦斯涌出量不均衡系数，取1.8
K抽—掘进工作面瓦斯抽放率，45％
（2）按一次爆破所需炸药消耗量计算
Q=25AK=408m3/min
A—一次爆破最大炸药量，取20.4Kg
K—炸药类型系数取0.8
（3）按人数计算
Q掘=4N=4×
35=140m3/min
式中：
N—掘进工作面同时工作的最多人数，考虑到两个点班交接和管理人员在现场，取最高35人。
掘进工作需要风取最大值408m3/min。
（4）以上计算408m3/min最大，按最高、最低风速验算
Q=408÷
60=6.8m3/sV=6.8÷
12.6=0.539m/s
0.25m/s<
0.539m/s<
4m/s
0.25m/s＜0.539m/s＜4.0m/s在允许的最高、最低风速之间，符合要求。
所以风量按408m3/min。
掘进工作面的风量符合《煤矿安全规程》对风速的要求。
（5）风机选型
根据风量计算结果及现有风机情况，选用功率为FBD-Ⅱ-No7.1/2×
30KW防爆压入式对旋轴流风机，可满足工作面通风需要。
三、局部通风机的安装地点和要求：
1、风机必须吊挂在顶板上或放在风机托架上，距离底板不小于300mm。
2、风机开关必须上架，风筒距工作面不得大于5m，保证工作面有足够的新鲜风流。
3、局部通风机
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