盖板涵施工方案Word格式文档下载.docx
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HRB335钢筋
t
1.5
HRB400钢筋
11.7
2
2.2m）变更后增加工程量
淤泥开挖（暂估量48×
6×
2.5）
720
换填片石（暂估量）
基坑局部型钢支护
8.2
3
K10+395盖板涵
20.58
432.2
9.5
45.3
62.6
15.4
0.8
6.5
4
淤泥开挖（暂估量30×
3.5）
630
5.7
3、现场情况
该两处盖板涵均紧邻现有村道，基坑开挖会影响村道通行，危及行车安全及基坑安全，因此必须将现有村道进行改道。
但由于该处地理环境受限，改道起点及终点处还是与盖板涵的基坑开挖有少许影响。
具体情况如下图：
盖板涵与村道位置关系图
二、施工部署
1、由于该两处盖板涵位置特殊，需一座一座整体施工，拟计划先施工K10+395处盖板涵，这样方便整个工程的通行。
2、施工用电通过从搅拌站处敷设电缆至K10+350处，在该处设置配电柜，方便照明、砼振捣、模板加工、钢筋焊接等，施工用水就近接入自来水管引至现场。
3、由于目前处于旱季，涵洞施工前不做改沟处理，将沟渠封堵后配备两台15KW抽水机（200立方/h）作为备用，满足沟渠正常排水。
4、由于盖板涵处淤泥厚度较深，平面位置受限，不能放坡大开挖，只能根据现场情况局部放陡坡，大部分垂直开挖。
为防止出现基坑失稳造成基坑安全事故或道路塌陷事故，我部将采用二次开挖的方式进行基坑开挖，第一次开挖至涵基础底标高处+0.5m标高处，并将有条件放坡的位置按1：
1放坡（除开挖平台外），没有条件放坡的位置需打设钢板桩防护。
第二次开挖从+0.5m标高开挖至持力层，并采用开挖一段换填一段的方式施工。
5、基坑内按照涵洞的排水方向设置坑内排水系统，在下右侧设置集水坑集中排水。
6、两座涵洞工期共2个月，计划2015年12月30日完成。
7、现场各区域布置如《盖板涵施工平面布置图》。
三、进度计划
1、总体思路
把四标生产通道作为前提条件，结合现场盖板涵与道路、村道的关系，根据盖板涵施工工艺要求，编制该进度计划。
2、分部分项工程进度计划
K10+314涵基坑开挖：
2015年11月1日～2015年11月10日；
K10+314涵级配碎石垫层及C35基础浇筑：
2015年11月11日～2015年11月14日；
K10+314涵台身浇筑：
2015年11月16日～2015年11月22日；
K10+314涵台帽浇筑：
2015年11月23日～2015年11月28日；
K10+314涵附属结构施工：
2015年11月23日～2015年11月30日；
K10+395涵基坑开挖：
2015年11月23日～2015年12月3日；
K10+395涵级配碎石垫层及C35基础浇筑：
2015年12月14日～2015年12月8日；
K10+395涵台身浇筑：
2015年12月10日～2015年12月16日；
K10+395涵台帽浇筑：
2015年12月17日～2015年12月22日；
K10+395涵附属结构施工：
2015年12月17日～2015年12月24日；
盖板涵盖板安装及台背回填：
2015年12月27日～2015年12月30日；
四、资源配置计划
1、主要施工机械投入计划
主要施工机械投入计划表
设备名称
型号及规格
砼搅拌运输车
10m3
辆
汽车吊
QY-25
台
挖掘机
PC330
KAT336长臂挖机
5
电弧焊机
BX1-400，400A
6
钢筋加工设备
套
7
水泵
15KW
8
7.5KW
9
挖机改装液压振动锤
KAT330
振捣器
插入式
备用柴油发电机
150GF,110Kw
2、劳动力计划
劳动力计划表
工种
人数
主要工种情况
钢筋班
6人
焊工2人，技工4人
结构班
10人
模板工砼工共10人
浆砌班
浆砌工4人，砂浆工2人
杂工班
4人
普工4人
其它
管理人员2人，试验1人，安全1人，电工1人
合计
31
3、模板配置计划
名称
规格
备注
组合钢模板
0.6m*1.5m
360㎡
竹胶板
0.9m×
1.8m
30张
边角补充
五、施工方案
1、施工工艺
钢筋混凝土盖板涵施工的主要工序为：
测量放样→基础开挖→基底处理→级配碎石垫层施工→基础混凝土浇筑→涵身混凝土浇筑→台帽浇筑→进出口附属设施施工→钢筋砼盖板安装及缝处理→铺设防水层→台背回填→上部路基回填。
1.1基坑开挖及支护
该处基坑由于紧靠村道、鱼塘，且淤泥深度达到4.5m左右，因此基坑开挖需在平面上考虑村道及鱼塘对它的限制。
我部拟分两次对基坑进行开挖，第一次开挖至涵洞底标高处，在靠村道及鱼塘侧、平面位置不足以放坡且淤泥深度大于2m的部分设置钢板桩，辆端头采用1：
1坡度放坡开挖。
第二次开挖采用边开边换填的方式进行开挖，开挖长度3m左右换填一次，直至换填全部完成。
开挖出来的淤泥运输至业主指定地点。
第一层开挖采用短壁挖机开挖，红岩车运输，挖运同时进行，从水沟上游开挖至下游，并在需要放坡位置将边坡修整平顺。
第二层开挖前，需采用液压振动锤打设钢板桩，钢板桩采用型钢+钢板+链接型钢的方式。
型钢采用I20a工字钢，间距1.5m左右，在工字钢外侧打设厚1.6cm钢板，内侧每1.5m高焊接一道I20a工字钢横梁。
打设钢板桩前用液压锤及工字钢先探明基坑换填厚度，如基坑换填深度大于2.0m，则需要打设钢板桩，如小于2.0m则不打钢板桩。
如K10+314段，淤泥深度超过3.0m，则两侧均设钢板桩。
钢板桩打设、边坡放坡修整完成及排水设施完成后，可采用长臂挖掘机开挖第二层，开挖第二层时从下游侧向上游侧开挖，开挖3～5m左右换填一次。
开挖尺寸如下图所示。
换填采用大块石回填，回填料要求大小混装，换填时才能基本密实，换填完成平整后，挖掘机在上面行走几遍，压实换填层。
1.2级配碎石垫层施工
换填完成平整、碾压后，测量组放线，标识出级配碎石垫层的范围，顶标高，然后采用挖掘机回填级配碎石，并人工配合找平。
1.3钢筋的制作和安装
1.3.1钢筋制作前应根据设计图纸作好下料计划，钢筋采用集中制作。
其焊条类型及其规格和技术性能均须符合国家现行标准规定和设计要求，受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接接头质量均须符合施工技术规范要求。
主筋连接采用搭接焊。
1.3.2钢筋加工质量标准
钢筋加工允许偏差
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±
10
钢筋的弯起位置
20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
钢筋保护层允许偏差
项目
柱、梁、拱肋
基础、墩台
板
1.3.3钢筋绑扎
按已放出的桥涵中心线位置确定框构详细的几何尺寸位置，弹好墨线，绑扎底板下梗肋及竖墙部分钢筋，底板上下层钢筋之间绑扎定位支撑钢筋，以保证上下层钢筋的间距。
钢筋与底板之间及钢筋与模板之间都要绑扎保护层垫块，内、外模侧采用同标号砂浆垫块，以保证保护层的厚度，其间距小于1.0m。
绑扎钢筋时靠外两行每个交叉点均绑扎，中间可以采取梅花型绑扎，但副筋间距在30cm以上的不得采用跳扣绑扎，钢筋绑扎采用20#铅丝绑扎。
墙体钢筋逐点绑扎，双排钢筋之间按要求间距绑扎支撑，钢筋与侧模之间的保护层按上述方法绑扎垫块，以保证保护层的厚度。
顶板及上梗肋的钢筋绑扎方法同底板钢筋绑扎。
钢筋弯制、焊接、绑扎，必须按照JTG/TF50-2011《公路桥涵施工技术规范》办理。
钢筋安装允许偏差见下表
允许偏差
两排以上排拒
5mm
同一排受力钢筋间距局部偏差
板、柱大体积
20mm
板、梁
10mm
分布钢筋、箍筋和螺旋筋间距
弯起点的偏差
1.4模板的安装
1.4.1模板材料：
模板采用0.6×
1.5m钢模板，台帽小面积区域及边角处采用胶合板，模板衔接处采用石蜡和宽胶带进行贴缝处理，立模前应涂上脱模剂。
1.4.2模板的施工顺序：
侧墙模板内外同时安装，两侧墙同时安装。
台帽
1.4.3模板的加固原理：
两侧墙之间采用钢管+顶托对撑，内外墙采用拉杆对拉，外墙面采用钢管架+顶托+方木垫撑在基坑侧墙或钢板桩上。
台帽模板采用对拉即可。
1.4.4模板施工
模板安装前需对已损坏的钢模板板进行校正、补洞、表面打磨等，保证浇筑后砼表面顺直、光滑。
侧墙模板安装从下至上安装，边安装边加固、对拉，对拉系统采用“3”型扣+双排Φ50钢管加固，双排钢管竖向间距0.75m，横向间距0.6m，模板间用“U”型扣连接。
为形成一个牢固、稳定的支撑体系，模板加固体系如下图：
砼强度达到75%后方可拆模，拆模必须遵循后安先拆的顺序，防止出现安全事故。
拆除模板后，及时清除砼表面残浆，并将模板涂油并堆码整齐，使用时稳吊、轻放，模板若出现破损应及时进行修补。
模板的安装质量标准见下表：
附注
基础模板尺寸
30
基础轴线偏位
15
墩台轴线偏位
预留孔洞中心位置
用于设计无规定时
模板安装允许偏差
模板轴线与设计位置偏差
不再与制造偏差叠加
模板内侧表面最大局部不平
自底板底部与箱身顶面
高程
模板的侧向弯曲
L/1000
L为梁、板的跨度
1.5砼的浇注
1.5.1原材料要求
施工中采用自拌混凝土时采用强制搅拌机，为确保混凝土质量，在准备浇注混凝土前作好试配拌合的一切准备工作，设计混凝土的施工配合比，并按如下要求选定原材料：
①水泥采用42.5级水泥，并在每批水泥进场时向监理工程师提交交货复印件，说明水泥的生产厂家，水泥的品种、标号、出厂日期与数量，连同厂家的品质试验报告等合格证明。
并对每批水泥进场后按规范要求重新取样复核，检验水泥的胶砂强度、凝结时间、安定性等主要指标的可靠性。
②细骨料选取级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的中砂，在选定料场时，对砂的级配和砂中的杂质含量进行试验确定，确保符合规范要求。
③粗骨料选取密实、坚硬的碎石，在选定料场和在每批（不宜超过400m3）材料进场时对粗骨料的颗粒级配、杂质含量和压碎值等指标进行检验，确保其符合规范和实际要求，拟选取粒径≯4cm。
④拌合用水采用当地自来水。
1.5.2配合比设计
配合比设计按现行的《普通混凝土配合比设计技术规范》的规定，通过试配确定。
试配合格后报监理工程师批准，批准后将按同一配合比进行施工。
混凝土施工配合比，由试验室根据设计要求，进行现场取样试验后提供，并确定每立方的用水量、水泥用量、粗骨料和细骨料的用量。
混凝土配合比设计时应注意以下要求：
①粗骨料应采用连续级配、且针片状颗粒含量不大于10%；
②宜采用中砂；
③混凝土拌合物的坍落度不应小于80mm，也不得大于140mm；
④水灰比不大于0.6，水泥用量不小于规范规定的最小用量。
1.5.3混凝土浇注
钢筋混凝土盖板涵采用就地浇筑工艺，全箱分两次浇筑，第一次浇筑至底板内壁以上30cm,第二次浇筑剩余部分。
两次浇筑接缝处需做凿毛处理。
①在模板、钢筋施工完成后，应对模板和钢筋进行认真检查，特别是模板的竖直度表面平整度及棱角线型的检查，保证模板竖直，表面平整及接缝严密、棱角分明；
②每次施工前均测定粗骨料的含水率，并根据不同的含水率进行施工配合比调整。
③在施工中严格电子计量，确保混凝土的配合比符合设计要求。
每盘混凝土的拌合时间不少于2min。
④浇注混凝土时，应及时用插入式振动棒进行捣固。
振捣完毕后，需缓慢、匀速地边振边上提，不宜提升过快，即快插慢拔，以防振动中心产生空虚或不均匀。
其振动时间可以从下列现象判断：
振动时混凝土不再有显著的沉落，不再出现大量的气泡，混凝土表面均匀、平整并已泛浆。
振动时间不可过短或过长，过短混凝土捣固不实，过长混凝土可能产生离析现象，一般为20-30s。
⑤浇注混凝土时应派人认真检查模板和支架的变形情况，及时纠正。
⑥混凝土材料必须选用同一产地的砂石材料和同批水泥，保证颜色一致。
混凝土浇注完成后，应及时进行洒水养护，待混凝土达到设计要求强度后即可拆模，拆模后对拉杆孔洞和部分接缝进行适当处理，以减少修整时间长而引起的混凝土色差的缺陷，确保混凝土表面平整、光洁。
1.5.4质量标准
钢筋混凝土盖板涵外型尺寸允许偏差
检验方法
盖板长度
+20，-10
尺量检查
盖板高度
不小于设计值
盖板宽度
涵洞净高
50
宽度
高度
+5，-10
顶、底板厚度
+10，不小于设计值
侧墙厚度
1.6、台帽模板采用对拉加固，钢筋施工工艺参照底板钢筋施工工艺。
1.7、盖板安装
盖板涵台帽达到设计强度和才能安装盖板，盖板已预制完成，25T汽车吊配合人工的方法进行安装。
安装前在台帽上铺设油毛毡不少于1cm厚。
安装后将盖板与台帽椅被间缝隙用C30细石混凝土填充、捣实。
5、涵背回填
混凝土达到设计强度的100%时，方可组织小型机械进行台背回填，回填参照原上报的台背回填方案执行。
2、施工注意事项
2.1、钢筋工程
现场施工员必须对钢筋施工顺序、操作方法和要求向操作人员详细交底，施工过程中对钢筋规格、数量、位置随时进行复核检查，同时要特别注意一些较复杂部位的钢筋位置、数量与规格。
弯曲变形的钢筋须矫正后才能使用，钢筋的保护层厚度依据设计图纸规定设置。
同一截面钢筋的接头数量应符合规范的要求，严格控制插筋位置，避免发生钢筋移位及规格与设计图纸不符。
钢筋的绑扎搭接时如遇预留孔、预埋件、管道位置还必须割断妨碍的钢筋时，要按图纸要求留加强筋，必要时会同有关人员研究协商解决，严禁任意拆、移、割。
对钢筋施焊前必须在相同条件下制作焊接试件，试验结果符合规范要求后，才允许正式施焊。
焊接后的焊缝检查、外观检查，要求焊缝表面顺，不得有裂缝，没有明显咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔。
2.2、模板工程
模板施工前，必须先进行模板及支撑系统的配置设计，绘出模板排列图。
技术员必须对模板支撑、排列、施工顺序、拆装方法向班组人员做详细交底。
对运到现场的模板及配件应按规定、数量逐次清点及检查，不符合质量要求的不得使用。
加工的模板事先在地面进行预拼，较核平面尺寸和平整度等，并检查模板的连接节点，全部合格后方可使用。
模板安装必须正确控制轴线位置及截面尺寸，模板拼缝要紧密，不得漏浆。
当拼缝≥1mm的要用石蜡挤缝刮平，顶模板在安装时应起拱2cm。
为保证模板接逢宽度符合标准要求，施工中应加强对模板的使用、维护、管理。
模板支撑系统必须横平竖直，扣件及螺栓必须拧紧，模板严格按排列图安装。
浇捣混凝土前对模板的支撑、螺栓、扣件等紧固件派专人进行检查，发现问题及时整改。
2.3、混凝土工程
混凝土的振捣
振动器的操作要做到“快插慢拔”，混凝土浇捣应分点振捣，宜先振捣料口处混凝土，形成自然流淌坡度，然后进行全面振捣，严格控制振捣时间、移动间距、插入深度，严禁采用震动钢筋、模板方法来振实混凝土。
振动器插点要均匀排列，采用交错式的次序移动，以免造成混乱而发生漏振，每次移动位置的距离应不大于50cm，并不能将振动棒随意振动钢筋、模板及预埋件，以防钢筋、模板变形及预埋件脱落。
混凝土的养护
混凝土浇注完后，12小时内即覆盖土工布和洒水，洒水次数以混凝土表面保持湿润状态为度，养护用水与拌制用水相同，直到规定的养护时间，养护操作时，不得使混凝土受到污染和损伤。
混凝土试块成型后24小时后拆模，放入标养室养护至设计龄期进行强度检测。
六、雨季施工措施
本处盖板涵施工选在旱季施工，但为了确保发生不确定天气状况，必须按雨季施工进行预防和准备，确保万无一失，具体措施如下：
1、掌握天气预报的气象趋势及动态，做好预防准备工作。
2、做好上部沟渠的临时排水工作，备足抽水设备、发电设备、操作人员，保持现场排水畅通。
3、基坑底部按涵洞流水坡度放坡，两侧设置简易排水沟，在涵洞基坑底板下游处设置集水井，并配置水泵，确保基坑不积水。
七、进度保证措施
1、通过合理的施工组织和正确的施工方法来提高施工进度。
2、根据现场实际施工情况，不断优化施工方法，为加快施工进度、保证工期提供技术保障。
加强现场施工组织指挥，做到指挥得力，效率高、应急能力强。
3、按计划配备施工设备，加强对设备的管、用、修及保养。
加强操作人员的培训，提高设备管理水平和生产效率。
4、配备足够、施工经验丰富、战斗力强的施工人员和数量满足施工要求的机械设备，高效率、高质量完成各项任务指标，最终按期或提前完工。
5、正确认识工期和安全、质量、效益的辩证关系。
完善竞争机制和激励机制，把工期、效率和员工的经济利益挂钩，兑现奖罚，充分调动全体员工的积极性。
6、协调处理好与业主、设计单位、监理单位的关系，尊重地方民俗，为施工组织管理创造良好的外部环境。
7、加强对施工道路的养护工作，保证物资运输车辆的畅通。
八、安全文明施工保证措施
1、在整个生产中，贯彻“安全第一”的方针
2、加强安全生产教育，树立“安全第一、预防为主”的思想意识。
3、凡进入施工现场的工作人员必须戴安全帽，穿工作鞋，戴防护手套，。
4、在危及人身安全的地方（变压器、吊装现场）设立醒目标志，严禁人员靠近跨越。
5、非电工不得随意搭接拆卸或维修电器设备，用电设备装好漏电保护器。
6、经常检查搅拌机，发电机等，防止机械故障伤人。
7、高空作业要严格按照规范和安全作业规则佩戴安全帽、安全带、设置安全网，大风、大雨等不良气候条件下不得进行高空作业。
8、基坑开挖～回填期间，必须配专职安全员对基坑的稳定情况进行不定时观测，发现异常立即停止施工、撤离设备、人员，并上报项目主要管理人员，按管理人员要求进行下一步施工。
9、基坑开挖～回填期间，工程部测量组在基坑四周及墙壁上设置观测点，开挖期间每天两次观测，使用基坑期间每天一次观测，发现监测数据异常，立即通知项目部主要管理人员，分析数据后确定下一步施工方案。
10、基坑开挖至回填期间，基坑上部需设置防护栏杆，并树立安全标识标牌，防止人员坠落。
11、基坑开挖后严禁重型设备、材料堆放在基坑周围20m范围内。
12、基坑开挖后做好排水防冲刷工作，防止雨水导致基坑垮塌、失稳。
13、基坑开挖前做好村道改道工作，并在改道前后设置警示标识。
14、施工区域内经常洒水、防止扬尘。
15、施工材料集中、分类堆放整齐，废料集中堆放并定期清理。
16、施工设备集中、分类停放。
17、施工人员着装整齐、劳保齐全，不惹事闹事。
18、进入现场施工人员严禁酗酒，现场用餐统一位置，生活垃圾集中回收处理。
19、基坑开挖前需根据现场情况设置员工进入通道，严禁任何材料、设备占用通道。
20、基坑施工时，现场配备砂带200个，铲子20个，以备应急。
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