油系统冲洗作业指导书Word下载.docx
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（5）顶轴油系统：
（6）抗燃油系统：
F161S-J2206；
（7）密封油系统：
F161S-J2302；
2编制依据
2.1东汽厂提供的主机油系统安装运行说明书、调节保安系统说明书；
东汽润滑油管路系统图D300R-002004A；
抗燃油外部油管路图D300P-002003D、D300P-588000D
2.2内蒙电力设计院设计的油系统图册
2.3《电力建设施工及验收技术规范》汽轮机机组篇（DL5011-92）
2.4《电力建设施工及验收技术规范》火力发电厂焊接篇（DL5007-1992）
2.5《电力建设安全工作规程》第一部分：
火力发电厂（DL5009.1-2002）
3作业准备
3.1施工组织机构
班长：
郑金宏技术员：
孙慧林班组：
袁亭、张喜、王春虎
专职安全员：
孟中原专职质量员：
戎占领
3.2对系统的检查
3.2.1检查系统设备和管道已按设计图纸施工完毕，无错接漏接现象。
3.2.2主油箱、抗燃油箱、污净油箱清理干净，做到无铸砂、铁屑等杂物并经验收签证。
3.2.3油循环作业范围内平台、地面等全部施工完毕，周围易燃物、杂物清理干净，环境清洁。
3.2.4准备好磁棒，磁棒重点应布置在油箱回油入口及轴承箱内，装入前应清理干净并记录数量和位置。
3.2.5大流量冲洗装置、压榨滤油机、高精度滤油机动力电源接通，泵旋转方向正确，临时管道安装完毕；
临时滤油设备安装前应清理干净，进行检修。
3.2.6事故放油管接通，油井可以使用，且事故放油门有明确的标记，并用玻璃罩罩住。
3.2.7主油箱消防设施安装完毕并在备用状态。
3.2.8交流润滑油泵、直流事故油泵、密封油泵、顶轴油泵、排烟风机经分部试运合格，运行正常，具备启动条件。
3.2.9各操作阀门应处于完全关闭状态，且挂有“严禁操作”警示标牌。
3.2.10油循环范围内无明火作业，备足砂箱和干式灭火器，挂“禁止烟火”“油区危险”等警示标牌。
3.2.11全部油系统管道联合检查完毕，具备注油条件。
3.2.12主油箱电加热装置安装并调试完，具备使用条件。
3.2.13系统内所有阀门处于关闭状态。
3.2.14油系统用油准备充足并经原油化验合格。
3.2.15油系统管道上仪表除留下必需的油压监视点外都应隔离；
3.3系统冲洗前应采取的措施
3.3.1将油箱内溢油阀用螺杆堵死，以避免冲洗油经溢油阀返回油箱。
3.3.2发电机密封油进、回油管短接，冲洗油不进密封瓦，短接临时管道尽量靠近正式系统接口位置。
3.3.3将前轴承箱扣盖，#1瓦润滑油管短接至轴承箱内，不进轴承；
#2瓦、推力瓦、#3瓦及发电机供回油在轴承箱外进行进回油短接，待本体对轮铰孔连接完成后扣中、低压轴承箱上盖，拆除轴承进回油短接系统，恢复正式系统，冲洗油进轴承箱进行冲洗，但不进轴瓦。
3.3.4扣轴承箱盖循环阶段，将顶轴油在轴承座上的接口解开，油直接冲入轴承箱。
3.3.5大功率滤油机临时系统安装完毕，进回油管道最低点设放油阀。
3.3.6所有滤油机接入系统，临时管道安装完毕。
3.3.7热工所有开孔工作完毕，并清理干净。
4系统冲洗程序及方法
4.1油贮存及油净化系统冲洗工艺流程
主油箱输油泵污油箱移动式滤油机污油箱
净油箱润滑油处理装置主油箱
4.2大功率冲洗润滑油系统工艺流程
主油箱大功率各轴承进油管回油管主油箱
启动交流泵前箱主油泵进油管主油泵出油管
主油箱#1射油器入口
对轮铰孔连接完毕，具备条件后，将短接系统恢复正式系统，进轴承箱冲洗
主油箱大功率各轴承进油管轴承箱（回油）主油箱
密封油系统
顶轴油系统
4.3密封油系统冲洗工艺流程
主油箱大功率密封油装置管道过滤器密封油供油管
（短接）
主油箱回油母管空气抽出槽浮子油箱回油扩大槽回油管
4.4顶轴油系统冲洗工艺流程
主油箱交、直流润滑油泵顶轴油装置过滤器顶轴油泵
主油箱轴承箱各瓦顶轴油管道
4.5系统冲洗循环图示及说明：
大功率进油口取自油箱底部排油口处，出口接至油箱上冷油器出口；
高精滤出口接至油箱顶部，入口连接如图示1接至主油箱底部，系统循环参见下图。
图示1、润滑油循环管路示意图：
4.6润滑油系统第一阶段冲洗：
先冲洗润滑油系统，将密封油系统、顶轴油系统切断，拆除#1射油器入口接管临时固定在主油箱内，拆除主油箱滤网；
挂闸油接头解开固定在前箱内。
4.6.1上油准备工作就绪后，用滤油机连接透明胶管向主油箱上油，第一阶段冲洗用油量控制在25m3左右，上油过程中观察滤油机工作情况，以及检查主油箱相连接系统有无跑油情况。
4.6.2系统切换好后，将大流量冲洗装置入口阀门缓慢打开向大流量注油，同时将大流量上排空气阀打开，待空气门见油后关闭空气门，检查是系统是否有渗漏。
4.6.3将大流量入口阀门开到最大，启动大功率，调节其出口压力在0.8MPa左右；
4.6.4冲洗过程中，适当控制油温，一般在30℃～75℃之间。
4.6.5在冲洗过程中，油箱排油烟机应处于运行状态，随时排出因高温产生的油雾。
4.6.6对外露的管路、弯管及焊缝用铜棒或木锤敲击，加强循环效果。
4.6.7冲洗过程中，随时检查大流量冲洗装置的运行状况，防止设备损坏发生事故。
4.6.8第一阶段冲洗告一段落，开始为第二阶段冲洗做准备；
第一阶段冲洗结束后不放油。
图示2、第一阶段冲洗管路示意图：
4.7润滑油系统第二阶段冲洗
4.7.1恢复各轴承供油管道正式系统，第二阶段冲洗进入轴承箱，但不进轴承；
扣中、低压轴承箱上盖；
安装好主油箱滤网；
在主油箱回油管口处及轴承箱内布置好磁棒并记录。
4.7.2按4.6.3、4.6.4启动大功率、高精滤滤油机。
4.7.3单独冲洗润滑油系统24～48小时后，检查密封油系统和顶轴油系统，无误后将油接入密封油系统和顶轴油系统，按4.3和4.4步骤进行冲洗循环，挂闸油直接冲洗至前箱内。
4.7.4冲洗过程中冲洗油温应高、低交变进行，高油温控制在65℃-75℃之间，但不得超过80℃，低油温应在30℃左右，高温冲洗时间3-4小时，低温冲洗时间2小时左右，这样来回不断地循环冲洗，提高冲洗效果，保证排烟风机正常运行。
4.7.5冲洗过程中，应对主油箱回油滤网每隔3-4小时进行清理，防止杂物过多堵塞滤网，视滤网处的杂物多少可在以后冲洗过程中适当减少清理滤网次数。
4.7.6启动大功率冲洗过程同4.6.6、4.6.7、4.7.4；
保持系统无变化，在大功率冲洗结束后启动交、直流润滑油泵进行本系统管道冲洗循环，交流润滑油泵冲洗前箱主油泵进、出口管路，直流事故油泵冲洗短接管路，在此过程中注意重点对顶轴油系统的冲洗。
4.7.7大流量冲洗结束后，油质检验用10倍放大镜观察润滑油中分离出来的杂质，杂质小于150μm颗粒为合格，大流量冲洗阶段结束，准备进入正式油循环阶段。
4.7.8将油排放到油桶中回收，彻底清理主油箱及其内部滤网、轴承箱、密封油及顶轴油系统滤网，若高精滤和大功率滤网堵塞严重也要对其进行清理，经质检部门、监理、甲方等验收合格，方可上油。
在此清理阶段将主油泵及前箱内调速和遮断装置解体、检查、清理。
图示3、第二阶段（启大功率）冲洗管路示意图：
4.8润滑油系统第三阶段油循环
4.8.1撤掉所有临时系统，恢复至正常运行状态，恢复主油箱#1射油器正常运行管路，恢复轴承箱内所有正式系统；
用滤油机向主油箱内上正式油。
4.8.2启动交、直流润滑油泵进行正式系统油循环。
在此阶段将油净化装置投入运行，参加循环，以除去油中的水分和杂质。
4.8.2循环过程中，首先按润滑油系统、密封油系统、顶轴油系统分系统进行循环，再进行联合循环。
4.8.3冷油器投入运行。
在投冷油器时首先将六通阀切换至一台冷油器，启动润滑油泵时为其注油，正常投入后再切换投入另一台冷油器，在油循环过程中应每隔5-7天进行切换冷油器工作。
4.8.4在循环过程中采用木锺对管道振打，振打部位应选择焊口及套管死角处。
4.8.5主油箱回油滤网在循环初期应勤于清理，之后的循环过程中视滤网的清洁程序合理安排清理次数。
4.8.6作好油循环记录。
4.8.7油循环结束后，润滑油化验油质应达到MOOG三级标准或NAS7级精度标准。
润滑油取样时应在油系统运行状态下连续取样3次，每隔2小时取一次，经化验合格并有正式检验报告后方可启机。
图示4、第二阶段（启交、直流泵）冲洗管路示意图：
4.9抗燃油系统冲洗工艺流程
抗燃油箱抗燃油泵高、中压主汽调节阀油动机抗燃油箱
4.10抗燃油系统冲洗
4.10.1抗燃油箱清理干净，并经验收签证。
4.10.2向抗燃油箱注入高压抗燃油，打开油泵进出口截止阀；
各汽阀油动机上已用冲洗板代替伺服阀和电磁阀，在冲洗过程中一组一组冲洗油动机，各组间交替进行。
4.10.3关闭蓄能器组件进油截止阀，打开其放油截止阀。
检查蓄能器内的氮气压力，如果压力不足应加以补充。
高压蓄能器充氮压力为10.0MPa，低压蓄能器充氮压力为0.2Mpa。
4.10.4关闭油再生装置上的进油截止阀。
4.10.5点动抗燃油泵确认电机转向正确。
4.10.6启动#1泵，检查油管路及油动机上接头部位，如有渗漏及时消除。
冲洗2小时后停#1泵，启动#2泵同时检查系统，再次冲洗2小时后，两台泵同时投入运行。
4.10.7每一组油动机至少冲洗5天方可切换至另一组油动机进行冲洗。
4.10.8在所有油动机冲洗完毕后，停两台抗燃油泵。
打开一台蓄能器进油截止阀，启动两台抗燃油泵进行冲洗；
每隔一天切换一台蓄能器进行冲洗，在冲洗蓄能器的同时，可进行抗燃油箱自循环冲洗，投入油再生装置。
4.10.9在蓄能器及自循环结束后，再进行整体系统冲洗直到油质合格。
冲洗过程中，尽可能保证两台抗燃油泵同时运行，油温保持在50-55℃，如油温不够，可启动抗燃油箱电加热器，以保证油循环效果。
4.10.10抗燃油取样在单泵运行状态下，从取样口取样，油质化验必须达到MOOG二级标准或NAS4级精度标准。
如不符合要求，继续进行循环。
5作业的质量措施
5.1上油前对系统内所有设备进行全面联合检查，严禁在管道和设备容器内存放工具和材料等物品；
检查系统中安装的阀门、法兰、密封垫片、紧固件是否符合设计要求，防止阀门法兰口的渗漏。
5.2与油循环无关管道未全部接通时，上油前对敞口部分应临时严密封闭。
5.3临时冲洗系统在安装前应进行彻底清理，焊口前再进行检查，安装时如在管子上开孔，应在焊接前进行；
临时滤油管绑扎、连接必须牢固可靠，检查滤油机上本身的管道，发现有渗漏地方要提前处理。
5.4上油前确认系统管道设备上热控测点已全部安装完毕，无漏项。
5.5上油前确认原油已经化验合格，油循环结束化验结果符合启动运行要求。
5.6油循环开始后，应设专人巡视，负责设备的保养及维护，认真做好记录。
5.7清理滤网时，应有防护措施，防止杂物进入滤室内形成二次污染。
5.8在循环过程中，对设备和管路应经常检查，发现问题及时处理。
5.9对经常操作的阀门应编号，确保操作中不误开或漏开。
5.10冲洗过程中，应有专人对清理质理、冲洗工艺、油循环质量把关，并作好阶段性和整个过程的质量记录。
5.11根据油质的清洁程序，及时调整冲洗系统、冲洗时间及清理次数。
5.12根据油质的清洁程序，尽可能多次清理主油箱。
5.13安装临时冲洗用堵板应作好记录，以便于油循环结束后恢复正式系统。
5.14油循环关键质量点控制
序号
作业控制点
检验单位
班组
工地
质检科
监理
1
油箱的清理签证
√
H
2
油样的抽取
W
3
排油烟风机、油泵的试运行签证
4
油循环开始前系统恢复
5
翻瓦检查
6
每次化验的油质报告
R
注：
R-记录确认W-见证点H-停工待检点
6作业的安全环境技术措施
6.1油循环安全注意事项
6.1.1油循环期间系统管路附近不得有明火作业，如必须动火需办理动火工作票。
6.1.2冲洗循环期间阀门开启应有专人操作。
6.1.3油泵启停时应加强上下联系，并由专人负责；
在清理阶段系统断电。
6.1.4清理油箱时应使用12V低压照明，清理时应有专人监护，先用海棉吸干残存的油，然后用白布擦拭，最后用白面粘干净。
6.1.5主油箱周围消防设施应在备用状态，且随时可投入使用。
6.1.6将油循环区域与周围隔离，挂警示牌。
6.1.7当班人员应加强巡视，认真仔细地监视所有表计及设备管路系统，如发现异常应及时向当班负责人汇报，采取必要措施。
6.1.8参加油循环工作人员一律不穿带钉的鞋。
6.1.9滤油器开关应设置在有明显标牌处，并应有一定的防护措施。
6.1.10振打高空管道时，应系统好安全带，正确佩戴好安全帽，防止磕伤或高空坠落。
6.1.11油泵启动前必须有电气人员配合，防止他人因误动或误启造成事故。
6.1.12投入电加热后，应随时注意油温变化，防止油温过高。
6.1.13注油后，事故放油门，主油箱排污门，取样门应使用链条锁牢，防误开。
6.1.14对现场配备的安全设施，应挂牌并且摆放整齐有序，严禁挪用。
6.2环境保护控制措施
6.2.1设置专门的废料、垃圾存放点，防止扬洒、流失、淤塞河道等现象危害员工及周围居民，甚至污染大气、水源和土壤，堆放、填埋地点应经当地环保部门指定。
6.2.2废弃物处理方在运输和处理粉状和液态废物时，应采取密封、防泄漏等措施以防止粉尘飞扬、液体泄漏对环境和个人造成污染和伤害。
6.2.3有毒有害危险垃圾如废机油、废油布、废电瓶、易燃易爆化学品和具有放射性的垃圾等本着“分类回收，集中管理，统一处理”的原则进行控制，由相关人员统一处理。
6.2.4施工单位向周围环境排放噪声，应符合国家规定的建筑施工现场噪声界限值标准，防止造成噪声污染。
凡因经济技术条件限制，不能通过治理噪声源消除噪声的，施工单位应采取限制作业时间等措施，减轻噪声污染程度。
6.2.5运输、装卸、贮存易散发有毒有害气体或者粉尘的物质，必须采取密封或者覆盖、喷淋等防护措施；
禁止焚烧沥青、油毡、橡胶及其他产生有毒有害烟尘和恶臭气体的物质，防止污染大气。
6.2.6施工现场的垃圾，本着“谁施工、谁负责”的原则，保证现场“工完料尽、场地清”
集中垃圾，按指定地点堆放、清运。
6.2.7油循环冲洗过程中，如果发生油渗漏，应尽快清理漏油，处理渗漏点，保证环境清洁，防止发生油污染。
附：
危险识别及对策表、职业健康安全和环境危险识别及控
危险识别及对策表
作业项目、场所和
使用工机具
可能发生的危险
危险级别
风险
等级
是否
控制
安全对策
A
B
C
D
一
场地和环境
设备堆放区域
绊倒、挤压
设备堆放整齐,留人行通道。
脚手架上
高空坠落
加强保护意识，系好安全带。
所用脚手架必须验收合格。
孔洞、栏杆未完区域
拉设红白绳或搭设临时栏杆并挂警告牌。
充油后剩下的油桶、油料、清洗用的汽油、煤油
因存放不当引起火灾
现场多余的油桶要放在安全地带，使用的油料要存放在密闭容器内，并由专人保管。
冲洗现场因存在易燃物、光线阴暗
引起火灾,引起意外事故
油冲洗现场要清理干净，不存放易燃物，冲洗过程中的渗漏要及时清理，现场配备足够的照明用具。
并对冲洗所涉范围设置隔离措施。
二
作业和人员
设备倒运
设备翻落
倒运时注意对设备进行临时加固，装卸车时吊机操作缓慢。
设备零部件及管件清洗
火险、火灾
清洗区域内严禁烟火，若有必要区域上方用油布遮盖以防电焊火花，清洗时有专人监护。
因冲洗现场的动火作业
引发火灾
现场严禁烟火，动火要开工作票。
注：
风险等级：
1轻微风险；
2可容忍风险；
3适度风险；
4很大风险；
5不可容忍风险
危险级别：
A极其严重伤害；
B严重伤害；
C伤害；
D轻微伤害
职业健康安全和环境危险识别及控制措施
活动点/工序/部位
危险因素
危险等级
风险级别
控制措施
高空作业人员施工
高处坠落
人身安全
正确悬挂安全带并铺设安全网
安装、作业人员施工
物体打砸，碰撞挤压
施工人员应与其他专业配合好，作业时相互打好招呼
施工垃圾
妨碍施工造成事故
环境污染、施工环境
线头、以及焊条头及时回收清理
电焊人员施工作业
产生的电弧光
人的视觉、皮肤的烫烧伤
戴电焊手套，电焊面罩应完好无损；
黑玻璃应有适当的黑度。
汽车、吊车、电焊、保温、油漆、涂料、除锈、等作业
产生的毒尘、有害气体
人身呼吸健康
配戴防尘口罩，保持工作环境的通风，必要时在施工位置装排烟罩强制通风
工件切割、打磨、加工等施工作业
锐器损伤，烧伤，磨蚀皮肤，冲击人体
人体拉伤
所有施工人员必须进行三级安全教育合格后上岗
D轻微伤害。
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