矿井机电设备完好标准Word格式文档下载.docx
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0.06-0.14
0.07-0.17
⒊、齿轮：
⑴、齿轮无断齿，齿面无裂纹或剥落。
⑵、点蚀坑面积不超过下列规定：
A、点蚀区高度接近齿高的100%；
B、点蚀区高度占齿高的30%，长度占齿长的40%；
C、点蚀区高度占齿高的70%，长度占齿长的10%。
⑶、齿面出现的胶合区不超过齿高的1/3、齿长1/2。
⑷、齿厚磨损不超过下列规定：
A、硬齿面齿轮，齿面磨损达硬化层的80%；
B、软齿面齿轮，齿厚磨损为原齿厚的15%；
C、开式齿轮，齿厚磨损为原齿厚的25%。
⑸、齿轮副啮合的接触斑点面积应符合下列规定：
A、圆柱齿轮，沿齿长不小于50%，沿齿高不小于40%；
B、圆锥齿轮，沿齿长，齿高均不小于50%；
C、孤齿锥齿轮，沿齿长，齿高均不小于30-50%；
D、蜗轮，沿齿长不小于35%；
沿齿高不小于50%；
E、圆柱齿轮副、蜗轮副接触斑点的分布应在齿面中部，圆锥齿轮副应在齿面的中部并偏向小端。
⑹、齿轮的磨损、点蚀、胶合及接触斑点面积可以检修记录为依据进行检查，记录的有效期不超过规定的检修间隔期。
⒋、减速器：
⑴、箱体无裂纹或变形，接合面配合紧密，不漏油。
⑵、运转平稳，无异响。
⑶、油脂清洁，油量合适。
润滑油面超过大齿轮直径约1/3，轴承滑脂占油腔1/2-1/3。
⒌、联轴器：
⑴、联轴器的端面间隙和同轴度应符合表1-1-2的规定：
表1-1-2联轴器端面间隙和同轴度（毫米）
形式
端面间隙
同轴度
径向位移
倾斜‰
齿轮式
≤250
250-500
<
500-900
4-7
7-12
12-18
≤0.20
≤0.25
≤0.30
≤1.2
弹性
链式
木销
设备最大窜量加
2-4
≤0.5
≤1.0
胶带
20-60
≤3.0
≤1.5
⑵、齿轮联轴器齿厚磨损不超过原齿厚的25%，键和螺栓不松动。
⑶、弹性联轴器的弹性圈外径磨损后与孔径差不大于3毫米，柱销螺母应有防松装置。
⑷、链式联轴器链轮无裂纹或严重咬伤、链轮齿厚磨损不超过3-5毫米。
⑸、木销联轴器木销齐全，有防脱落装置。
⒍、液力偶合器：
⑴、外壳及泵轮无变形、损伤或裂纹，运转无异响。
⑵、易溶合金塞完整，安装位置正确，符合各型液力偶合器的规定，不得用其它材料代替。
⒎、“四不漏”的规定：
⑴、不漏油：
固定设备的静止接合部位无油迹，转动及滑动部位允许有油迹，擦干后3分钟不见油，半小时不成滴；
移动设备的固定接合部位允许有油迹，擦干后30秒不见油；
转动部位15分钟不成滴。
非密闭转动部位不甩油。
⑵、不漏风：
距压风管、风包和风动工具100毫米处，用手试验无明显感觉。
⑶、不漏水：
静止的固定接合面不见水，转动部位允许滴水，但不成线。
⑷、不漏电：
绝缘电阻符合下列要求，漏电继电器投入运行。
1140V不低于60KΩ
660V不低于30KΩ
380V不低于15KΩ
127V不低于10KΩ
⒏、电气设备：
⑴、电动机、开关箱、电控设备、接地装置、电缆、电器及配线，符合本标准“电气设备”分册完好标准的规定。
⑵、照明灯符合安全要求。
⒐、安全防护装置：
⑴、一切容易碰到的裸露电气设备和设备外露的转动部分，以及可能危及人身安全的部位或场所，都应设置防护罩或防护栏。
⑵、固定安设的输送机，经常有人员横越的地点应设有过桥。
过桥应有扶手、栏杆。
⑶、机房硐室应备有必要的消防器材。
⒑、涂饰：
⑴、机壳及外露金属表面（有镀层者除外）均应进行防腐处理。
涂漆要与原出厂颜色一致。
⑵、设备的防护栏、油标、注油孔、油塞等，其外表应涂红色油漆，以引起注意。
⑶、压风管、水管、油（或工作液）管外表应分别涂色，以示区别。
⒒、记录资料：
⑴、各种设备应分别备有下列记录资料：
A、交接班记录；
B、运转记录；
C、检查、修理、试验记录；
D、事故记录。
⑵、设备有铭牌、编号牌，并固定牢靠，保持清晰。
⒓、设备环境：
⑴、工具、备件、材料整齐存放在专用箱（柜、架）内。
⑵、设备及机房硐室整洁，设备附近无积水、无积煤（矸）、无杂物、巷道支护无缺梁断柱。
㈡、板输送机
⒈、机头、机尾
⑴、架体无严重变形、无开焊，运转平稳。
⑵、链轮无损伤，链轮承托水平圆环链的平面最大磨损：
节距≤64毫米时不大于6毫米
节距≥86毫米时不大于8毫米
⑶、分链器、压链器、护板完整紧固，无变形，运转时无卡碰现象。
抱轴板磨损不大于原厚度的20%，压链器厚度磨损不大于10毫米。
⑷、紧链机构部件齐全完整，操作灵活，安全可靠。
⒉、溜槽
溜槽及连接件无开焊断裂，对角变形不大于6毫米，中板和底板无漏洞。
⒊链条
⑴、链条组装合格，运转中刮板不跑斜（跑斜不超过一个链环长度为合格），松紧合适，链条正反方向运行无卡阻现象。
⑵、刮板弯曲变形数不超过总数的3%，缺少数不超过总数的2%，并不得连续出现。
⑶、刮板弯曲变形不大于15毫米，中双链和中单链刮板平面磨损不大于5毫米，长度磨损不大于15毫米。
⒋机身附件
⑴、铲煤板、档煤板、齿条、电缆槽无严重变形，无开焊，不缺连接螺栓，固定可靠。
⑵、铲煤板滑道磨损：
有链牵引不大于15毫米，无链牵引不大于10毫米。
⑶、导向管接口不得磨透、不缺销子。
⒌信号装置
工作面和顺槽刮板输送机，应沿机安设有发出停止或开动的信号装置，信号点设置间距不得超过12米。
⒍安装铺设
⑴、两台输送机搭接运输时，搭接长度不小于500毫米；
机头最低点与机尾最高点的间距不小于300毫米。
⑵、刮板输送机与胶带输送机搭接运输时，搭接长度和机头、机尾高度差均不小于500毫米。
注：
上述两台搭接不合要求时，搭接在上面的一台为不合格。
㈢、胶带输送机
⒈滚筒、托辊
⑴、滚筒无破裂，键不松动。
胶面滚筒的胶层与滚筒表面紧密贴合，不得有脱层或裂口。
⑵、托辊齐全，转动灵活，无异响，无卡阻现象，定期注油。
缓冲托辊表面胶层磨损量不得超过原厚度的1/2。
⒉机体
⑴、机头架、机尾架和拉紧装置架无开焊和变形，机尾架滑靴应平整，连接紧固。
⑵、中间架平直无开焊，吊绳（上部吊宽应大于下部宽度）、机架完整，固定可靠，无严重锈蚀。
⒊胶带、拉紧装置和伸缩装置
⑴、胶带无破裂，横向裂口不得超过带宽的5%，保护层胶皮不超过0.3平方米，中间纤维层破损面宽度不得超过带宽5%。
⑵、接头卡子牢固平整，硫化接头无裂口，鼓泡或碎边。
⑶、运行中胶带不打滑、不跑偏。
上部胶带不超出滚筒和托辊边缘，下部胶带不磨机架。
⑷、牵引小车架无损伤、无变形。
车轮在轨道上运行无异响。
牵引绞车符合本分册9章有关规定。
⑸、拉紧装置的调节余量不小于调节全行程的1/5，伸缩牵引小车行程不小于17米。
⒋制动装置、清扫器
⑴、制动装置各传动杆件灵活可靠，各销轴不松旷、不缺油。
闸轮表面无油迹，液压系统不漏油。
⑵、松闸状态下，闸瓦间隙不大于2毫米；
制动时闸瓦与闸轮紧密接触，有效接触面积不得小于60%，制动可靠。
⒌安全保护装置
⑴、速度保护、防打滑、防跑偏、断带、满仓等保护装置齐全，灵敏可靠。
⑵、两台以上胶带输送机串接运行时，应设联锁装置。
⒍信号、仪表
⑴、信号装置必须声光兼备，清晰可靠。
⑵、主提升胶带输送机各种仪表必须齐全，指示明确，每年校验一次。
⒎记录资料
主提升胶带输送机应有机械系统图及电气系统图。
㈣、矿车
⒈轮对
⑴、矿车运行平稳，在水平轨道上四个车轮有一个不与轨面接触时，其间隙不大于3毫米。
⑵、车轮不得有裂纹，轮缘磨损余厚不小于13毫米，踏面磨损余厚不小于：
1吨及以下矿车6毫米
2吨矿车7毫米
3吨矿车8毫米
⑶、车轮定期注油，转动灵活。
车轮端面摆动量：
滚动轴承不得超过2毫米；
圆锥滚柱轴承不超过3毫米。
⒉连接装置
⑴、连接钩环和插销的拉力试验和安全系数应符合《煤矿安全规程》第377和379条规定。
磨损量不超过原尺寸的15%。
链环、插销弯曲值不得超过链、销直径的10%。
⑵、铸钢碰头无裂纹，弹簧无断裂或永久变形。
弹性碰头的伸缩长度为10-30毫米。
⑶、橡胶碰头完整，固定可靠，伸出槽外长度不小于30毫米。
⒊车箱与底梁
⑴、车箱无破洞，各部凸凹深度不大于50毫米，裂纹长度不超过100毫米。
上口对角长度差不大于50毫米。
⑵、底梁不得有开焊和裂纹，碰头铆钉不得松动。
其它部位铆钉、螺栓松动数不得超过总数的10%（目视有无松动痕迹或用小锤敲击检查）。
⒋底卸矿车的卸载部
⑴、车底与车箱结合严密。
⑵、托轮组平直，托轮转动灵活，相邻两托轮高低差不大于2毫米，相邻托轮应有3个在一条直线上。
㈤、调度绞车、内齿轮绞车
⒈滚筒装置
⑴、滚筒无裂纹、破损或变形。
固定螺栓和油塞不得高出滚筒表面。
⑵、钢丝绳在滚筒上固定牢靠，绳卡不小于两付。
钢丝绳无打结。
⑶、使用的钢丝绳应符合《煤矿安全规程》第366、370条的规定。
⒉闸和闸轮
⑴、闸把及杠杆系统动作灵活可靠，施闸后闸把位置不超过水平位置。
⑵、拉杆螺栓、叉头、闸把、销轴无损伤变形，拉杆螺栓应有背帽紧固。
⑶、闸带无断裂，磨损余厚不小于3毫米，铆接可靠不松动。
⑷、闸轮磨损深度不大于2毫米，闸轮表面无油迹。
⒊安装
⑴、底座无裂纹，基座螺丝紧固，护板完整齐全，无变形。
⑵、安装平稳牢固。
运转无异响，无甩油现象。
⑶、信号装置应声光兼备，清晰可靠。
二、采掘设备
㈠、通用部分
⒈紧固件
⑵、螺母拧紧后，螺栓螺纹应露出螺母1-3个螺距。
⑶、同一部位的紧固件规格应一致。
主要连接部件或受冲击载菏容易松动部位的螺母应使用防松螺母（背帽）或其他防松装置。
铁丝锁紧螺母时，其拉紧方向应和螺旋方向一致，接头应向内弯曲。
螺栓螺纹在连接件光孔内部分不小于两个螺距。
⒉轴和轴承
⑵、轴承磨损允许最大间隙不超过表2-1-1的规定：
表2-1-1轴承磨损允许最大间隙（毫米）
轴径或轴承内径
滑动轴承（顶间隙）
120-180
——
⑶、轴承润滑良好，不漏油，转动灵活。
无异响，滑动轴承温度不超过65度，滚动轴承温度不超过75度。
⒊齿轮
A、点蚀区高度接近齿高的100%。
B、点蚀区高度占齿高的30%，长度占齿长的40%。
⑶、齿面出现的胶合共不超过齿高的1/3，齿长1/2。
A、硬齿面齿轮，齿面磨损达硬化层的80%。
B、软齿面齿轮，齿厚磨损为原齿厚的15%。
A、圆柱齿轮，沿齿长不小于50%。
沿齿高不小于40%。
B、圆锥齿轮，沿齿长、齿高均不小于50%。
C、弧齿锥齿轮，沿齿长、齿高均不小于30-50%。
D、蜗轮，沿齿长不小于35%，沿齿高不小于50%。
⑹、齿轮的磨损、点蚀，胶合及接触斑点面积可以检修记录为依据进行检查，记录的有效期不超过规定的检修间隔期。
⒋减速器
⑶、油脂清洁，油量合适，润滑油面约为大齿轮直径约1/3，轴承润滑脂占油腔1/2-1/3。
⒌联轴器
⑴、联轴器的端面间隙和同轴度应符合表2-1-2的规定：
⑶、弹性联轴器的弹性圈外径磨损后，与孔径差不大于3毫米，柱销螺母应有防松装置。
⑷、链式联轴器链轮无裂纹或严重咬伤，链轮齿厚磨损不超过3-5毫米。
表2-1-2联轴器端面间隙和同轴度（毫米）
倾斜（‰）
弹性
链式
木销
胶带
⒍“四不漏”的规定
距压风管路、风包和风动工具100毫米处，用手试验无明显感觉。
绝缘电阻符合下列要求，漏电继电器正常投入运行。
⒎电气设备
⒏安全防护装置：
⒐涂饰：
⒑记录资料：
A、各种设备应分别备有下列记录资料：
B、交接班记录；
C、运转记录；
D、检查、修理、试验记录；
E、事故记录。
⒒设备环境：
⑵、设备及机房硐室整洁，设备附近无积水、无积煤（矸）、无杂物、巷道支护无缺梁断柱
㈡、液压泵站
⒈泵体
⑴、密封性能良好，不漏油。
⑵、运转时无异常振动。
⑶、油质符合规定，保持清洁。
⒉乳化液箱
⑴、乳化液清洁，无析皂现象，配制浓度3-5％。
⑵、高低压过滤器性能良好。
⑶、蓄能器充氮压力符合要求，误差不大于0.5MPa。
⒊安全保护装置、仪表
⑴、安全保护装置齐全，动作灵敏可靠。
⑵、压力表指示准确，每年校验一次。
㈢、单体液夺支柱
⒈柱体
⑴、零件齐全完整，手把体无开裂。
⑵、缸体划痕深度不大于1毫米，且不影响活柱升降。
⑶、所有焊缝无裂纹。
⑷、柱顶盖不缺爪，无严重变形。
回撤的支柱应竖放，不得倒放在底板上。
⒉活柱
⑴、镀层表面缺陷不超过下列规定：
A、锈蚀斑点总面积为5平方厘米。
B、每50平方厘米内镀层脱落点为5个，总面积为1平方厘米，最大的点为0.5平方厘米。
C、伤痕面积为20平方毫米，深度为0.5毫米。
⑵、活柱伸缩灵活，无漏液现象。
⒊三用阀
⑴、单向阀、卸载阀性能良好，试验时保压2分钟不渗油。
内柱式支柱平放时，出气孔不漏油。
⑵、安全阀定期抽查试验，开启压力不小于0.9PH（额定工作压力），不大于1.1PH；
关闭压力不小于0.85PH。
⑶、注液嘴无硬伤。
⑷、支柱卸载有专用工具。
⒋记录资料
支柱有编号，检修有记录。
㈣、回柱绞车
⒈机体
底座无开裂或明显变形，安装牢固，压柱合格，运转平稳。
⒉滚筒、钢丝绳
⑵、钢丝绳在滚筒上固定牢靠，排绳整齐，无咬伤，不打结。
㈤、耙斗装岩机
⑴、行走灵活，卡轨器牢固可靠。
⑵、工作中机架不晃动，无异响。
⒉牵引绞车
⑴、滚筒无裂纹，钢丝绳固定牢靠，留在滚筒上至少有3圈。
⑵、制动闸动作灵活可靠。
⑶、闸带无断裂，磨损余厚不小于3毫米。
⑷、导绳滚完整齐全，转动灵活，磨损深度不超过导绳滚壁厚的2/3。
⒊耙斗、钢丝绳。
⑴、耙斗无裂纹，无掉齿，齿长磨损不超过50％。
⑵、钢丝绳每捻距断丝数不超过25％。
⑶、钢丝绳与耙斗固定牢靠，工作中不磨导料槽。
⒋导料槽
⑴、导料槽升降灵活，侧板及连接销齐全。
⑵、导料槽无严重变形，磨损不漏矸。
⑶、支撑杆伸缩灵活，支撑可靠。
⑷、防护栏齐全。
⒌导绳轮（尾轮）
⑴、导绳轮无破损，转动灵活，固定可靠，不晃动。
⑵、有防止钢丝绳出槽的可靠装置。
㈥、局部扇风机
⑴、机壳无严重变形，变形面积最大处不超过200平方厘米，深度不大于10毫米。
⑵、机壳上有转动方向标志，检查孔插板严密。
⑶、运转无异响，无异常振动。
⑷、吊挂牢靠，无淋水，进风口2米范围内无杂物。
⑸、局部扇风机和掘进工作面中的电气设备应装有风电闭锁装置。
⒉叶轮
⑴、叶轮无裂纹，无破损，转动灵活，防松装置可靠。
⑵、叶轮与机壳的间隙为1-3毫米。
㈦、煤电钻
⑴、转动无异响，润滑良好，温度不超过60度。
⑵、操作手把和后盖有良好的绝缘。
⑶、有合格的综合保护装置。
⑷、机壳无裂纹，风翅完整，风罩合格。
⑸、湿式电钻水路系统畅通，密封良好，不漏水。
⒉开关
⑴、完整、固定牢靠。
⑵、操作灵活，接触良好。
⑶、绝缘无烧痕，不漏电。
⒊接线
⑴、接线及密封合格。
⑵、电缆护套无破损。
⑶、接地良好。
㈧、风钻
⑴、风、水管接头严密，不漏气，不漏水。
⑵、钎卡及弹簧完整可靠。
⑶、开关灵活可靠。
⑷、水针水路畅通，弯曲不超过0.5毫米。
⒉注油
注油器完整，油液清洁。
⒊钻架
完整，动作灵活，不漏气。
三、电气设备
⑴、紧固用的螺栓、螺母、垫圈等齐全、紧固、无锈蚀。
⑵、同一部位的螺母、螺栓规格一致。
平垫、弹簧垫圈的规格应与螺栓直径相符合。
紧固用的螺栓、螺母应有防松装置。
⑶、用螺栓紧固不透眼螺孔的部件，紧固后螺孔须留有大于2倍防松垫圈的厚度的螺纹余量。
螺栓拧入螺孔长度应不小于螺栓直径，但铸铁、铜、铝件不应小于螺栓直径的1.5倍。
⑷、螺母紧固后，螺栓螺纹应露出螺母1-3个螺距，不得在螺母下面加多余垫圈减少螺栓的伸出长度。
⑸、紧固在护圈内的螺栓或螺母其上端平面不得超出护圈高度，并需用专用工具才能松、紧。
⒉隔爆性能
⑴、隔爆结合面（I类）的间隙、直径差或最小有效长度（宽度）必须符合表3-1-1的规定。
表中L——静止隔爆接合面的最小有效长度。
L1——螺栓通孔边缘至隔爆接合面边缘的最小有效长度。
W——静止隔爆接合面及操纵杆与杆孔隔爆接合面最大间隙或直径差；
转轴与轴孔隔爆接合面最大直径差。
但快动式门或盖的隔爆接合面的最小有效长度须不小于25毫米
表3-1-1I类隔爆接合面结构参数（毫米）
接合面形式
L
L1
W
外壳容积V（l）
V≤0.1
V>
0.1
平面、止口或圆筒结构
6.0
12.5
25.0
40.0
8.0
9.0
15.0
0.60
带有滚动轴承的圆筒结构
0.80
⑵、操纵杆直径（d）与隔爆接合面长度（L）应符合表3-1-2的规定。
⑶、隔爆电动机与轴孔的隔爆接合面在正常工作状态下不应产生摩擦。
用圆筒隔爆接合面时，轴与轴孔配合的最小单边间隙须不少于0.075毫米；
用滚动轴承结构时，轴与轴孔的最大单边间隙须不大于表3-1-1规定W值的2/3。
表3-1-2操纵杆直径或圆筒直径与隔爆接合面的结构参数（毫米）
操纵杆直径
隔爆接合面长度
d≤6
6<
d≤25
d>
25
L≥6
L≥d
L≥25
⑷、隔爆接合面的表面粗糙度不大于6.3；
操纵杆的表面粗糙度不大于3.2。
⑸、螺纹隔爆结构：
螺纹精度不低于3级；
螺距不小于0.7毫米；
螺纹的最少啮合扣数、最小拧入深度应符合表3-1-3的规定。
表3-1-3螺纹的最小啮合扣数、最小拧入深度（毫米）
外壳净容积V
最小拧入深度
最少啮合扣数
0.1<
V≤2.0
V<
2.0
5.0
6
⑹、隔爆接合面的法兰减薄厚度应不大于原设计规定的维修余量。
⑺、隔爆接合面的缺陷或机械伤痕，将其伤痕两侧高于无伤表面的凸起部分磨平后，不得超过下列规定
A、隔爆面上对局部出现的直径不大于1毫米、深度不大于2毫米的砂眼，在40、25、15毫米宽的隔爆面上，每1平方厘米不得超过5个；
10毫米宽的隔爆面上，不得超过2个。
B、产生的机械伤痕，宽度与深度不得大于0.5毫米；
其长度应保证剩余无伤隔爆面有效长度不小于规定长度的2/3。
⑻、隔爆接合面不得有锈蚀及油漆，应涂防锈油或磷化处理。
如有锈迹，用棉纱擦净后，留
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